一種利用金屬鈣渣生產(chǎn)預(yù)熔型鋁酸鈣的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種利用金屬鈣渣生產(chǎn)鋁酸鈣的方法，所述方法包括下述步驟：1）將原料破碎混合：分別將金屬鋁渣、石灰和鋁礬土按比例混合，其中金屬鈣渣40～75%、鋁礬土10～30%、石灰15～40%；2）將混合后的物料放入冶煉爐中進行電熔；3）將熔化后的液體流放到磨具中進行冷卻；4）冷卻后的鋁酸鈣成品經(jīng)過破碎、篩選、裝包即可。本發(fā)明采用金屬鈣渣（金屬鈣下腳料）廢物再利用，和石灰石生產(chǎn)預(yù)熔型鋁酸鈣，防止鋁資源流失，大大降低鋁酸鈣的生產(chǎn)成本，環(huán)保節(jié)能，減少環(huán)境污染。
【專利說明】一種利用金屬鈣渣生產(chǎn)預(yù)熔型鋁酸鈣的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，具體地說是用金屬鈣渣生產(chǎn)預(yù)熔型鋁酸鈣的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在冶金行業(yè)中鋁酸鈣是主要的凈化鋼液用料，傳統(tǒng)的鋁酸鈣是用石灰粉和鋁礬土作為主要原料經(jīng)過化學(xué)反應(yīng)制備而得，這種傳統(tǒng)的制作方法，主要采用鋁礬土，消耗資源比較大，而且成本比較高，隨著礦產(chǎn)資源的不斷開發(fā)，鋁礬土的儲量在逐漸減少，制約著行業(yè)的發(fā)展。而電解鋁的過程中，電解鋁廢渣(下腳料)是不可避免的副產(chǎn)品，而這些副產(chǎn)品中仍然含有大量的鋁渣，如果將鋁廢灰廢棄，則是一種很大的資源的浪費，而且這種電解鋁灰也會造成環(huán)境的污染，在當(dāng)今倡導(dǎo)環(huán)保綠色的今天，顯然是非常不符合時代發(fā)展的。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種利用金屬鈣渣生產(chǎn)預(yù)熔型鋁酸鈣的方法。此項技術(shù)采用金屬鈣渣(金屬鈣下腳料)廢物再利用，和石灰石生產(chǎn)預(yù)熔型鋁酸鈣，防止鋁資源流失，大大降低鋁酸鈣的生產(chǎn)成本，環(huán)保節(jié)能，減少環(huán)境污染。
[0004]本發(fā)明是這樣 實現(xiàn)的:
一種利用金屬鈣渣生產(chǎn)預(yù)熔型鋁酸鈣的方法，所述方法包括下述步驟:
一種利用金屬鈣渣生產(chǎn)鋁酸鈣的方法，所述方法包括下述步驟:
I)將原料破碎混合:分別將金屬鋁渣、石灰和鋁礬土按比例混合，其中金屬鈣渣40~75%、鋁礬土 10~30%、石灰15~40% ；
2 )將混合后的物料放入冶煉爐中進行電熔；
3)將熔化后的液體流放到磨具中進行冷卻；
4)冷卻后的鋁酸鈣成品經(jīng)過破碎、篩選、裝包即可。
[0005]優(yōu)選的，所述電熔過程中所述電壓為160-220V。所述電壓根據(jù)產(chǎn)品的特性不同而要求不同，電流也是，如果產(chǎn)品特性要求不同，其所需要的電流也不同，而且每次冶煉的量的不同，其電流大小也不同。
[0006]優(yōu)選的，混合后的物料放入冶煉爐中時采用小批量分批進料的方法，定期定量熔化后流放。
[0007]優(yōu)選的，所述金屬鈣渣中Cao的含量為50~55%、Al20336~45%，所述石灰中Cao >92%，所述鋁礬土中Al2O3 > 85%。
[0008]本發(fā)明提供的利用金屬鈣渣生產(chǎn)預(yù)熔型鋁酸鈣的方法生產(chǎn)的預(yù)熔型鋁酸鈣主要成分為Cao、Al2O3,具有以下優(yōu)點:
1、制備的預(yù)熔型鋁酸鈣成分均勻，渣中礦物熔點低1350°C).熔化速度快，可縮短冶練時間，成渣快，可減少粉塵污染；
2、熔渣粘度適當(dāng)促進渣與鋼水間的脫氧脫硫反應(yīng)，可以快速脫硫，脫硫效果穩(wěn)定在60%以上,并可有效抑制回磷；3、 鋁酸鈣可以加速石灰的溶解，因而無須再用螢石助熔，實現(xiàn)無氟煉鋼，降低環(huán)境污染，并且爐襯侵蝕減少；
4、可有效吸附鋼液中的夾雜物,有一定的脫氧去氧作用,有一定的脫氧與去氧作用,有利于鋼水凈化；
5、采用本方法制備的預(yù)熔型鋁酸鈣不吸水，便于儲存和運輸。
【具體實施方式】
[0009]下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明做進一步地描述，但具體實施例并不對本發(fā)明做任何限定。
[0010]實施例1:
本實施例提供的利用金屬鈣渣生產(chǎn)鋁酸鈣的方法，包括下述步驟:
I)將原料破碎混合:分別將金屬鋁渣、石灰和鋁礬土按比例混合，其中金屬鈣渣40%、石灰30%、鋁礬土 30%，其中，金屬鈣渣中Cao的含量為50-55%、Α120336~45%，所述石灰中Cao
>92%，所述鋁礬土中 Al2O3 > 85% ；
2 )將混合后的物料放入冶煉爐中進行電熔，混合后的物料放入冶煉爐中時采用小批量分批進料的方法，電熔過程中所述電壓為160V ；
3)將熔化后的液體流放到磨具中進行冷卻，定期定量熔化后流放；
4)冷卻后的鋁酸鈣成品經(jīng)過破碎、篩選、裝包即可。
[0011]實施例2:
本實施例提供的利用金屬鈣渣生產(chǎn)鋁酸鈣的方法，包括下述步驟:
I)將原料破碎混合:分別將金屬鋁渣、石灰和鋁礬土按比例混合，其中金屬鈣渣75%、石灰15%、鋁礬土 10%，其中，金屬鈣渣中Cao的含量為50-55%、Α120336~45%，所述石灰中Cao
>92%，所述鋁礬土中 Al2O3 > 85% ；
2 )將混合后的物料放入冶煉爐中進行電熔，混合后的物料放入冶煉爐中時采用小批量分批進料的方法，電熔過程中所述電壓為220ν ；
3)將熔化后的液體流放到磨具中進行冷卻，定期定量熔化后流放；
4)冷卻后的鋁酸鈣成品經(jīng)過破碎、篩選、裝包即可。
[0012]實施例3:
本實施例提供的利用金屬鈣渣生產(chǎn)鋁酸鈣的方法，包括下述步驟:
I)將原料破碎混合:分別將金屬鋁渣、石灰和鋁礬土按比例混合，其中金屬鈣渣40%、石灰40%、鋁礬土 20%，其中，金屬鈣渣中Cao的含量為50-55%、Α120336~45%，所述石灰中Cao
>92%，所述鋁礬土中 Al2O3 > 85% ；
2 )將混合后的物料放入冶煉爐中進行電熔，混合后的物料放入冶煉爐中時采用小批量分批進料的方法，電熔過程中所述電壓為200V ；
3)將熔化后的液體流放到磨具中進行冷卻，定期定量熔化后流放；
4)冷卻后的鋁酸鈣成品經(jīng)過破碎、篩選、裝包即可。
[0013]以上對本發(fā)明實施例所提供的技術(shù)方案進行了詳細介紹，本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明實施例的原理以及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只適用于幫助理解本發(fā)明實施例的原理；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明實施例，在【具體實施方式】以及應(yīng)用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。
【權(quán)利要求】
1.一種利用金屬鈣渣生產(chǎn)鋁酸鈣的方法，其特征在于，所述方法包括下述步驟: `I)將原料破碎混合:分別將金屬鋁渣、石灰和鋁礬土按比例混合，其中金屬鈣渣40~75%、鋁礬土 10~30%、石灰15~40% ； `2 )將混合后的物料放入冶煉爐中進行電熔； `3)將熔化后的液體流放到磨具中進行冷卻； `4)冷卻后的鋁酸鈣成品經(jīng)過破碎、篩選、裝包即可。
2.如權(quán)利要求1所述的利用金屬鈣渣生產(chǎn)鋁酸鈣的方法，其特征在于，電熔過程中所述電壓為160-220v。
3.如權(quán)利要求1所述的利用金屬鈣渣生產(chǎn)鋁酸鈣的方法，其特征在于，混合后的物料放入冶煉爐中時采用小批量分批進料的方法，定期定量熔化后流放。
4.如權(quán)利要求1所述的利用金屬鈣渣生產(chǎn)鋁酸鈣的方法，其特征在于，所述金屬鈣渣中Cao的含量為50-55%、Α120336~45%，所述石灰中Cao > 92%，所述鋁礬土中Al2O3 > 85%。
5.如權(quán)利要求f4之一所述的利用金屬鈣渣生產(chǎn)鋁酸鈣的方法，其特征在于，所述方法包括下述步驟: ` I)將原料破碎混合:分 別將金屬鋁渣、石灰和鋁礬土按比例混合，其中金屬鈣渣40%、石灰30%、鋁礬土 30% ； `2 )將混合后的物料放入冶煉爐中進行電熔； `3)將熔化后的液體流放到磨具中進行冷卻； `4)冷卻后的鋁酸鈣成品經(jīng)過破碎、篩選、裝包即可。
6.如權(quán)利要求f4之一所述的利用金屬鈣渣生產(chǎn)鋁酸鈣的方法，其特征在于，所述方法包括下述步驟: `1)將原料破碎混合:分別將金屬鋁渣、石灰和鋁礬土按比例混合，其中金屬鈣渣75%、石灰15%、鋁礬土 10% ； `2)將混合后的物料放入冶煉爐中進行電熔； `3)將熔化后的液體流放到磨具中進行冷卻； `4)冷卻后的鋁酸鈣成品經(jīng)過破碎、篩選、裝包即可。
7.如權(quán)利要求f4之一所述的利用金屬鈣渣生產(chǎn)鋁酸鈣的方法，其特征在于，所述方法包括下述步驟: `I)將原料破碎混合:分別將金屬鋁渣、石灰和鋁礬土按比例混合，其中金屬鈣渣40%、石灰40%、鋁礬土 20% ； `2 )將混合后的物料放入冶煉爐中進行電熔； `3)將熔化后的液體流放到磨具中進行冷卻； `4)冷卻后的鋁酸鈣成品經(jīng)過破碎、篩選、裝包即可。
【文檔編號】C21C7/04GK103966397SQ201310035450
【公開日】2014年8月6日 申請日期:2013年1月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年1月30日
【發(fā)明者】趙法焱 申請人:鄭州威爾特材有限公司