專利名稱：管材壁厚外圓砂帶修磨方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種管材壁厚外圓砂帶修磨方法，用于檢測并磨削管材外圓壁厚。
背景技術(shù)：
管材從鋯錠需經(jīng)熱擠壓、機加工等工序最后加工成管坯成品，再由管坯成品經(jīng)多道次Pilger軋制、熱處理、除油及酸洗、機加工、無損檢測等工序最終才制成成品。為了保證經(jīng)多道次Pilger軋制這一重要工序后，管坯件到成品管規(guī)定的尺寸要求，必須將熱擠壓造成的壁厚不均測量出來，并通過機加工修磨將壁厚控制在合適的范圍內(nèi)，若是在軋制過程中出現(xiàn)的鋯管的壁厚不均勻性非常嚴重，會使降低管材的壁厚公差造成困難，從而使大量金屬流于浪費，加重了金屬車削負擔。由于砂帶磨削具有磨削、研磨和拋光等多重作用，磨削效率高，磨削表面質(zhì)量好，磨削工藝靈活性大、適應性強等磨削加工性能，能夠較容易地實現(xiàn)對鋯管外表面的修磨和精整加工，因此，目前美國、日本等國家主要采用砂帶磨削技術(shù)對管材外表面進行修磨處理。美國西屋公司在鋯管壁厚修磨工序階段先采用手動檢測鋯管壁厚分布情況并標記修磨次數(shù)和修磨位置，然后再在砂帶磨床上手動控制修磨標記的地方。在中國，盡管應用砂帶磨削技術(shù)的歷史較長，但發(fā)展遲緩，一直沒有適用于管材壁厚修磨的自動砂帶磨床。另外，國外許多生產(chǎn)廠家在管坯壁厚修磨加工時測厚和修磨等工序分別在不同的機床上實現(xiàn)，使得工序分散，機床費用較高，占地多的缺點。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種能夠同時測量管材壁厚并且進行修磨的管材壁厚外圓砂帶修磨方法。本發(fā)明的技術(shù)方案如下一種管材壁厚外圓砂帶修磨方法，其特征在于包括以下步驟I)將工件放在上料機構(gòu)(A)上，上料機構(gòu)包括底座(3)和設置在底座(3)上的多個“V”形托輪(4)，所述“V”形托輪(4)沿底座(3)的長度方向布置，多個該“V”形托輪(4)由連接軸(57)同軸串連，且該連接軸(57)由安裝在底座(3)上的送料電機(58)驅(qū)動；所述底座(3)上還設置有多個沿底座(3)長度方向并排布置的堆料架(5)，多個該堆料架(5)靠近“V”形托輪(4)的一端均鉸接在底座(3);所述底座(3)上還安裝有橫管(9)，該橫管
(9)沿底座(3)長度方向布置，且該橫管(9)通過軸承座(10)安裝在底座(3)上；在所述橫管(9)上并排固套有多個上料爪(8)，每個該上料爪(8)與每個堆料架(5)和“V”形托輪(4)錯開布置，且每個該上料爪(8) —端均位于兩個“V”形托輪(4)之間，另一端均位于兩個堆料架(5)之間；所述橫管(9)上還連接有杠桿(12)，該杠桿(12)的一端固套在橫管
(9)上，另一端與翻料氣缸(11)的活塞桿頂端相鉸接，所述翻料氣缸(11)下端安裝在底座(3)上，該翻料氣缸(11)的活塞桿豎向布置；加工時，將工件放置在翻料架(5)上靠近上料爪(8)的一端，并且倚靠在上料爪(8)上，然后驅(qū)動翻料氣缸(11)的活塞下移使工件滑動到上料爪(8)上，再驅(qū)動翻料氣缸(11)的活塞上移，由于上料爪(8)的中部鉸接，工件沿上料爪(8)的上表面滑動到“V”形托輪(4)上，“V”形托輪(4)由送料電機(58)帶動連接軸(57)轉(zhuǎn)動旋轉(zhuǎn)起來，旋轉(zhuǎn)起來的“V”形托輪(4)帶動工件平移，最后當工件離開上料機構(gòu)后，上料爪(8)恢復到原來的位置，“V”形托輪(4)停止運動；2)在所述上料機構(gòu)(A)的一端端頭處設置有床身(1)，在床身(I)上安裝有該輔助托輪機構(gòu)(D)，該輔助托輪機構(gòu)(D)包括設置在床身(I)上的多個“V”形托輪(4)，所述“V”形托輪(4)沿床身(I)的長度方向布置，多個該“V”形托輪(4)之間由中間軸同軸串連，且該中間軸與連接軸(57)同軸相連；所述床身(I)上還固定有導柱(13)，且兩根導柱
(13)分別位于床身(I)長度方向的兩端，兩根導柱(13)上均活套有升降臺(14)，兩個所述升降臺(14)之間共同連接有橫梁(15)，該橫梁(15)上沿長度方向并排安裝有多個托輪組件(G)，且該托輪組件(G)位于磨頭機構(gòu)的下方；所述橫梁(15)的下方還設置有升降氣缸
(16)，所述升降氣缸(16)安裝在床身(I)上，該升降氣缸(16)的活塞桿豎向朝上與托輪組件(G)固定相連；工件從上料機構(gòu)(A)的“V”形托輪(4)移動到床身的“V”形托輪(4)上，當工件移動到合適的位置時，升降氣缸(16)向上托起橫梁(15)，從而帶動橫梁(15)上的托輪組件(G)上移，然后使托輪組件(G)托起工件上移，最后使工件停在指定位置；3)在工件的兩端端頭分別設置有工件旋轉(zhuǎn)電機(18)和夾緊氣缸(19)，所述工件旋轉(zhuǎn)電機(18)和夾緊氣缸(19)均安裝在床身(I)上，該工件旋轉(zhuǎn)電機(18)的中心線和夾緊氣缸(19)的中心線位于同一條直線上，且該工件旋轉(zhuǎn)電機(18)的中心線和夾緊氣缸
(19)的中心線位于托輪組件(G)的正上方，所述工件旋轉(zhuǎn)電機(18)的輸出端端頭和夾緊氣缸(19)的活塞端端頭相向布置，在工件旋轉(zhuǎn)電機(18)的輸出端端頭安裝有錐形旋轉(zhuǎn)頂尖(20)，夾緊氣缸(19)的活塞端端頭安裝有錐形夾緊頂尖(21);當工件上升到指定的位置后，錐形夾緊頂尖(21)在夾緊氣缸(19)的推力作用下推動工件向錐形旋轉(zhuǎn)頂尖(20)靠近，最后通過錐形旋轉(zhuǎn)頂尖(20)和錐形夾緊頂尖(21)共同夾緊工件，然后工件旋轉(zhuǎn)電機
(18)帶動錐形旋轉(zhuǎn)頂尖(20)旋轉(zhuǎn),從而帶動工件旋轉(zhuǎn)；4)在所述床身⑴沿床身⑴長度方向安裝有直線導軌(2)，該直線導軌⑵上設置有磨頭機構(gòu)(C)，所述磨頭機構(gòu)(C)包括滑車(25)，該滑車(25)安裝在直線導軌(2)上，在所述滑車(25)上固定連接有伺服電機(26)，該伺服電機(26)的輸出端與減速機(27)的輸入端相連，該減速機(27)的輸出軸豎直向下伸出滑車(25)的下表面，所述減速機(27)的輸出軸位于滑車(25)下表面的下端固套有齒輪(28)，該齒輪(28)與齒條(29)相嚙合，所述齒條(29)沿直線導軌(2)方向布置在床身(I)上；在所述滑車(25)上還豎向設置有立柱(59)，該立柱(59)的頂端水平連接有底板(63)，且在該底板￠3)上安裝有電機(60)，所述立柱(59)上還安裝有砂帶磨頭,所述砂帶磨頭包括第一同步輪(65)、第二同步輪(66)、第三同步輪￠7)和壓緊輪(68)，所述第一同步輪￠5)通過第一同步帶￠9)與電機(60)的輸出軸相連；所述第一同步輪￠5)固套在傳動軸(70)的一端，該傳動軸(70)的另一端固套有第二同步輪(66)，且該傳動軸(70)的中部活套在磨頭機構(gòu)支座(71)內(nèi)，所述磨頭機構(gòu)支座(71)固定連接在立柱(59)上，且該磨頭機構(gòu)支座(71)位于底板(63)的下方；所述第二同步輪￠6)通過第二同步帶(72)與第三同步輪(67)相連，在第二同步輪￠6)和第三同步輪￠7)的四周設置有蓋 板(73)，該蓋板(73)的一側(cè)固定連接有回轉(zhuǎn)套(74)，所述回轉(zhuǎn)套(74)活套在磨頭機構(gòu)支座(71)內(nèi)，該回轉(zhuǎn)套(74)內(nèi)活套有傳動軸(70)，所述第三同步輪出7)固套在主軸(73)上，該主軸(73)活套在蓋板(73)上，且該主軸(73)的一端從蓋板(73)的一側(cè)伸出，在主軸(73)伸出蓋板(73)的部分固套有砂帶輪(77)，在所述砂帶輪(77)上纏繞有砂帶(80);當工件夾緊后，砂帶輪(77)上的砂帶(80)以一定的浮動壓力與工件接觸，然后伺服電機(26)通過減速機(27)帶動齒輪(28)旋轉(zhuǎn)，齒輪(28)與安裝在床身上的齒條(29)嚙合并帶動滑車(25)水平移動，從而使安裝在滑車(28)上的磨頭機構(gòu)(C)沿工件方向水平移動，同時電機￠0)通過第一同步帶￠9)帶動第一同步輪￠5)旋轉(zhuǎn)，再通過傳動軸(70)帶動第二同步輪(66)旋轉(zhuǎn),第二同步輪(66)通過第二同步帶(72)帶動第三同步輪￠7)旋轉(zhuǎn)，再通過主軸(73)帶動砂帶輪(77)上的砂帶(80)磨削工件表面，直至整根工件外表面拋光完畢；5)在所述底板(63)的底部還安裝有防水殼(81)，該防水殼(81)的上端固定連接在底板￠3)上，該防水殼(81)的下端向立柱(59)方向傾斜且與立柱(59)的下端相連，所述防水殼(81)的側(cè)板上安裝有壁厚測量機構(gòu)(F)，所述壁厚測量機構(gòu)(F)包括滑座
(31)，該滑板(32)與滑桿座(33 )相固定，在滑桿座(33)中通過滑動軸承(34)支承有滑桿
(35)，該滑桿(35)的上端與氣缸(36)的活塞桿相固定，氣缸(36)安裝于滑桿座(33)的頂部，滑桿(35)的下端與雙鉸鏈座(37)的頂部固定連接，所述雙鉸鏈座(37)的底部與連接架(38)鉸接，該連接架(38)與探頭支撐殼體(39)的上端固定，所述探頭支撐殼體(39)的內(nèi)腔(39a)的上端為擴口，該擴口中裝有封蓋組件，且封蓋組件中穿設有調(diào)節(jié)桿(44)，該調(diào)節(jié)桿(44)與封蓋組件螺紋配合，且調(diào)節(jié)桿(44)的下端安裝超聲波探頭(40)，所述探頭支撐殼體(39)下端與尼龍塊(41)相連，該尼龍塊(41)的中心孔(41a)與探頭支撐殼體(39)的內(nèi)腔(39a)連通，并且尼龍塊(41)的底部設有圓弧形的通槽(41b)，尼龍塊(41)的中心孔(41a)的下孔口在該通槽(41b)的槽底；在所述探頭支撐殼體(39)的中部開有一個進液口，探頭支撐殼體(39)的上部開有多個出液口，所述進液口和出液口均與探頭支撐殼體
(39)的內(nèi)腔(39a)相通；拋光后的工件，開始進入壁厚檢測階段，檢測時，我們每隔150mm檢測一個截面，每個截面選取15個點，即每隔24°檢測一個點，然后驅(qū)動氣缸(36)動作，使氣缸(36)的活塞桿帶動滑桿(35)向下移動，懸掛安裝在雙鉸鏈座(37)上的各部件隨滑桿
(35)一起下移，直至尼龍塊(41)底部的圓弧形通槽(41b)抵接在工件上；通過進液口向探頭支撐殼體(39)的內(nèi)腔(39a)中注入耦合劑，使超聲波探頭(40)完全淹沒在耦合劑中，工件的部分管壁也浸入耦合劑中，多余耦合劑從出液口流出探頭支撐殼體(39)外；控制超聲波探頭(40)發(fā)射超聲波進行壁厚測量；轉(zhuǎn)動工件，使尼龍塊(41)底部的圓弧形通槽(41b)抵接在同一截面的下一個檢測點上；重復步驟，直至同一截面上的所有檢測點完成壁厚測量；然后通過氣缸(36)將尼龍塊(41)抬起，使尼龍塊(41)移動到工件軸向的下一截面的第一個檢測點，然后重復檢測步驟，直至所有截面的壁厚測量完成；6)管材經(jīng)過壁厚檢測后，得到各個截面的壁厚數(shù)據(jù)傳遞給計算機處理，數(shù)據(jù)的處理方式為現(xiàn)有技術(shù)，在此不作贅述；壁厚數(shù)據(jù)經(jīng)過處理后，得到壁厚值超出規(guī)定偏差的部分，把壁厚值超出規(guī)定偏差的部分命名為“壁厚值過大處”；7)針對管材“壁厚值過大處”，伺服電機(26)控制滑車(25)移動到工件需要磨削的位置，然后在磨頭機構(gòu)(9)進刀的同時，工件旋轉(zhuǎn)電機(18)把工件的“壁厚值過大處”來回旋轉(zhuǎn)于磨頭機構(gòu)(C)的磨削位置，從而使磨頭機構(gòu)(C)磨削掉“壁厚值過大處”的外表面，直到壁厚值達到規(guī)定的要求；8)重復步驟5)，對修磨后的管材進行壁厚檢測，檢測后若壁厚值達到規(guī)定的要求，則壁厚修磨完畢，若壁厚值未達到規(guī)定的要求，則重復步驟7)和步驟8)再次生成修磨程序?qū)Ρ诤襁M行自動修磨，直到壁厚值達到規(guī)定的要求；9)對修磨后壁厚值達到要求的工件重復步驟4)進行整體拋光；10)加工完畢后，松開夾緊氣缸(19)，使托輪組件(G)拖住工件，驅(qū)動升降氣缸的活塞桿下移，使工件下落到床身的“V”形托輪(4)上，然后從床身上的“V”形托輪
(4)移動到下料機構(gòu)(B)的“V”形托輪(4)上，下料機構(gòu)(B)的機構(gòu)與上料機構(gòu)(A)相同，下料過程與步驟I)相反。本發(fā)明的修磨原理為通過上料機構(gòu)將工件自動放入到床身上，然后通過輔助托輪機構(gòu)將工件移動到加工位置，使用定位夾緊機構(gòu)將工件夾緊，先使用磨頭機構(gòu)對工件進行整體拋光方便檢測，然后采用壁厚測量機構(gòu)對工件壁厚進行檢測，最后使用磨頭機構(gòu)對需要磨削的地方進行加工，加工完畢后進行一次整體拋光，通過下料機構(gòu)存放加工完畢的工件。在所述堆料架(5)遠離“V”形托輪(4)的一端下方均連接有升降桿(6)，所述升降桿(6)豎向穿設在底座(3)上，該升降桿(6)上螺紋連接有升降手柄(7)，且該升降手柄
(7)安裝在底座(3)上。所述托輪組件(G)包括抱箍(18)，該抱箍(18)箍在橫梁(15)上，且該抱箍(18)的一側(cè)具有兩個豎向設置且相互平行的安裝耳(47)，兩個所述安裝耳(47)之間固定連接有下連接板(47a)，在兩個所述安裝耳(47)之間還安裝有托輪座(48)，該托輪座(48)包括兩塊平行的安裝板(48a)以及安裝在兩塊安裝板(48a)之間的上連接板(48b)，所述上連接板(48b)位于安裝板(48a)的一端端頭處，該上連接板(48b)放置在下連接板(47a)上，在所述兩塊安裝板(48a)的另一端共同安裝有托輪組(49)，該兩塊平行安裝板(48a)的中部和兩個安裝耳(47)上共同貫穿設置有鉸軸(50)，且該鉸軸(50)位于托輪組(49)和上連接板(48b)之間；在所述下連接板(47a)和上連接板(48b)上共同豎向貫穿設置有螺桿(51)，該螺桿(51)的下端伸出下連接板(47a)下方由螺母鎖死，該螺桿(51)的頂部螺紋連接有壓緊螺母(52)，且在該螺桿(51)的中部裝有壓縮彈簧(53)，所述壓縮彈簧(53)的下端抵接在上連接板(48b)上，該壓縮彈簧(53)的上端抵接在壓緊螺母(52)的下表面上。當加工長度非常長的工件時，為了避免在加工過程中工件出現(xiàn)彎曲變形，加工時需要由托輪組件支承工件以防止工件因受力發(fā)生彎曲變形，同時托輪通過彈簧壓縮成為浮動式結(jié)構(gòu)，以避免工件出現(xiàn)過定位。當工件過定位時，磨頭機構(gòu)向下壓工件，從而使得托輪座裝有托輪組的一端下移，由于托輪座是鉸接在抱箍上，托輪座的另一端就向上壓縮彈簧。當磨頭機構(gòu)沒有施加向下的壓力時，壓縮彈簧向下壓托輪座，使托輪座固定。所述橫梁(15)的兩端活套在兩個升降臺(14)內(nèi)，該橫梁(15)兩端的下方均豎向固定連接定位板(56)，兩個所述定位板(56)的同一側(cè)均設置有旋轉(zhuǎn)手柄(55)，該旋轉(zhuǎn)手柄
(55)的柄部為圓盤狀，該旋轉(zhuǎn)手柄(55)的端部抵接在定位板(56)上，且該旋轉(zhuǎn)手柄(55)安裝在安裝塊(54)上，每個升降臺(14)下部固定有一個安裝塊(54)。采用這種結(jié)構(gòu)可以預先調(diào)節(jié)托輪組件的傾斜角度，以滿足加工要求。為了方便尼龍塊安裝，一方面使尼龍塊安裝牢靠，另一方面避免尼龍塊與探頭支撐殼體之間發(fā)生耦合劑泄露，所述尼龍塊(41)的中心孔(41a)為上大下小的臺階孔，該臺階孔的大直徑段將探頭支撐殼體(39)的下端套入，并通過徑向上穿設的螺釘與探頭支撐殼體上開設的環(huán)槽的連接使二者相連，連接后尼龍塊(41)能繞探頭支撐殼體(39)轉(zhuǎn)動。在所述尼龍塊(41)底部的通槽(41b)內(nèi)嵌裝有密封硅膠條(45)，該密封硅膠條(45)環(huán)繞在尼龍塊中心孔(41a)下孔口的外圍。所述密封娃膠條(45)為方形,該密封娃膠條(45)的斷面為菱形。在所述密封硅膠條(45)的兩側(cè)對稱設置有砂帶(46)，該砂帶(46)為圓弧形，并固定在尼龍塊(41)底部的通槽(41b)內(nèi)。以上結(jié)構(gòu)使得尼龍塊具有良好的密封效果，很好地實現(xiàn)了檢測時超聲波探頭與空氣隔絕，保證了檢測的精度。尼龍塊采用硅膠條作為密封材料，通過粘接的方式粘接在尼龍塊上，硅膠密封條在尼龍塊上獨特的布置方式使得硅膠條壽命大大提高，并且由于硅膠條有一定的伸縮性，從而保證了當管件實際外徑與外徑理論值存在一定偏差時，超聲波探頭仍能良好地與空氣隔絕。同時密封硅膠條伸出尼龍塊部分的形狀為三角形，當密封硅膠條磨損后，伸出部分形狀仍為三角形，這樣既保證了密封效果，同時還耐磨。采用砂帶的作用是防止尼龍塊與管件直接接觸，從而保證尼龍塊不磨損，砂帶磨損后可進行更換。尼龍塊與密封硅膠條以及砂帶一起組成耦合劑密封塊，通過更換不同尺寸的耦合劑密封塊可以實現(xiàn)不同外徑工件的壁厚測量。所述蓋板(73)的上表面與彈簧支撐機構(gòu)(75)的下端和浮動恒壓抬刀機構(gòu)(76)的下端相連，所述彈簧支撐機構(gòu)(75)和浮動恒壓抬刀機構(gòu)(76)均固定連接在底板(63)上；所述第二同步帶(72)上安裝有同步帶張緊機構(gòu)(78)，該同步帶張緊機構(gòu)(78)包括壓輪(78a)和壓輪支撐裝置(78b)，所述壓輪(78a)壓在第二同步帶(72)上，該壓輪支撐裝置(78b)固定連接在蓋板(73)上，所述蓋板(73)的一側(cè)還固定連接有張緊機構(gòu)(79)，該張緊機構(gòu)(79)與砂帶輪(77)位于蓋板(73)的同一側(cè)，所述張緊機構(gòu)(79)與砂帶輪(77)上共同纏繞有砂帶(80)。所述蓋板的兩端能夠以回轉(zhuǎn)套為鉸軸支點上下移動，從而可以使壓緊輪可以上下移動，所述彈簧支撐機構(gòu)可以支撐蓋板使其不會往下掉落，浮動恒壓抬刀機構(gòu)則使蓋板始終有一個向下的力，從而使壓緊輪始終具備一個向下的力，最終使得壓緊輪不會因為與工件的接觸而上浮，砂帶對工件的磨削始終具備一定的磨削力。而同步帶張緊機構(gòu)保證了第二同步帶的張緊力，張緊機構(gòu)保證了砂帶輪上砂帶的張緊力。有益效果本發(fā)明能夠?qū)懿牡耐鈭A壁厚在同一臺機床上進行檢測和修磨，不僅結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，而且修磨精度和效率高，穩(wěn)定性和可靠性好，保證了管件壁厚的均勻性。


圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為圖1中上料機構(gòu)和下料機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為圖2的俯視圖。圖4為圖3的b_b視圖。圖5為圖1中托輪機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖6為圖5的a-a視圖。圖7為圖6中托輪組件的結(jié)構(gòu)示意圖。圖8為圖1中輔助托輪機構(gòu)和定位夾緊機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖9為圖8的俯視圖。圖10為圖11中磨頭機構(gòu)和管材壁厚自動測量機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖11為圖10中砂帶磨頭去掉壓緊輪和張緊機構(gòu)的結(jié)構(gòu)視圖。圖12為圖10中砂帶磨頭去掉電機、彈簧支撐機構(gòu)和浮動恒壓抬刀機構(gòu)的俯視半剖圖。圖13為圖1中管材壁厚自動測量機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖14為圖13的左視圖。圖15為尼龍塊以及密封硅膠條、砂帶的結(jié)構(gòu)示意圖。圖16為圖15的左視圖。圖17為圖15的俯視圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明。如圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6、圖7、圖8、圖9、圖10、圖11、圖12、圖13、圖14、
圖15、圖16、圖17所示，管材壁厚外圓砂帶修磨方法，包括以下步驟I)將工件放在上料機構(gòu)A上，上料機構(gòu)包括底座3和設置在底座3上的多個“V”形托輪4，所述“V”形托輪4沿底座3的長度方向布置，多個該“V”形托輪4由連接軸57同軸串連，且該連接軸57由安裝在底座3上的送料電機58驅(qū)動；所述底座3上還設置有多個沿底座3長度方向并排布置的堆料架5，多個該堆料架5靠近“V”形托輪4的一端均鉸接在底座3 ;所述底座3上還安裝有橫管9，該橫管9沿底座3長度方向布置，且該橫管9通過軸承座10安裝在底座3上；在所述橫管9上并排固套有多個上料爪8，每個該上料爪8與每個堆料架5和“V”形托輪4錯開布置，且每個該上料爪8 一端均位于兩個“V”形托輪4之間，另一端均位于兩個堆料架5之間；所述橫管9上還連接有杠桿12，該杠桿12的一端固套在橫管9上，另一端與翻料氣缸11的活塞桿頂端相鉸接，所述翻料氣缸11下端安裝在底座3上，該翻料氣缸11的活塞桿豎向布置；加工時，將工件放置在翻料架5上靠近上料爪8的一端，并且倚靠在上料爪8上，然后驅(qū)動翻料氣缸11的活塞下移使工件滑動到上料爪8上，再驅(qū)動翻料氣缸11的活塞上移，由于上料爪8的中部鉸接，工件沿上料爪8的上表面滑動至IJ“V”形托輪4上，“V”形托輪4由送料電機58帶動連接軸57轉(zhuǎn)動旋轉(zhuǎn)起來，旋轉(zhuǎn)起來的“V”形托輪4帶動工件平移，最后當工件離開上料機構(gòu)后，上料爪8恢復到原來的位置，“V”形托輪4停止運動；2)在所述上料機構(gòu)A的一端端頭處設置有床身1，在床身I上安裝有該輔助托輪機構(gòu)D，該輔助托輪機構(gòu)D包括設置在床身I上的多個“V”形托輪4，所述“V”形托輪4沿床身I的長度方向布置，多個該“V”形托輪4之間由中間軸同軸串連，且該中間軸與連接軸57同軸相連；所述床身I上還固定有導柱13，且兩根導柱13分別位于床身I長度方向的兩端，兩根導柱13上均活套有升降臺14，兩個所述升降臺14之間共同連接有橫梁15，該橫梁15上沿長度方向并排安裝有多個托輪組件G，且該托輪組件G位于磨頭機構(gòu)的下方；所述橫梁15的下方還設置有升降氣缸16，所述升降氣缸16安裝在床身I上，該升降氣缸16的活塞桿豎向朝上與托輪組件G固定相連；工件從上料機構(gòu)A的“V”形托輪4移動到床身的“V”形托輪4上，當工件移動到合適的位置時，升降氣缸16向上托起橫梁15，從而帶動橫梁15上的托輪組件G上移，然后使托輪組件G托起工件上移，最后使工件停在指定位置；3)在工件的兩端端頭分別設置有工件旋轉(zhuǎn)電機18和夾緊氣缸19，所述工件旋轉(zhuǎn)電機18和夾緊氣缸19均安裝在床身I上，該工件旋轉(zhuǎn)電機18的中心線和夾緊氣缸19的中心線位于同一條直線上，且該工件旋轉(zhuǎn)電機18的中心線和夾緊氣缸19的中心線位于托輪組件G的正上方，所述工件旋轉(zhuǎn)電機18的輸出端端頭和夾緊氣缸19的活塞端端頭相向布置，在工件旋轉(zhuǎn)電機18的輸出端端頭安裝有錐形旋轉(zhuǎn)頂尖20，夾緊氣缸19的活塞端端頭安裝有錐形夾緊頂尖21 ;當工件上升到指定的位置后，錐形夾緊頂尖21在夾緊氣缸19的推力作用下推動工件向錐形旋轉(zhuǎn)頂尖20靠近，最后通過錐形旋轉(zhuǎn)頂尖20和錐形夾緊頂尖21共同夾緊工件，然后工件旋轉(zhuǎn)電機18帶動錐形旋轉(zhuǎn)頂尖20旋轉(zhuǎn)，從而帶動工件旋轉(zhuǎn)；4)在所述床身I沿床身I長度方向安裝有直線導軌2，該直線導軌2上設置有磨頭機構(gòu)C，所述磨頭機構(gòu)C包括滑車25，該滑車25安裝在直線導軌2上，在所述滑車25上固定連接有伺服電機26，該伺服電機26的輸出端與減速機27的輸入端相連，該減速機27的輸出軸豎直向下伸出滑車25的下表面，所述減速機27的輸出軸位于滑車25下表面的下端固套有齒輪28，該齒輪28與齒條29相嚙合，所述齒條29沿直線導軌2方向布置在床身I上；在所述滑車25上還豎向設置有立柱59，該立柱59的頂端水平連接有底板63，且在該底板63上安裝有電機60，所述立柱59上還安裝有砂帶磨頭，所述砂帶磨頭包括第一同步輪65、第二同步輪66、第三同步輪67和壓緊輪68，所述第一同步輪65通過第一同步帶69與電機60的輸出軸相連；所述第一同步輪65固套在傳動軸70的一端，該傳動軸70的另一端固套有第二同步輪66，且該傳動軸70的中部活套在磨頭機構(gòu)支座71內(nèi)，所述磨頭機構(gòu)支座71固定連接在立柱59上，且該磨頭機構(gòu)支座71位于底板63的下方；所述第二同步輪66通過第二同步帶72與第三同步輪67相連，在第二同步輪66和第三同步輪67的四周設置有蓋板73，該蓋板73的一側(cè)固定連接有回轉(zhuǎn)套74，所述回轉(zhuǎn)套74活套在磨頭機構(gòu)支座71內(nèi)，該回轉(zhuǎn)套74內(nèi)活套有傳動軸70，所述第三同步輪67固套在主軸73上，該主軸73活套在蓋板73上，且該主軸73的一端從蓋板73的一側(cè)伸出，在主軸73伸出蓋板73的部分固套有砂帶輪77，在所述砂帶輪77上纏繞有砂帶80 ;當工件夾緊后，砂帶輪77上的砂帶80以一定的浮動壓力與工件接觸，然后伺服電機26通過減速機27帶動齒輪28旋轉(zhuǎn)，齒輪28與安裝在床身上的齒條29嚙合并帶動滑車25水平移動，從而使安裝在滑車28上的磨頭機構(gòu)C沿工件方向水平移動，同時電機60)通過第一同步帶69帶動第一同步輪65旋轉(zhuǎn)，再通過傳動軸70帶動第二同步輪66旋轉(zhuǎn),第二同步輪66通過第二同步帶72帶動第三同步輪67旋轉(zhuǎn)，再通過主軸73帶動砂帶輪77上的砂帶80磨削工件表面，直至整根工件外表面拋光完畢；5)在所述底板63的底部還安裝有防水殼81，該防水殼81的上端固定連接在底板63上,該防水殼81的下端向立柱59方向傾斜且與立柱59的下端相連,所述防水殼81的側(cè)板上安裝有壁厚測量機構(gòu)F，所述壁厚測量機構(gòu)F包括滑座31，該滑板32與滑桿座33相固定，在滑桿座33中通過滑動軸承34支承有滑桿35，該滑桿35的上端與氣缸36的活塞桿相固定，氣缸36安裝于滑桿座33的頂部，滑桿35的下端與雙鉸鏈座37的頂部固定連接，所述雙鉸鏈座37的底部與連接架38鉸接，該連接架38與探頭支撐殼體39的上端固定，所述探頭支撐殼體39的內(nèi)腔39a的上端為擴口，該擴口中裝有封蓋組件，且封蓋組件中穿設有調(diào)節(jié)桿44，該調(diào)節(jié)桿44與封蓋組件螺紋配合，且調(diào)節(jié)桿44的下端安裝超聲波探頭40，所述探頭支撐殼體39下端與尼龍塊41相連，該尼龍塊41的中心孔41a與探頭支撐殼體39的內(nèi)腔39a連通，并且尼龍塊41的底部設有圓弧形的通槽41b，尼龍塊41的中心孔41a的下孔口在該通槽41b的槽底；在所述探頭支撐殼體39的中部開有一個進液口，探頭支撐殼體39的上部開有多個出液口，所述進液口和出液口均與探頭支撐殼體39的內(nèi)腔39a相通；拋光后的工件，開始進入壁厚檢測階段，檢測時，我們每隔150mm檢測一個截面，每個截面選取15個點，即每隔24°檢測一個點,然后驅(qū)動氣缸36動作,使氣缸36的活塞桿帶動滑桿35向下移動，懸掛安裝在雙鉸鏈座37上的各部件隨滑桿35 —起下移，直至尼龍塊41底部的圓弧形通槽41b抵接在工件上；通過進液口向探頭支撐殼體39的內(nèi)腔39a中注入耦合劑，使超聲波探頭40完全淹沒在耦合劑中，工件的部分管壁也浸入耦合劑中，多余耦合劑從出液口流出探頭支撐殼體39外；控制超聲波探頭40發(fā)射超聲波進行壁厚測量；轉(zhuǎn)動工件，使尼龍塊41底部的圓弧形通槽41b抵接在同一截面的下一個檢測點上；重復步驟，直至同一截面上的所有檢測點完成壁厚測量；然后通過氣缸36將尼龍塊41抬起，使尼龍塊41移動到工件軸向的下一截面的第一個檢測點，然后重復檢測步驟，直至所有截面的壁厚測量完成；6)管材經(jīng)過壁厚檢測后，得到各個截面的壁厚數(shù)據(jù)傳遞給計算機處理，數(shù)據(jù)的處理方式為現(xiàn)有技術(shù)，在此不作贅述；壁厚數(shù)據(jù)經(jīng)過處理后，得到壁厚值超出規(guī)定偏差的部分，把壁厚值超出規(guī)定偏差的部分命名為“壁厚值過大處”；7)針對管材“壁厚值過大處”，伺服電機26控制滑車25移動到工件需要磨削的位置，然后在磨頭機構(gòu)9進刀的同時，工件旋轉(zhuǎn)電機18把工件的“壁厚值過大處”來回旋轉(zhuǎn)于磨頭機構(gòu)C的磨削位置，從而使磨頭機構(gòu)C磨削掉“壁厚值過大處”的外表面，直到壁厚值達到規(guī)定的要求；8)重復步驟5，對修磨后的管材進行壁厚檢測，檢測后若壁厚值達到規(guī)定的要求，則壁厚修磨完畢，若壁厚值未達到規(guī)定的要求，則重復步驟7和步驟8再次生成修磨程序?qū)Ρ诤襁M行自動修磨，直到壁厚值達到規(guī)定的要求；9)對修磨后壁厚值達到要求的工件重復步驟4進行整體拋光；10)加工完畢后，松開夾緊氣缸19，使托輪組件G拖住工件，驅(qū)動升降氣缸16的活塞桿下移，使工件下落到床身的“V”形托輪4上，然后從床身上的“V”形托輪4移動到下料機構(gòu)B的“V”形托輪4上，下料機構(gòu)B的機構(gòu)與上料機構(gòu)A相同，下料方式與步驟I相反。在所述堆料架5遠離“V”形托輪4的一端下方均連接有升降桿6，所述升降桿6豎向穿設在底座3上，該升降桿6上螺紋連接有升降手柄7，且該升降手柄7安裝在底座3上。所述托輪組件G包括抱箍18,該抱箍18箍在橫梁15上,且該抱箍18的一側(cè)具有兩個豎向設置且相互平行的安裝耳47，兩個所述安裝耳47之間固定連接有下連接板47a，在兩個所述安裝耳47之間還安裝有托輪座48，該托輪座48包括兩塊平行的安裝板48a以及安裝在兩塊安裝板48a之間的上連接板48b，所述上連接板48b位于安裝板48a的一端端頭處，該上連接板48b放置在下連接板47a上，在所述兩塊安裝板48a的另一端共同安裝有托輪組49，該兩塊平行安裝板48a的中部和兩個安裝耳47上共同貫穿設置有鉸軸50，且該鉸軸50位于托輪組49和上連接板48b之間；在所述下連接板47a和上連接板48b上共同豎向貫穿設置有螺桿51，該螺桿51的下端伸出下連接板47a下方由螺母鎖死，該螺桿51的頂部螺紋連接有壓緊螺母52，且在該螺桿51的中部裝有壓縮彈簧53，所述壓縮彈簧53的下端抵接在上連接板48b上，該壓縮彈簧53的上端抵接在壓緊螺母52的下表面上。所述橫梁15的兩端活套在兩個升降臺14內(nèi)，該橫梁15兩端的下方均豎向固定連接定位板56,兩個所述定位板56的同一側(cè)均設置有旋轉(zhuǎn)手柄55,該旋轉(zhuǎn)手柄55的柄部為圓盤狀，該旋轉(zhuǎn)手柄55的端部抵接在定位板56上，且該旋轉(zhuǎn)手柄55安裝在安裝塊54上，每個升降臺14下部固定有一個安裝塊54。所述尼龍塊41的中心孔41a為上大下小的臺階孔，該臺階孔的大直徑段將探頭支撐殼體39的下端套入，并通過徑向上穿設的螺釘與探頭支撐殼體上開設的環(huán)槽的連接使二者相連，連接后尼龍塊41能繞探頭支撐殼體39轉(zhuǎn)動。在所述尼龍塊41底部的通槽41b內(nèi)嵌裝有密封硅膠條45，該密封硅膠條45環(huán)繞在尼龍塊中心孔41a下孔口的外圍。所述密封硅膠條45為方形，該密封硅膠條45的斷面為菱形。在所述密封硅膠條45的兩側(cè)對稱設置有砂帶46,該砂帶46為圓弧形,并固定在尼龍塊41底部的通槽41b內(nèi)。所述蓋板73的上表面與彈簧支撐機構(gòu)75的下端和浮動恒壓抬刀機構(gòu)76的下端相連，所述彈簧支撐機構(gòu)75和浮動恒壓抬刀機構(gòu)76均固定連接在底板63上；所述第二同步帶72上安裝有同步帶張緊機構(gòu)78，該同步帶張緊機構(gòu)78包括壓輪78a和壓輪支撐裝置78b，所述壓輪78a壓在第二同步帶72上，該壓輪支撐裝置78b固定連接在蓋板73上，所述蓋板73的一側(cè)還固定連接有張緊機構(gòu)79，該張緊機構(gòu)79與砂帶輪77位于蓋板73的同一側(cè)，所述張緊機構(gòu)79與砂帶輪77上共同纏繞有砂帶80。
權(quán)利要求
1.一種管材壁厚外圓砂帶修磨方法，其特征在于包括以下步驟: 1)將工件放在上料機構(gòu)(A)上，上料機構(gòu)包括底座(3)和設置在底座(3)上的多個“V”形托輪(4)，所述“V”形托輪(4)沿底座(3)的長度方向布置，多個該“V”形托輪(4)由連接軸(57)同軸串連，且該連接軸(57)由安裝在底座(3)上的送料電機(58)驅(qū)動；所述底座(3)上還設置有多個沿底座(3)長度方向并排布置的堆料架(5)，多個該堆料架(5)靠近“V”形托輪(4)的一端均鉸接在底座(3);所述底座(3)上還安裝有橫管(9)，該橫管(9)沿底座(3)長度方向布置，且該橫管(9)通過軸承座(10)安裝在底座(3)上；在所述橫管(9)上并排固套有多個上料爪(8)，每個該上料爪(8)與每個堆料架(5)和“V”形托輪(4)錯開布置，且每個該上料爪(8) —端均位于兩個“V”形托輪(4)之間，另一端均位于兩個堆料架(5)之間；所述橫管(9)上還連接有杠桿(12)，該杠桿(12)的一端固套在橫管(9)上，另一端與翻料氣缸(11)的活塞桿頂端相鉸接，所述翻料氣缸(11)下端安裝在底座(3)上，該翻料氣缸(11) 的活塞桿豎向布置；加工時，將工件放置在翻料架(5)上靠近上料爪(8)的一端，并且倚靠在上料爪(8)上，然后驅(qū)動翻料氣缸(11)的活塞下移使工件滑動到上料爪(8)上，再驅(qū)動翻料氣缸(11)的活塞上移，由于上料爪(8)的中部鉸接，工件沿上料爪(8)的上表面滑動到“V”形托輪(4)上，“V”形托輪(4)由送料電機(58)帶動連接軸(57)轉(zhuǎn)動旋轉(zhuǎn)起來，旋轉(zhuǎn)起來的“V”形托輪(4)帶動工件平移，最后當工件離開上料機構(gòu)后，上料爪(8)恢復到原來的位置，“V”形托輪(4)停止運動； 2)在所述上料機構(gòu)(A)的一端端頭處設置有床身(1)，在床身(I)上安裝有該輔助托輪機構(gòu)(D)，該輔助托輪機構(gòu)(D)包括設置在床身(I)上的多個“V”形托輪(4)，所述“V”形托輪(4)沿床身(I)的長度方向布置，多個該“V”形托輪(4)之間由中間軸同軸串連，且該中間軸與連接軸(57)同軸相連；所述床身(I)上還固定有導柱(13)，且兩根導柱(13)分別位于床身(I)長度方向的兩端，兩根導柱(13)上均活套有升降臺(14)，兩個所述升降臺(14)之間共同連接有橫梁(15)，該橫梁(15)上沿長度方向并排安裝有多個托輪組件(G)，且該托輪組件(G)位于磨頭機構(gòu)的下方；所述橫梁(15)的下方還設置有升降氣缸(16)，所述升降氣缸(16)安裝在床身(I)上，該升降氣缸(16)的活塞桿豎向朝上與托輪組件(G)固定相連；工件從上料機構(gòu)(A)的“V”形托輪(4)移動到床身的“V”形托輪(4)上，當工件移動到合適的位置時，升降氣缸(16)向上托起橫梁(15)，從而帶動橫梁(15)上的托輪組件(G)上移，然后使托輪組件(G)托起工件上移，最后使工件停在指定位置； 3)在工件的兩端端頭分別設置有工件旋轉(zhuǎn)電機(18)和夾緊氣缸(19)，所述工件旋轉(zhuǎn)電機(18)和夾緊氣缸(19)均安裝在床身(I)上，該工件旋轉(zhuǎn)電機(18)的中心線和夾緊氣缸(19)的中心線位于同一條直線上，且該工件旋轉(zhuǎn)電機(18)的中心線和夾緊氣缸(19)的中心線位于托輪組件(G)的正上方，所述工件旋轉(zhuǎn)電機(18)的輸出端端頭和夾緊氣缸(19)的活塞端端頭相向布置，在工件旋轉(zhuǎn)電機(18)的輸出端端頭安裝有錐形旋轉(zhuǎn)頂尖(20)，夾緊氣缸(19)的活塞端端頭安裝有錐形夾緊頂尖(21);當工件上升到指定的位置后，錐形夾緊頂尖(21)在夾緊氣缸(19)的推力作用下推動工件向錐形旋轉(zhuǎn)頂尖(20)靠近，最后通過錐形旋轉(zhuǎn)頂尖(20)和錐形夾緊頂尖(21)共同夾緊工件，然后工件旋轉(zhuǎn)電機(18)帶動錐形旋轉(zhuǎn)頂尖(20)旋轉(zhuǎn)，從而帶動工件旋轉(zhuǎn)； 4)在所述床身(I)沿床身(I)長度方向安裝有直線導軌(2)，該直線導軌(2)上設置有磨頭機構(gòu)(C)，所述磨頭機構(gòu)(C)包括滑車(25)，該滑車(25)安裝在直線導軌(2)上，在所述滑車(25)上固定連接有伺服電機(26)，該伺服電機(26)的輸出端與減速機(27)的輸入端相連，該減速機(27)的輸出軸豎直向下伸出滑車(25)的下表面，所述減速機(27)的輸出軸位于滑車(25)下表面的下端固套有齒輪(28)，該齒輪(28)與齒條(29)相嚙合，所述齒條(29)沿直線導軌(2)方向布置在床身(I)上；在所述滑車(25)上還豎向設置有立柱(59)，該立柱(59)的頂端水平連接有底板(63)，且在該底板￠3)上安裝有電機(60)，所述立柱(59)上還安裝有砂帶磨頭,所述砂帶磨頭包括第一同步輪(65)、第二同步輪(66)、第三同步輪￠7)和壓緊輪(68)，所述第一同步輪￠5)通過第一同步帶￠9)與電機(60)的輸出軸相連；所述第一同步輪￠5)固套在傳動軸(70)的一端，該傳動軸(70)的另一端固套有第二同步輪(66)，且該傳動軸(70)的中部活套在磨頭機構(gòu)支座(71)內(nèi)，所述磨頭機構(gòu)支座(71)固定連接在立柱(59)上，且該磨頭機構(gòu)支座(71)位于底板(63)的下方；所述第二同步輪￠6)通過第二同步帶(72)與第三同步輪(67)相連，在第二同步輪￠6)和第三同步輪￠7)的四周設置有蓋板(73)，該蓋板(73)的一側(cè)固定連接有回轉(zhuǎn)套(74)，所述回轉(zhuǎn)套(74)活套在磨頭機構(gòu)支座(71)內(nèi)，該回轉(zhuǎn)套(74)內(nèi)活套有傳動軸(70)，所述第三同步輪出7)固套在主軸(73)上，該主軸(73)活套在蓋板(73)上，且該主軸(73)的一端從蓋板(73)的一側(cè)伸出，在主軸(73)伸出蓋板(73)的部分固套有砂帶輪(77)，在所述砂帶輪(77)上纏繞有砂帶(80);當工件夾緊后，砂帶輪(77)上的砂帶(80)以一定的浮動壓力與工件接觸，然后伺服電機(26)通過減速機(27)帶動齒輪(28)旋轉(zhuǎn)，齒輪(28)與安裝在床身上的齒條(29)嚙合并帶動滑車(25)水平移動，從而使安裝在滑車(28)上的磨頭機構(gòu)(C)沿工件方向水平移動，同時電機￠0)通過第一同步帶￠9)帶動第一同步輪￠5)旋轉(zhuǎn)，再通過傳動軸(70)帶動第二同步輪(66)旋轉(zhuǎn),第二同步輪(66)通過第二同步帶(72)帶動第三同步輪￠7)旋轉(zhuǎn)，再通過主軸(73)帶動砂帶輪(77)上的砂帶(80)磨削工件表面，直至整根工件外表面拋光完畢； 5)在所述底板￠3)的底部還安裝有防水殼(81)，該防水殼(81)的上端固定連接在底板￠3)上，該防水殼(81)的下端向立柱(59)方向傾斜且與立柱(59)的下端相連，所述防水殼(81)的側(cè)板上安裝有壁厚測量機構(gòu)(F)，所述壁厚測量機構(gòu)(F)包括滑座(31)，該滑板(32)與滑桿座(33)相固定，在滑桿座(33)中通過滑動軸承(34)支承有滑桿(35)，該滑桿(35)的上端與氣缸(3 6)的活塞桿相固定，氣缸(36)安裝于滑桿座(33)的頂部，滑桿(35)的下端與雙鉸鏈座(37)的頂部固定連接，所述雙鉸鏈座(37)的底部與連接架(38)鉸接，該連接架(38)與探頭支撐殼體(39)的上端固定，所述探頭支撐殼體(39)的內(nèi)腔(39a)的上端為擴口，該擴口中裝有封蓋組件，且封蓋組件中穿設有調(diào)節(jié)桿(44)，該調(diào)節(jié)桿(44)與封蓋組件螺紋配合，且調(diào)節(jié)桿(44)的下端安裝超聲波探頭(40)，所述探頭支撐殼體(39)下端與尼龍塊(41)相連，該尼龍塊(41)的中心孔(41a)與探頭支撐殼體(39)的內(nèi)腔(39a)連通，并且尼龍塊(41)的底部設有圓弧形的通槽(41b)，尼龍塊(41)的中心孔(41a)的下孔口在該通槽(41b)的槽底；在所述探頭支撐殼體(39)的中部開有一個進液口，探頭支撐殼體(39)的上部開有多個出液口，所述進液口和出液口均與探頭支撐殼體(39)的內(nèi)腔(39a)相通；拋光后的工件，開始進入壁厚檢測階段，檢測時，我們每隔150mm檢測一個截面，每個截面選取15個點，即每隔24°檢測一個點，然后驅(qū)動氣缸(36)動作，使氣缸(36)的活塞桿帶動滑桿(35)向下移動，懸掛安裝在雙鉸鏈座(37)上的各部件隨滑桿(35)一起下移，直至尼龍塊(41)底部的圓弧形通槽(41b)抵接在工件上；通過進液口向探頭支撐殼體(39)的內(nèi)腔(39a)中注入耦合劑，使超聲波探頭(40)完全淹沒在耦合劑中，工件的部分管壁也浸入耦合劑中，多余耦合劑從出液口流出探頭支撐殼體(39)外；控制超聲波探頭(40)發(fā)射超聲波進行壁厚測量；轉(zhuǎn)動工件，使尼龍塊(41)底部的圓弧形通槽(41b)抵接在同一截面的下一個檢測點上；重復步驟，直至同一截面上的所有檢測點完成壁厚測量；然后通過氣缸(36)將尼龍塊(41)抬起，使尼龍塊(41)移動到工件軸向的下一截面的第一個檢測點，然后重復檢測步驟，直至所有截面的壁厚測量完成； 6)管材經(jīng)過壁厚檢測后，得到各個截面的壁厚數(shù)據(jù)傳遞給計算機處理，數(shù)據(jù)的處理方式為現(xiàn)有技術(shù)，在此不作贅述；壁厚數(shù)據(jù)經(jīng)過處理后，得到壁厚值超出規(guī)定偏差的部分，把壁厚值超出規(guī)定偏差的部分命名為“壁厚值過大處”; 7)針對管材“壁厚值過大處”，伺服電機(26)控制滑車(25)移動到工件需要磨削的位置，然后在磨頭機構(gòu)(9)進刀的同時，工件旋轉(zhuǎn)電機(18)把工件的“壁厚值過大處”來回旋轉(zhuǎn)于磨頭機構(gòu)(C)的磨削位置，從而使磨頭機構(gòu)(C)磨削掉“壁厚值過大處”的外表面，直到壁厚值達到規(guī)定的要求； 8)重復步驟5)，對修磨后的管材進行壁厚檢測，檢測后若壁厚值達到規(guī)定的要求，則壁厚修磨完畢，若壁厚值未達到規(guī)定的要求，則重復步驟7)和步驟8)再次生成修磨程序?qū)Ρ诤襁M行自動修磨，直 到壁厚值達到規(guī)定的要求； 9)對修磨后壁厚值達到要求的工件重復步驟4)進行整體拋光； 10)加工完畢后，松開夾緊氣缸(19)，使托輪組件(G)拖住工件，驅(qū)動升降氣缸(16)的活塞桿下移，使工件下落到床身的“V”形托輪(4)上，然后從床身上的“V”形托輪(4)移動到下料機構(gòu)(B)的“V”形托輪(4)上，下料機構(gòu)(B)的機構(gòu)與上料機構(gòu)(A)相同，下料過程與步驟I)相反。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管材壁厚外圓砂帶修磨方法，其特征在于:在所述堆料架(5)遠離“V”形托輪(4)的一端下方均連接有升降桿￠)，所述升降桿(6)豎向穿設在底座(3)上，該升降桿(6)上螺紋連接有升降手柄(7)，且該升降手柄(7)安裝在底座(3)上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管材壁厚外圓砂帶修磨方法，其特征在于:所述托輪組件(G)包括抱箍(18)，該抱箍(18)箍在橫梁(15)上，且該抱箍(18)的一側(cè)具有兩個豎向設置且相互平行的安裝耳(47)，兩個所述安裝耳(47)之間固定連接有下連接板(47a)，在兩個所述安裝耳(47)之間還安裝有托輪座(48)，該托輪座(48)包括兩塊平行的安裝板(48a)以及安裝在兩塊安裝板(48a)之間的上連接板(48b)，所述上連接板(48b)位于安裝板(48a)的一端端頭處，該上連接板(48b)放置在下連接板(47a)上，在所述兩塊安裝板(48a)的另一端共同安裝有托輪組(49)，該兩塊平行安裝板(48a)的中部和兩個安裝耳(47)上共同貫穿設置有鉸軸(50)，且該鉸軸(50)位于托輪組(49)和上連接板(48b)之間；在所述下連接板(47a)和上連接板(48b)上共同豎向貫穿設置有螺桿(51)，該螺桿(51)的下端伸出下連接板(47a)下方由螺母鎖死，該螺桿(51)的頂部螺紋連接有壓緊螺母(52)，且在該螺桿(51)的中部裝有壓縮彈簧(53)，所述壓縮彈簧(53)的下端抵接在上連接板(48b)上，該壓縮彈簧(53)的上端抵接在壓緊螺母(52)的下表面上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的管材壁厚外圓砂帶修磨方法，其特征在于:所述橫梁(15)的兩端活套在兩個升降臺(14)內(nèi)，該橫梁(15)兩端的下方均豎向固定連接定位板(56)，兩個所述定位板(56)的同一側(cè)均設置有旋轉(zhuǎn)手柄(55)，該旋轉(zhuǎn)手柄(55)的柄部為圓盤狀，該旋轉(zhuǎn)手柄(55)的端部抵接在定位板(56)上，且該旋轉(zhuǎn)手柄(55)安裝在安裝塊(54)上，每個升降臺(14)下部固定有一個安裝塊(54)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管材壁厚外圓砂帶修磨方法，其特征在于:所述尼龍塊(41)的中心孔(41a)為上大下小的臺階孔，該臺階孔的大直徑段將探頭支撐殼體(39)的下端套入，并通過徑向上穿設的螺釘與探頭支撐殼體上開設的環(huán)槽的連接使二者相連，連接后尼龍塊(41)能繞探頭支撐殼體(39)轉(zhuǎn)動。在所述尼龍塊(41)底部的通槽(41b)內(nèi)嵌裝有密封娃膠條(45),該密封娃膠條(45)環(huán)繞在尼龍塊中心孔(41a)下孔口的外圍。所述密封硅膠條(45)為方形，該密封硅膠條(45)的斷面為菱形。在所述密封硅膠條(45)的兩側(cè)對稱設置有砂帶(46)，該砂帶(46)為圓弧形，并固定在尼龍塊(41)底部的通槽(41b)內(nèi)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管材壁厚外圓砂帶修磨方法，其特征在于:所述蓋板(73)的上表面與彈簧支撐機構(gòu)(75)的下端和浮動恒壓抬刀機構(gòu)(76)的下端相連，所述彈簧支撐機構(gòu)(75)和浮動恒壓抬刀機構(gòu)(76)均固定連接在底板￠3)上；所述第二同步帶(72)上安裝有同步帶張緊機構(gòu)(78)，該同步帶張緊機構(gòu)(78)包括壓輪(78a)和壓輪支撐裝置(78b)，所述壓輪(78a)壓在第二同步帶(72)上，該壓輪支撐裝置(78b)固定連接在蓋板(73)上，所述蓋板(73)的一側(cè)還固定連接有張緊機構(gòu)(79)，該張緊機構(gòu)(79)與砂帶輪(77)位于蓋板(73)的同 一側(cè)，所述張緊機構(gòu)(79)與砂帶輪(77)上共同纏繞有砂帶(80)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種管材壁厚外圓砂帶修磨方法，包括床身以及安裝在床身上的直線導軌，在所述直線導軌上安裝有磨頭機構(gòu)，所述床身的兩端還分別設置有上料機構(gòu)和下料機構(gòu)，在所述磨頭機構(gòu)的下方設置有輔助托輪機構(gòu)和定位夾緊機構(gòu)，該輔助托輪機構(gòu)和定位夾緊機構(gòu)均安裝在床身上，并且在所述磨頭機構(gòu)上還安裝有壁厚測量機構(gòu)。本發(fā)明能夠?qū)懿牡耐鈭A壁厚在同一臺機床上進行檢測和修磨，不僅結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，而且修磨精度和效率高，穩(wěn)定性和可靠性好，保證了管件壁厚的均勻性。
文檔編號B24B21/18GK103072063SQ20131003763
公開日2013年5月1日 申請日期2013年1月30日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月30日
發(fā)明者黃云, 楊俊峰, 湯曹勇, 羅小龍 申請人:重慶大學, 重慶三磨海達磨床有限公司