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高強度鋁絲制作方法

文檔序號:3343513閱讀:821來源:國知局
專利名稱:高強度鋁絲制作方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及高強度鋁絲制作方法。
背景技術(shù)
現(xiàn)有技術(shù)中,往往采用鋁絲焊接法工藝,其在生產(chǎn)過程還是成品的使用過程中,有斷裂的情況發(fā)生,這使得產(chǎn)品在海底電纜,高空電纜領(lǐng)域中使用受到限制。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述技術(shù)缺陷,本發(fā)明提出高強度鋁絲制作方法。為了解決上述技術(shù)問題,本發(fā)明的技術(shù)方案如下:高強度鋁絲制作方法,包括以下步驟:11)熔煉連鑄:將純鋁錠融化成鋁水,攪拌半小時,清除漂浮雜質(zhì)后讓鋁水流入保溫池內(nèi),所述鋁水通過保溫池一側(cè)事先準(zhǔn)備好的模具,通過水冷卻,固化為毛胚鋁絲,經(jīng)過牽引機使所述毛胚鋁絲連續(xù)出絲至繞絲機進行纏繞,達到至少60公斤后進行剪切;12)初步拉絲:將所述毛胚鋁絲多次拉絲使其直徑符合要求后,制成半成品鋁絲;13)初步軟化:將所述半成品鋁絲裝入井式軟化槽中,然后將井式軟化槽放入退火爐,所述退火爐中的溫度保持500度,經(jīng)過3個小時后,將井式軟化槽拉出,放置一旁進行自然冷卻;14)再次拉絲:將半成品鋁絲多次拉絲使其直徑符合定制要求;15)清洗:在清洗槽內(nèi)注入I噸水,并加入50公斤氫氟酸攪拌均勻,將所述半成品鋁絲放入清洗槽內(nèi)10分鐘拉出,然后該半成品鋁絲放入清水池中清洗,最后放入烘干箱內(nèi)烘干;16)再次軟化:將步驟15)得到的鋁絲裝入井式軟化槽中,然后將井式軟化槽放入退火爐,所述退火爐中的溫度保持500度,經(jīng)過3個小時后,將井式軟化槽拉出,放置一旁進行自然冷卻。進一步的,還包括拋光步驟:21)拋光:將經(jīng)過步驟16)得到的鋁絲放入氧化槽,放置時間為3分鐘,撈出后用清水進行清洗,然后放入酸槽,放置時間為3分鐘,撈出后用清水清洗,最后放入烘干機進行烘干。進一步的,所述步驟16)中可重復(fù)該步驟I 3次。本發(fā)明的有益效果在于:采用連鑄法工藝,整盤鋁絲無接頭,因為連鑄法是鋁水冷卻后固化為鋁絲并連續(xù)的出絲方法,比同類的鋁絲焊接法,無論是生成過程中還是在成品的使用中,都大大的減少了斷裂可能,不僅增強了生成過程中的安全系數(shù),而且將產(chǎn)品應(yīng)用于對產(chǎn)品各項要求均很高的海底電纜,高空電纜等行業(yè),另外在熔煉連鑄步驟中,可加入一定比例的鎂金屬,按照本發(fā)明制成的鎂鋁合金絲的強度,彈性以及抗腐蝕能力可以達到不銹鋼或銅的程度,由于鎂鋁合金絲的比重比不銹鋼和銅低很多,因此亦可在汽車等行業(yè)中廣泛應(yīng)用。
具體實施例方式下面將根據(jù)具體實施例對本發(fā)明做進一步的說明。高強度鋁絲制作方法,包括以下步驟:11)熔煉連鑄:將純鋁錠投入熔煉爐中,經(jīng)過加熱將鋁錠融化成鋁水,(如需要制作合金絲,則在這里添加其他其他金屬元素的配方),攪拌半小時,清除漂浮雜質(zhì)后讓鋁水流入保溫池內(nèi),所述鋁水通過保溫池一側(cè)事先準(zhǔn)備好的模具,通過水冷卻,固化為15mm,IOmm或者8mm等直徑的毛胚鋁絲,經(jīng)過牽引機使所述毛胚鋁絲連續(xù)出絲至繞絲機進行纏繞,達到至少60公斤后進行剪切;12)初步拉絲:將所述毛胚鋁絲多次拉絲使其直徑符合要求后,制成半成品鋁絲;該步驟主要是改變鋁絲的直徑以及彈性,先將拉絲所需要型號的模具(該模具可根據(jù)不同尺寸和硬度的需要進行選擇)安裝在拉絲機上,將過磅之后的鋁絲防止在被動拉絲器上,將鋁絲的一端通過模具后固定在拉絲機上,在模具槽處填入拉絲油,啟動機器在鋁絲纏繞兩圈后停止機器用游標(biāo)卡尺測量鋁絲直徑是否符合定制的要求,如果不符合則更換模具,符合后再次開啟機器直至鋁絲全部拉完,將鋁絲取下防止在被動拉絲器上更換模具,可多次重復(fù)此步驟,制成半成品鋁絲。13)初步軟化:將所述半成品鋁絲裝入井式軟化槽中,然后將井式軟化槽放入退火爐,所述退火爐中的溫度保持500度,經(jīng)過3個小時后,將井式軟化槽拉出,放置一旁進行自然冷卻;14)再次拉絲:將半成品鋁絲多次拉絲使其直徑符合定制要求;此步驟跟步驟12)相同,可根據(jù)需要的尺寸和硬度的需要來確定拉絲次數(shù)。15)清洗:在清洗槽內(nèi)注入I噸水,并加入50公斤氫氟酸攪拌均勻,將所述半成品鋁絲放入清洗槽內(nèi)10分鐘拉出,使其表面光亮沒有拉絲油附著,然后該半成品鋁絲放入清水池中清洗,最后放入烘干箱內(nèi)烘干;16)再次軟化:將步驟15)得到的鋁絲裝入井式軟化槽中,然后將井式軟化槽放入退火爐,所述退火爐中的溫度保持500度,經(jīng)過3個小時后,將井式軟化槽拉出,放置一旁進行自然冷卻。此步驟中可根據(jù)不同的硬度要求來確定退火的次數(shù),一般而言為I 3次為佳。在上述步驟完成,還可以包括拋光步驟:21)拋光:將硫酸,磷酸和硝酸按一定比例(該比例可根據(jù)需要進行調(diào)制,具體的比例比較常規(guī),本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)現(xiàn)有的比例進行調(diào)制)放入氧化槽,攪拌均勻后,在溫度達到90度以上后,將經(jīng)過步驟16)得到的鋁絲放入氧化槽,放置時間為3分鐘,撈出后用清水進行清洗,然后放入酸槽,放置時間為3分鐘,撈出后用清水清洗,最后放入烘干機進行烘干。此步驟可以使鋁絲表面光澤亮麗,相比同類產(chǎn)品如果要實現(xiàn)這一目的必須經(jīng)過氧化的工藝,不僅節(jié)約時間,也減少成本,并且對環(huán)境影響也較小。高強度鋁絲或者高強度合金絲其強度和直徑有很多種搭配,所以拉絲和軟化的次數(shù)也將不同進行設(shè)置,但是工藝流程是相同的。經(jīng)過上述連鑄方法制成的鋁絲,整盤鋁絲無接頭,因為連鑄法是鋁水冷卻后固化為鋁絲并連續(xù)出絲的方法,比同類的鋁絲焊接法,無論從生產(chǎn)過程還是在成品的使用中,都大大的減少了斷裂的可能,不僅增強了生產(chǎn)過程的安全系數(shù),而且可以應(yīng)用對產(chǎn)品各項要求很高的海底電纜,高空電纜等行業(yè)中,另外在熔煉連鑄步驟中,可加入一定比例的鎂金屬,按照本發(fā)明制成的鎂鋁合金絲的強度,彈性以及抗腐蝕能力可以達到不銹鋼或銅的程度,由于鎂鋁合金絲的比重比不銹鋼和銅低很多,因此亦可在汽車等行業(yè)中廣泛應(yīng)用。以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式,應(yīng)當(dāng)指出,對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員,在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下,還可以做出若干改進和潤飾,這些改進和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.高強度鋁絲制作方法,其特征在于,包括以下步驟: 11)熔煉連鑄:將純鋁錠融化成鋁水,攪拌半小時,清除漂浮雜質(zhì)后讓鋁水流入保溫池內(nèi),所述鋁水通過保溫池一側(cè)事先準(zhǔn)備好的模具,通過水冷卻,固化為毛胚鋁絲,經(jīng)過牽引機使所述毛胚鋁絲連續(xù)出絲至繞絲機進行纏繞,達到至少60公斤后進行剪切; 12)初步拉絲:將所述毛胚鋁絲多次拉絲使其直徑符合要求后,制成半成品鋁絲; 13)初步軟化:將所述半成品鋁絲裝入井式軟化槽中,然后將井式軟化槽放入退火爐,所述退火爐中的溫度保持500度,經(jīng)過3個小時后,將井式軟化槽拉出,放置一旁進行自然冷卻; 14)再次拉絲:將半成品鋁絲多次拉絲使其直徑符合定制要求; 15)清洗:在清洗槽內(nèi)注入I噸水,并加入50公斤氫氟酸攪拌均勻,將所述半成品鋁絲放入清洗槽內(nèi)10分鐘拉出,然后該半成品鋁絲放入清水池中清洗,最后放入烘干箱內(nèi)烘干; 16)再次軟化:將步驟15)得到的鋁絲裝入井式軟化槽中,然后將井式軟化槽放入退火爐,所述退火爐中的溫度保持500度,經(jīng)過3個小時后,將井式軟化槽拉出,放置一旁進行自然冷卻。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強度鋁絲制作方法,其特征在于,還包括拋光步驟: 21)拋光:將經(jīng)過步驟16)得到的鋁絲放入氧化槽,放置時間為3分鐘,撈出后用清水進行清洗,然后放入酸槽,放置時間為3分鐘,撈出后用清水清洗,最后放入烘干機進行烘干。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強度鋁絲制作方法,其特征在于,所述步驟16)中可重復(fù)該步驟I 3次。
全文摘要
本發(fā)明公開了高強度鋁絲制作方法,采用連鑄法工藝,整盤鋁絲無接頭,因為連鑄法是鋁水冷卻后固化為鋁絲并連續(xù)的出絲方法,比同類的鋁絲焊接法,無論是生成過程中還是在成品的使用中,都大大的減少了斷裂可能,不僅增強了生成過程中的安全系數(shù),而且將產(chǎn)品應(yīng)用于對產(chǎn)品各項要求均很高的海底電纜,高空電纜等行業(yè),另外在熔煉連鑄步驟中,可加入一定比例的鎂金屬,按照本發(fā)明制成的鎂鋁合金絲的強度,彈性以及抗腐蝕能力可以達到不銹鋼或銅的程度,由于鎂鋁合金絲的比重比不銹鋼和銅低很多,因此亦可在汽車等行業(yè)中廣泛應(yīng)用。
文檔編號C21D8/06GK103143588SQ201310060468
公開日2013年6月12日 申請日期2013年2月25日 優(yōu)先權(quán)日2013年2月25日
發(fā)明者胡文靜 申請人:寧波市雪銀鋁業(yè)有限公司
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