專利名稱：一種性能均勻韌性優(yōu)良管線鋼板的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種管線鋼板的生產(chǎn)工藝，具體的說是一種性能均勻韌性優(yōu)良管線鋼板的生產(chǎn)工藝。
背景技術：
隨著世界石油、天然氣工業(yè)的發(fā)展，目前國內外陸地油氣資源已經(jīng)不能滿足經(jīng)濟發(fā)展的需求，由于全球海底油氣資源非常豐富，而采用管線輸送石油天然氣具有高效、經(jīng)濟、安全、無污染等優(yōu)點，因此海底管線鋼的開發(fā)很有必要。對于海底管線來說， 輸送壓力不是最重要的問題，海底輸送管道工程多采用縱綜合性能優(yōu)良的管線鋼板，不在于鋼的級別多高，而是對鋼板的性能均勻性、韌性、塑性等方面提出了較高的要求?，F(xiàn)有技術中，要保證鋼板性能的均勻性主要是通過控制軋制與控制冷卻工藝來實現(xiàn)，對冷卻速率要求較高；或通過如熱處理工藝來實現(xiàn)組織、性能的均勻，提高沖擊韌性指標。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種性能均勻韌性優(yōu)良管線鋼板的生產(chǎn)工藝，該發(fā)明生產(chǎn)工藝未包括層流冷卻工序，軋后鋼板在空氣中自然冷卻到室溫，生產(chǎn)工藝簡單，冷卻速率穩(wěn)定，鋼板組織均勻。本發(fā)明得到的鋼板強度性能波動小，韌性、塑性指標優(yōu)良。
本發(fā)明的目的是通過以下技術方案來實現(xiàn)的:
一種性能均勻韌性優(yōu)良管線鋼板的生產(chǎn)工藝，其特征在于:該工藝利用爐卷軋機生產(chǎn)線或中厚板生產(chǎn)線對板坯進行生產(chǎn)，包括板坯再加熱工序和控制軋制工序，得到的管線鋼板的化學成分按重量百分比計為:c:0.04 0.08%, S1:0.10 0.30%, Mn:1.20 1.60%,P:彡 0.020%, S:彡 0.005%, Nb:0.03 0.05%, T1:0.01 0.02%, Cr:0.10 0.20%, Alt:
0.01 0.06%，其余為Fe和不可避免夾雜元素；具體要求如下:
1)板坯再加熱工序中，板坯加熱前溫度彡400°C，將板坯加熱到1160 1220°C，保溫3.5 5小時；
2)控制軋制工序中，分兩階段進行軋制，中間坯待溫厚度>成品厚度的2.5倍，再結晶區(qū)控軋軋制的終止溫度:1000 1100°C，變形量彡50% ;非再結晶區(qū)控軋軋制的終止溫度:850 900°C，變形量> 60% ;軋后鋼板在空氣中自然冷卻到室溫，得到性能均勻韌性優(yōu)良管線鋼板。本發(fā)明通過冶煉工序、爐外精煉工序、真空處理工序、連鑄工序得到化學成分符合要求的連鑄板坯。本發(fā)明得到鋼板的主要性能如下:屈服強度420 470Mpa，抗拉強度520 570Mpa，屈強比0.80 0.87，延伸率40% 50%，-20°C夏比沖擊平均380 440J，-15°CDffTT性能平均94% 100%。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點是:成分設計簡單，軋后鋼板在空氣中自然冷卻到室溫，未使用層流冷卻工序，生產(chǎn)工藝簡單；生產(chǎn)的鋼板強度性能波動小，又具有較好的沖擊韌性和低溫落錘性能，批量生產(chǎn)鋼板屈服強度波動< 50Mpa，延伸率達40%以上，_20°C夏比沖擊功平均達350J以上，_15°C落錘性能平均達到90%以上。
具體實施例方式實施例1 一種性能均勻韌性優(yōu)良管線鋼板的生產(chǎn)工藝，該工藝利用爐卷軋機生產(chǎn)線對板坯進行生產(chǎn)，包括板坯再加熱工序和控制軋制工序，得到的管線鋼板的化學成分按重量百分比計為:C:0.04 0.08%, Si:0.10 0.30%, Mn:1.20 1.60%, P:彡 0.020%, S:彡 0.005%, Nb:
0.03 0.05%, Ti:0.01 0.02%, Cr:0.10 0.20%, Alt:0.01 0.06%，其余為 Fe 和不可
避免夾雜元素。具體要求如下:
按照化學成分要求，經(jīng)冶煉工序、爐外精煉工序、真空處理工序、連鑄工序得到連鑄板還，板還厚度150mm。板坯再加熱工序中，板坯加熱前溫度181°C，板坯加熱溫度:1200°C，保溫3小時50分鐘；
控制軋制工序中，中間坯待溫厚度為成品厚度的2.9倍，再結晶區(qū)控軋軋制的終止溫度:1048°C，變形量59% ;非再結晶區(qū)控軋軋制的終止軋制溫度:889°C，變形量68% ;軋后鋼板在空氣中自然冷卻到室溫，軋后鋼板厚度為19mm。得到鋼板的主要性能如下:屈服強度430Mpa，抗拉強度530Mpa，屈強比0.81，延伸率45，-20°C夏比沖擊平均411J, -15。。DffTT性能平均100%。實施例2
一種性能均勻韌性優(yōu)良管線鋼板的生產(chǎn)工藝，該工藝利用中厚板生產(chǎn)線對板坯進行生產(chǎn)。按照化學成分的要求，經(jīng)冶煉工序、爐外精煉工序、真空處理工序、連鑄工序得到連鑄板還，板還厚度150mm。板坯再加熱工序中，板坯加熱前溫度234°C，板坯加熱溫度:1180°C，保溫4小時10分鐘；控制軋制工序中，中間坯待溫厚度為成品厚度的3.0倍，再結晶區(qū)控軋軋制的終止溫度:1035°C，變形量61% ;非再結晶區(qū)控軋軋制的終止軋制溫度:867°C，變形量67% ;軋后鋼板在空氣中自然冷卻到室溫，軋后鋼板厚度為19mm。得到鋼板的主要性能如下:屈服強度451Mpa，抗拉強度540Mpa，屈強比0.84，延伸率46，-20°C夏比沖擊平均386J，-15°C DffTT性能平均94%。實施例3
一種性能均勻韌性優(yōu)良管線鋼板的生產(chǎn)工藝，該工藝利用爐卷軋機生產(chǎn)線對板坯進行生產(chǎn)。按照化學成分的要求，經(jīng)冶煉工序、爐外精煉工序、真空處理工序、連鑄工序得到連鑄板還，板還厚度150_。板坯再加熱工序中，板坯加熱前溫度198°C，板坯加熱溫度:1190°C，保溫4小時03分鐘；控制軋制工序中，中間坯待溫厚度為成品厚度的2.8倍，再結晶區(qū)控軋軋制的終止溫度:1054°C，變形量60% ;非再結晶區(qū)控軋軋制的終止軋制溫度:884°C，變形量69% ;軋后鋼板在空氣中自然冷卻到室溫。
得到鋼板的主要性能如下:屈服強度456Mpa，抗拉強度545Mpa，屈強比0.84，延伸率49，-20°C夏比沖擊平均423J，-15°C DffTT性能平均98%。實施例4
一種性能均勻韌性優(yōu)良管線鋼板的生產(chǎn)工藝，該工藝利用爐卷軋機生產(chǎn)線對板坯進行生產(chǎn)。按照化學成分的要求，經(jīng)冶煉工序、爐外精煉工序、真空處理工序、連鑄工序得到連鑄板還，板還厚度150_。板坯再加熱工序中，板坯加熱前溫度247°C，板坯加熱溫度:1205°C，保溫3小時55分鐘；控制軋制工序中，中間坯待溫厚度為成品厚度的3.1倍，再結晶區(qū)控軋軋制的終止溫度:1074°C，變形量57% ;非再結晶區(qū)控軋軋制的終止軋制溫度:872°C，變形量69% ;軋后鋼板在空氣中自然冷卻到室溫。得到鋼板的主要性能如下:屈服強度469Mpa，抗拉強度550Mpa，屈強比0.85，延伸率49，-20°C夏比沖 擊平均418J，-15°C DffTT性能平均100%。
權利要求
1.一種性能均勻韌性優(yōu)良管線鋼板的生產(chǎn)工藝，其特征在于:該工藝利用爐卷軋機生產(chǎn)線或中厚板生產(chǎn)線對板坯進行生產(chǎn)，包括板坯再加熱工序和控制軋制工序，得到的管線鋼板的化學成分按重量百分比計為:c:0.04 0.08%, S1:0.10 0.30%, Mn:1.20 `1.60%, P S 0.020%, S S 0.005%, Nb:0.03 0.05%, T1:0.01 0.02%, Cr:0.10 0.20%,Alt:0.01 0.06%，其余為Fe和不可避免夾雜元素；具體要求如下: 1)板坯再加熱工序中，板坯加熱前溫度彡400°C，將板坯加熱到1160 1220°C，保溫`3.5 5小時； 2)控制軋制工序中，分兩階段進行軋制，中間坯待溫厚度>成品厚度的2.5倍，再結晶區(qū)控軋軋制的終止溫度:1000 1100°C，變形量彡50% ;非再結晶區(qū)控軋軋制的終止溫度:`850 900°C，變形量> 60% ;軋后鋼板在空氣中自然冷卻到室溫，得到性能均勻韌性優(yōu)良管線鋼板。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種管線鋼板的生產(chǎn)工藝，鋼板的化學成分(重量百分數(shù))包括C0.04～0.08%，Si0.10～0.30%，Mn1.20～1.60%，P≤0.020%，S≤0.005%，Nb0.03～0.05%，Ti0.01～0.02%，Cr0.10～0.20%，Alt0.01～0.06%，其余為Fe和不可避免夾雜元素；將板坯加熱到1160～1220℃，保溫3.5～5小時；分兩階段進行軋制，中間坯待溫厚度≥成品厚度的2.5倍，再結晶區(qū)控軋軋制的終止溫度1000～1100℃，變形量≥60%；非再結晶區(qū)控軋軋制的終止溫度850～900℃，變形量≥60%；軋后鋼板在空氣中自然冷卻到室溫。本發(fā)明生產(chǎn)工藝簡單，鋼板屈服強度波動小、韌性優(yōu)良。
文檔編號C22C38/38GK103160744SQ20131009406
公開日2013年6月19日 申請日期2013年3月22日 優(yōu)先權日2013年3月22日
發(fā)明者潘中德, 姜金星, 劉夢冉, 顧鑫, 牛繼龍, 孟令東 申請人:南京鋼鐵股份有限公司