專利名稱：一種紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法，具體來(lái)講是一種金屬化還原焙燒一分離有價(jià)金屬的火濕結(jié)合冶煉方法，屬于紅土鎳礦綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
鎳是重要的戰(zhàn)略資源，廣泛用于特種鋼、電鍍、石油化工催化劑、電池材料等領(lǐng)域。鎳主要消費(fèi)于不銹鋼生產(chǎn)，該需求約占全球鎳消費(fèi)總量的66%。2012年，全球不銹鋼產(chǎn)量達(dá)到3460萬(wàn)t，同比增長(zhǎng)2.6%，其中我國(guó)不銹鋼產(chǎn)量達(dá)1530萬(wàn)t，同比增長(zhǎng)7.6%，約占世界總量的45%，我國(guó)已經(jīng)成為不銹鋼生產(chǎn)和消費(fèi)大國(guó)。隨著不銹鋼工業(yè)的迅速發(fā)展，鎳的需求量也迅猛增加。目前國(guó)內(nèi)外主要采用硫化鎳礦冶煉得到金屬鎳，但硫化鎳礦儲(chǔ)量有限且大部分已被開發(fā)。世界范圍內(nèi)紅土鎳礦的儲(chǔ)量豐富，已探明的陸基鎳資源儲(chǔ)量約為2.3億t，其中紅土鎳礦占72.2%，平均品位為1.28%。在1950年紅土鎳礦生產(chǎn)鎳的比例只有15%，到2010年利用紅土鎳礦生產(chǎn)的鎳已達(dá)到世界鎳產(chǎn)量的48%，預(yù)計(jì)2015年該比例將增長(zhǎng)到57%。因此，可以預(yù)測(cè)，世界未來(lái)鎳產(chǎn)量的增加將主要來(lái)源于紅土鎳礦資源的開發(fā)。紅土鎳礦可分為兩種類型，一種是褐鐵礦型，位于礦床的上部，鐵高、鎳低，硅、鎂較低，但鈷含量較高，這種礦石宜采用濕法冶金工藝處理，冶煉鎳鐵產(chǎn)生的爐渣用于鋼的生產(chǎn)；另一種為硅鎂型，位于礦床的下部，硅、鎂含量較高，鐵、鈷含量較低，但鎳含量較高，這種礦石宜采用火法冶金工藝處理，生產(chǎn)鎳鐵產(chǎn)生的爐渣可用作建筑材料和生產(chǎn)化肥；處于中間過(guò)渡的礦石可以采 用火法冶金，也可以采用濕法冶金工藝。目前在工業(yè)應(yīng)用方面，國(guó)內(nèi)外冶煉紅土鎳礦最常用的工藝是回轉(zhuǎn)窯-電爐冶煉(RKEF)。使用回轉(zhuǎn)窯的目的:一方面是干燥紅土鎳礦，除去紅土鎳礦中大量的自由水和結(jié)晶水，另一方面是對(duì)紅土鎳礦進(jìn)行一定程度的預(yù)還原，保證電爐持續(xù)穩(wěn)定地提供高溫煅燒礦并完成鎳鐵氧化物的還原。RKEF方法處理紅土鎳礦需要消耗大量的二次能源一電能，適合電力資源豐富的地方，產(chǎn)品一般只能獲得鎳鐵合金，比較單一。除RKEF方法外，日本大江山法是紅土鎳礦非電爐生產(chǎn)鎳鐵的工藝典范，該法采用回轉(zhuǎn)窯高溫還原焙燒產(chǎn)出粒鐵，但生產(chǎn)溫度高(13500C )，焙燒過(guò)程易燒結(jié)，生產(chǎn)不易控制，能耗相對(duì)較高，目前該法未得到廣泛推廣應(yīng)用?？傊壳凹t土鎳礦的處理技術(shù)均比較獨(dú)立和單一，且存在冶煉能耗高、有價(jià)金屬回收率低、產(chǎn)品附加值低等問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種紅土鎳礦生產(chǎn)鎳、鐵的方法，有效地降低了紅土鎳礦冶煉過(guò)程的能耗和生產(chǎn)成本，改變了傳統(tǒng)火法處理紅土鎳礦只能獲得鎳鐵合金的不足，真正實(shí)現(xiàn)了紅土鎳礦資源的高效利用，可以廣泛地應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)。本發(fā)明的技術(shù)方案的是通過(guò)球團(tuán)化和金屬化技術(shù)將紅土鎳礦分別在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯內(nèi)實(shí)現(xiàn)預(yù)熱和金屬化還原焙燒，焙燒產(chǎn)物通過(guò)浮選、磁選、重選，得到金屬鎳、金屬鐵、鎳鐵合金三種產(chǎn)品及尾渣。具體步驟包括如下:
(1)首先將紅土鎳礦依次進(jìn)行破碎、初次烘干和細(xì)磨，然后與碳質(zhì)還原劑、添加劑進(jìn)行配料并混合均勻、壓制，并在150 250°C的條件下再次烘干0.5 2h，物料經(jīng)再次烘干后在200 400°C的條件下預(yù)熱0.5 1.5h，最后在850 1250°C的條件下還原焙燒I 4h，得到還原焙燒產(chǎn)物；
(2)將步驟(I)中得到的焙燒產(chǎn)物冷卻至200°C以下細(xì)磨，然后向細(xì)磨后的焙燒產(chǎn)物中加入浮選劑進(jìn)行浮選，得到的泡沫層是金屬鎳，槽內(nèi)產(chǎn)品為浮選渣，再將浮選渣進(jìn)行磁選后得到金屬鐵和磁選渣，最后將磁選渣進(jìn)行搖床重選，橫向側(cè)得到尾渣，縱向側(cè)得到鎳鐵顆粒，達(dá)到掃選的目的。所述紅土鎳礦 的成分為鐵10 50wt%、鎳0.8 3wt%、氧化鎂3 35wt%、鈷
0.02 0.2wt%。所述步驟(I)中的細(xì)磨是將初次烘干后的紅土鎳礦磨至粒徑為75 150 μ m。所述配料是首先是將碳質(zhì)還原劑與紅土鎳礦均勻混合，碳質(zhì)還原劑加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的8% 30%，然后加入添加劑并混合均勻，添加劑的加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的5 25%。所述碳質(zhì)還原劑是指含碳量在70wt%以上的煙煤、無(wú)煙煤或焦炭中的一種或多種任意比例混合物。所述添加劑為二氧化硅、氧化鈣或氟化鈣的一種或多種任意比例混合物。所述步驟(I)中配制的混合料壓制后在烘干窯中烘干，然后在預(yù)熱器中進(jìn)行預(yù)熱，最后放入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行還原焙燒；回轉(zhuǎn)窯中還原焙燒產(chǎn)生的200 400°C的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器中進(jìn)行預(yù)熱，從預(yù)熱器中排出的150 250°C的煙氣進(jìn)入烘干窯中進(jìn)行烘干；預(yù)熱器中排出的煙氣還可以進(jìn)入布袋中進(jìn)行收塵，收集的煙塵返回配料系統(tǒng)回收利用，從布袋收塵排出的氣體可以繼續(xù)用于烘干窯中烘干，收集得到的煙塵(干煤粉)作為回轉(zhuǎn)窯的燃料。整個(gè)生產(chǎn)工藝實(shí)現(xiàn)了余熱資源的最大化利用。所述步驟(2)中的焙燒產(chǎn)物細(xì)磨至粒度75 μ m以下。所述鎳浮選回收率91%以上，鐵回收率90%以上。所述產(chǎn)品中金屬鎳的純度為96%以上、金屬鐵的純度為95%以上。所述重選后得到的尾渣可以再回收利用。如圖1所示，由于傳統(tǒng)的紅土鎳礦冶煉存在廢渣、廢水、廢氣的排放，存在能耗較高，且只能獲得鎳鐵合金產(chǎn)品。在該工藝中，無(wú)有害廢氣產(chǎn)生，選礦中重選水循環(huán)使用，尾渣可以得到資源化利用(鋪路、水泥添加劑等)，煙氣余熱進(jìn)行了分級(jí)使用，實(shí)現(xiàn)了能源的梯級(jí)利用，金屬化還原焙燒溫度較低(日本大江山的焙燒溫度1350°C )，大幅降低了能耗，焙燒窯操作簡(jiǎn)單，不易結(jié)窯。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)比較具有的優(yōu)點(diǎn)和積極效果:
(1)紅土鎳礦還原焙燒產(chǎn)物細(xì)磨后通過(guò)浮選和磁選可以將鎳、鐵有效分離獲得金屬鎳、金屬鐵產(chǎn)品，兩種產(chǎn)品均有良好收益，而傳統(tǒng)RKEF和傳統(tǒng)還原焙燒一磁選技術(shù)僅能獲得鎳鐵合金產(chǎn)品，綜合收益低；
(2)余熱資源在工藝中得到充分利用；
(3)與RKEF工藝相比，還原溫度低，以煤為主要能源供給，能耗大幅降低，與傳統(tǒng)還原焙燒一磁選工藝相比可以分別得到鎳、鐵產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)鎳、鐵高效分離。


圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合實(shí)施例和附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述，但本發(fā)明不限于以下所述范圍。實(shí)施方式一:本實(shí)施例紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法的步驟為:
(I)首先將紅土鎳礦(成分為鐵llwt%、鎳2wt%、氧化鎂22.7wt%、鈷0.02wt%)依次進(jìn)行破碎、初次烘干和細(xì)磨(至粒度為110 130 μ m)，然后與碳質(zhì)還原劑、添加劑進(jìn)行配料并混合均勻(首先是將碳質(zhì)還原劑與紅土鎳礦均勻混合，碳質(zhì)還原劑加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的8%,然后加入添加劑并混合均勻,添加劑的加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的5% ;碳質(zhì)還原劑是指含碳量在70wt%以上的煙煤、無(wú)煙煤和焦炭的任意比例混合物；添加劑為二氧化硅)、壓制，并在180 200°C的條件下·再次烘干lh，物料經(jīng)再次烘干后在350°C的條件下預(yù)熱1.5h，最后在1250°C的條件下還原焙燒lh，得到還原焙燒產(chǎn)物；
(2 )將步驟(I)中得到的還原焙燒產(chǎn)物冷卻至200°C以下后細(xì)磨至粒度70μπι以下，然后向細(xì)磨后的還原焙燒產(chǎn)物中加入浮選劑進(jìn)行浮選，得到的泡沫層是金屬鎳，槽內(nèi)產(chǎn)品為浮選渣，再將浮選渣進(jìn)行磁選后得到金屬鐵和磁選渣，最后將磁選渣進(jìn)行搖床重選，橫向側(cè)得到尾渣，縱向側(cè)得到鎳鐵微粒。鎳的回收率為94.6%，鐵的回收率為93.8%，產(chǎn)品中金屬鎳純度97.2%，金屬鐵純度95.8%，合金中含鎳10.5wt%、含鐵78.6wt%。實(shí)施方式二:本實(shí)施例紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法的步驟為:
Cl)首先將紅土鎳礦(成分為鐵10wt%、鎳1.5wt%、氧化鎂25.6wt%、鈷0.2wt%)依次進(jìn)行破碎、初次烘干和細(xì)磨(至粒度為75 100 μ m)，然后與碳質(zhì)還原劑、添加劑進(jìn)行配料并混合均勻(首先是將碳質(zhì)還原劑與紅土鎳礦均勻混合，碳質(zhì)還原劑加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的10%，然后加入添加劑并混合均勻，添加劑的加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的11% ;碳質(zhì)還原劑是指含碳量在70wt%以上的煙煤和無(wú)煙煤的任意比例混合物；添加劑為二氧化硅、氧化鈣和氟化鈣的任意比例混合物)、壓制，并在烘干窯中150 200°C的條件下再次烘干0.5h，物料經(jīng)再次烘干后在預(yù)熱器200°C的條件下預(yù)熱1.lh，最后在回轉(zhuǎn)窯1000°C的條件下還原焙燒2h，得到還原焙燒產(chǎn)物；回轉(zhuǎn)窯中還原焙燒產(chǎn)生的200 300°C的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器中進(jìn)行預(yù)熱，從預(yù)熱器中排出的150 180°C的煙氣進(jìn)入烘干窯中進(jìn)行烘干；預(yù)熱器中排出的煙氣還可以進(jìn)入布袋中進(jìn)行收塵，收集的煙塵返回配料系統(tǒng)回收利用，從布袋收塵排出的氣體繼續(xù)用于烘干窯中烘干，收集得到的煙塵作為回轉(zhuǎn)窯的燃料。(2)將步驟(I)中得到的還原焙燒產(chǎn)物冷卻至200°C細(xì)磨至粒度75μπι以下，然后向細(xì)磨后的還原焙燒產(chǎn)物中加入浮選劑進(jìn)行浮選，得到的泡沫層是金屬鎳，槽內(nèi)產(chǎn)品為浮選渣，再將浮選渣進(jìn)行磁選后得到金屬鐵和磁選渣，最后將磁選渣進(jìn)行搖床重選，橫向側(cè)得到尾渣，縱向側(cè)得到鎳鐵微粒。鎳的回收率為93.2%，鐵的回收率為91.7%，產(chǎn)品中金屬鎳純度95.7%，金屬鐵純度94.9%，合金中含鎳12.3wt%、含鐵71.4wt%。實(shí)施例方式三:本實(shí)施例紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法的步驟為:
(!)首先將紅土鎳礦(成分為鐵12wt%、鎳1.09wt%、氧化鎂29.8wt%、鈷0.03wt%)依次進(jìn)行破碎、初次烘干和細(xì)磨(至粒度為100 150 μ m)，然后與碳質(zhì)還原劑、添加劑進(jìn)行配料并混合均勻(首先是將碳質(zhì)還原劑與紅土鎳礦均勻混合，碳質(zhì)還原劑加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的30%，然后加入添加劑并混合均勻，添加劑的加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的25% ;碳質(zhì)還原劑是指含碳量在70wt%以上的焦炭；添加劑為氟化鈣)、壓制，并在烘干窯中250°C的條件下再次烘干2h，物料經(jīng)再次烘干后在預(yù)熱器400°C的條件下預(yù)熱0.5h，最后在回轉(zhuǎn)窯850°C的條件下還原焙燒4h，得到還原焙燒產(chǎn)物；回轉(zhuǎn)窯中還原焙燒產(chǎn)生的350 400°C的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器中進(jìn)行預(yù)熱，從預(yù)熱器中排出的180 250°C的煙氣進(jìn)入烘干窯中進(jìn)行烘干；預(yù)熱器中排出的煙氣還可以進(jìn)入布袋中進(jìn)行收塵，收集的煙塵返回配料系統(tǒng)回收利用，從布袋收塵排出的氣體繼續(xù)用于烘干窯中烘干，收集得到的煙塵作為回轉(zhuǎn)窯的燃料。(2)將步驟(I)中得到的還原焙燒產(chǎn)物冷卻至180°C后細(xì)磨至粒度60μπι以下，然后向細(xì)磨后的還原焙燒產(chǎn)物中加入浮選劑進(jìn)行浮選，得到的泡沫層是金屬鎳，槽內(nèi)產(chǎn)品為浮選渣，再將浮選渣進(jìn)行磁選后得到金屬鐵和磁選渣，最后將磁選渣進(jìn)行搖床重選，橫向側(cè)得到尾渣，縱向側(cè)得到鎳鐵微粒。鎳的回收率為91.1%，鐵的回收率為90.4%，產(chǎn)品中金屬鎳純度96.5%，金屬鐵純度95.3%，合金中含鎳11.8wt%、含鐵73.6wt%。實(shí)施方式四:本實(shí)施例紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法的步驟為:
Cl)首先將紅土鎳 礦(成分為鐵50wt%、鎳0.8wt%、氧化鎂3wt%、鈷0.02wt%)依次進(jìn)行破碎、初次烘干和細(xì)磨(至粒度為100 150 μ m)，然后與碳質(zhì)還原劑、添加劑進(jìn)行配料并混合均勻(首先是將碳質(zhì)還原劑與紅土鎳礦均勻混合，碳質(zhì)還原劑加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的10%，然后加入添加劑并混合均勻，添加劑的加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的25% ;碳質(zhì)還原劑是指含碳量在70wt%以上的煙煤和無(wú)煙煤任意比例混合物；添加劑為二氧化硅、氧化鈣和氟化鈣的任意比例混合物)、壓制，并在烘干窯中220°C的條件下再次烘干2h，物料經(jīng)再次烘干后在預(yù)熱器300°C的條件下預(yù)熱lh，最后在回轉(zhuǎn)窯900°C的條件下還原焙燒4h，得到還原焙燒產(chǎn)物；回轉(zhuǎn)窯中還原焙燒產(chǎn)生的300 380°C的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器中進(jìn)行預(yù)熱，從預(yù)熱器中排出的200 250°C的煙氣進(jìn)入烘干窯中進(jìn)行烘干；預(yù)熱器中排出的煙氣還可以進(jìn)入布袋中進(jìn)行收塵，收集的煙塵返回配料系統(tǒng)回收利用，從布袋收塵排出的氣體繼續(xù)用于烘干窯中烘干，收集得到的煙塵作為回轉(zhuǎn)窯的燃料。(2)將步驟(I)中得到的還原焙燒產(chǎn)物冷卻至200°C后細(xì)磨至粒度75μπι以下，然后向細(xì)磨后的還原焙燒產(chǎn)物中加入浮選劑進(jìn)行浮選，得到的泡沫層是金屬鎳，槽內(nèi)產(chǎn)品為浮選渣，再將浮選渣進(jìn)行磁選后得到金屬鐵和磁選渣，最后將磁選渣進(jìn)行搖床重選，橫向側(cè)得到尾渣，縱向側(cè)得到鎳鐵微粒。鎳的回收率為91.2%，鐵的回收率為90.8%，產(chǎn)品中金屬鎳純度96.1%，金屬鐵純度95 %，合金中含鎳11.lwt%、含鐵72.lwt%。實(shí)施方式五:本實(shí)施例紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法的步驟為:
Cl)首先將紅土鎳礦(成分為鐵13wt%、鎳3wt%、氧化鎂35wt%、鈷0.lwt%)依次進(jìn)行破碎、初次烘干和細(xì)磨(至粒度為120 150 μ m)，然后與碳質(zhì)還原劑、添加劑進(jìn)行配料并混合均勻(首先是將碳質(zhì)還原劑與紅土鎳礦均勻混合，碳質(zhì)還原劑加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的15%，然后加入添加劑并混合均勻，添加劑的加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的20% ;碳質(zhì)還原劑是指含碳量在70wt%以上的煙煤、無(wú)煙煤和焦炭的任意比例混合物；添加劑為氧化鈣和氟化鈣的任意比例混合物)、壓制，并在烘干窯中240°C的條件下再次烘干1.5h，物料經(jīng)再次烘干后在預(yù)熱器400°C的條件下預(yù)熱0.5h，最后在回轉(zhuǎn)窯1200°C的條件下還原焙燒lh，得到還原焙燒產(chǎn)物；回轉(zhuǎn)窯中還原焙燒產(chǎn)生的200 400°C的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器中進(jìn)行預(yù)熱，從預(yù)熱器中排出的220 250°C的煙氣進(jìn)入烘干窯中進(jìn)行烘干；預(yù)熱器中排出的煙氣還可以進(jìn)入布袋中進(jìn)行收塵，收集的煙塵返回配料系統(tǒng)回收利用，從布袋收塵排出的氣體繼續(xù)用于烘干窯中烘干，收集得到的煙塵作為回轉(zhuǎn)窯的燃料。(2)將步驟(I)中得到的還原焙燒產(chǎn)物冷卻至200°C后細(xì)磨至粒度75μπι以下，然后向細(xì)磨后的還原焙燒產(chǎn)物中加入浮選劑進(jìn)行浮選，得到的泡沫層是金屬鎳，槽內(nèi)產(chǎn)品為浮選渣，再將浮選渣進(jìn)行磁選后得到金屬鐵和磁選渣，最后將磁選渣進(jìn)行搖床重選，橫向側(cè)得到尾渣，縱向側(cè)得到鎳鐵微粒。鎳的回收率為91 %，鐵的回收率為90%，產(chǎn)品中金屬鎳純度95.5%，金屬鐵純度94.3%，合金中含鎳llwt%、含鐵73.2wt%。以上結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
作了詳細(xì)說(shuō)明，但是本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式，在本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識(shí)范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下作出各 種變化。
權(quán)利要求
1.一種紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法，其特征在于具體步驟包括如下: (1)首先將紅土鎳礦依次進(jìn)行破碎、初次烘干和細(xì)磨，然后與碳質(zhì)還原劑、添加劑進(jìn)行配料并混合均勻、壓制，并在150 250°C的條件下再次烘干0.5 2h，物料經(jīng)再次烘干后在200 400°C的條件下預(yù)熱0.5 1.5h，最后在850 1250°C的條件下還原焙燒I 4h，得到還原焙燒產(chǎn)物； (2)將步驟(I)中得到的還原焙燒產(chǎn)物冷卻至200°C以下細(xì)磨，然后向細(xì)磨后的還原焙燒產(chǎn)物中加入浮選劑進(jìn)行浮選，得到的泡沫層是金屬鎳，槽內(nèi)產(chǎn)品為浮選渣，再將浮選渣進(jìn)行磁選后得到金屬鐵和磁選渣，最后將磁選渣進(jìn)行搖床重選，橫向側(cè)得到尾渣，縱向側(cè)得到鎳鐵顆粒。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法，其特征在于:所述紅土鎳礦的成分為鐵10 50wt%、鎳0.8 3wt%、氧化鎂3 35wt%、鈷0.02 0.2wt%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法，其特征在于:所述步驟(I)中的細(xì)磨是將初次烘干后的紅土鎳礦磨至粒徑為75 150 μ mo
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法，其特征在于:所述配料是首先是將碳質(zhì)還原劑與紅土鎳礦均勻混合，碳質(zhì)還原劑加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的8% 30%,然后加入添加劑并混合均勻,添加劑的加入量為紅土鎳礦質(zhì)量的5 25%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法，其特征在于:所述碳質(zhì)還原劑是指含碳量在70wt% 以上的煙煤、無(wú)煙煤或焦炭的一種或多種任意比例混合物。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法，其特征在于:所述添加劑為二氧化硅、氧化鈣或氟化鈣的一種或多種任意比例混合物。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法，其特征在于:所述步驟(I)中配制的混合料壓制后在烘干窯中烘干，然后在預(yù)熱器中進(jìn)行預(yù)熱，最后放入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行還原焙燒；回轉(zhuǎn)窯中還原焙燒產(chǎn)生的200 400°C的煙氣進(jìn)入預(yù)熱器中進(jìn)行預(yù)熱，從預(yù)熱器中排出的150 250°C的煙氣進(jìn)入烘干窯中進(jìn)行烘干；預(yù)熱器中排出的煙氣還可以進(jìn)入布袋中進(jìn)行收塵，收集的煙塵返回配料系統(tǒng)回收利用，從布袋收塵排出的氣體繼續(xù)用于烘干窯中烘干，收集得到的煙塵作為回轉(zhuǎn)窯的燃料。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法，其特征在于:所述步驟(2)中的焙燒產(chǎn)物細(xì)磨至粒度75 μ m以下。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種紅土鎳礦生產(chǎn)鎳/鐵的方法，具體來(lái)講是一種金屬化還原焙燒—分離有價(jià)金屬的火濕結(jié)合冶煉方法，屬于紅土鎳礦綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。紅土鎳礦在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)完成金屬化還原焙燒，焙燒產(chǎn)物經(jīng)過(guò)浮選、磁選、重選使有價(jià)金屬有效分離，將火法和濕法兩種工藝有效結(jié)合，是一種對(duì)紅土鎳礦資源綜合利用工藝的全新探索與開發(fā)。該技術(shù)的實(shí)現(xiàn)可以有效降低冶煉過(guò)程的能耗，提高冶煉生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)紅土鎳礦資源綜合利用。
文檔編號(hào)C21B13/00GK103233114SQ20131015462
公開日2013年8月7日 申請(qǐng)日期2013年4月28日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月28日
發(fā)明者章欽成, 王 華, 張興澤, 魏永剛, 李博, 宣湯校 申請(qǐng)人:江蘇曦元金屬材料有限公司, 昆明理工大學(xué)