專利名稱：一種鍍錫板的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鍍錫板，具體來說涉及一種鍍錫板的生產(chǎn)方法，屬于金屬材料 領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
鍍錫板在現(xiàn)有技術(shù)中很常見，應(yīng)用也很廣泛，現(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)鍍錫板一般采用低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼生產(chǎn)，但是該方法也存在以下問題，采用低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼生產(chǎn)鍍錫板時(shí)，會(huì)發(fā)生明顯的時(shí)效，時(shí)效后其產(chǎn)品硬度將增高，而后續(xù)加工性能則變差，容易出現(xiàn)開裂、產(chǎn)生滑移線網(wǎng)紋或彎曲表面皺折起棱等缺陷，難以滿足用戶的需求。因此，迫切的需要一種新的方法來解決上述技術(shù)問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明正是針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題，提供一種鍍錫板的生產(chǎn)方法，該方法生產(chǎn)的鍍錫板不容易開裂而且不會(huì)產(chǎn)生滑移線網(wǎng)紋等缺陷，最大限度的滿足客戶的要求。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下:一種鍍錫板的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述鍍錫板的化學(xué)成分如下，C:0.0010-0.0040%, Mn:0.4-0.7%，Al:0.03-0.08%,Si ( 0.03%, Ti:0.015-0.04%, B%: 0.003-0.005%, P 彡 0.015%, S 彡 0.015%, N 彡 0.003%,
余量為Fe和一些不可避免的雜質(zhì)元素，所述鍍錫板生產(chǎn)方法步驟依次如下，煉鋼、連鑄、熱車U酸洗、冷連軋、連續(xù)退火、平整、鍍錫。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述鍍錫板的化學(xué)成分如下，C:0.002-0.003%, Mn:0.5-0.6%, Al:0.04-0.07%, Si ( 0.025%, Ti:0.02-0.035%, B%: 0.0035-0.0045%,P^0.012%, S^0.012%, N^0.002%,余量為Fe和一些不可避免的雜質(zhì)元素，
所述生產(chǎn)方法的步驟中，熱軋工序板坯加熱溫度為1100-1200度，熱軋終軋溫度為9800—900度；所述連續(xù)退火的溫度為700— 800度，退火時(shí)間為50_90s ；
所述平整延伸率控制在30%-4.5%。本技術(shù)方案中，選擇上述成分的原因如下，
C =C是固溶強(qiáng)化元素之一，但隨著C元素含量的增加，雖然軟質(zhì)鍍錫板的硬度增加，但塑性降低，并且其抗時(shí)效性能變差，并且為了保證抗時(shí)效性能必須相應(yīng)增加Ti含量，使得生產(chǎn)成本也增加，因此C含量不宜太高，同時(shí)確保軟質(zhì)鍍錫板獲得合適的硬度，本發(fā)明將C元素含量控制0.0010-0.0040%之間；
Mn: Mn是主要固溶強(qiáng)化元素，其含量越高產(chǎn)品硬度會(huì)越高。由于Mn價(jià)格相對較高，為了節(jié)約成本，在滿足性能的前提下，用量越少越經(jīng)濟(jì)，因此將Mn含量控制在0.4-0.7%之間T1:主要用于固定鋼中的游離C，使其形成TiC，同時(shí)Ti有利于提高材料的抗時(shí)效性能，尤其是其沖壓成型性，同時(shí)TiC也有一定的彌散強(qiáng)化作用，能提高材料的強(qiáng)度和硬度。但Ti價(jià)格較貴，為了節(jié)約制造成本，故應(yīng)嚴(yán)格控制其含量，在本發(fā)明中，把Ti含量控制在0.015-0.04% 之間。微量的硼主要以固溶形式存在鋼中，并在晶界的偏聚，使在制罐焊接時(shí)熱影響區(qū)晶粒細(xì)化，從而改善鍍錫板焊接的性能，而且在連續(xù)退火過程中加速退火再結(jié)晶，提高連續(xù)退火性能均勻性。為此本發(fā)明為0.003-0.005%。Al:不僅是煉鋼時(shí)不可缺少的脫氧劑，而且可以用來固定N原子,有利提聞材料的抗時(shí)效性能；其含量小于0.03%時(shí)，達(dá)不到固定N原子的目的，抗時(shí)效性能變差，同時(shí)脫氧效果較差；而其含量高于0.08%時(shí)，不僅成本較高，而會(huì)抑制退火再結(jié)晶晶粒的長大，因此，本發(fā)明將其含量限定在0.03-0.08%。Si雖有一定的強(qiáng)化作用但耐蝕性差，并且對表面氧化鐵皮的控制影響較大，故越低越好，本發(fā)明要求將其含量控制0.025%以下。

其他元素:
P≤0.015%, S≤0.015%, N≤0.003%,都是有害雜質(zhì)元素，應(yīng)嚴(yán)格控制，越低越好，否則影響軟質(zhì)鍍錫板的力學(xué)性能及耐蝕性。這些雜質(zhì)元素，只要在本發(fā)明的限定范圍內(nèi)，都可生產(chǎn)出滿足要求的軟質(zhì)鍍錫板。相對于現(xiàn)有技術(shù)，該方法生產(chǎn)的鍍錫板后續(xù)加工容易，不會(huì)出現(xiàn)開裂、滑移線網(wǎng)紋或彎曲表面皺折起棱等缺陷，能夠滿足用戶的需求，并且其成本較低，便于大規(guī)模的推廣。
具體實(shí)施例方式為了加深對本發(fā)明的理解和認(rèn)識，下面結(jié)合具體實(shí)施方式
對本發(fā)明作詳細(xì)的說明和介紹。實(shí)施例1: 一種鍍錫板的生產(chǎn)方法，所述鍍錫板的化學(xué)成分如下，C:0.0010-0.0040%, Mn:0.4-0.7%, Al:0.03-0.08%, Si ( 0.03%, Ti:0.015-0.04%,
B%: 0.003-0.005%, P ( 0.015%, S 彡 0.015%, N 彡 0.003%,余量為 Fe 和一些不可避免
的雜質(zhì)元素，
所述鍍錫板生產(chǎn)方法步驟依次如下，煉鋼、連鑄、熱軋、酸洗、冷連軋、連續(xù)退火、平整、鍍錫。實(shí)施例2:作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述鍍錫板的化學(xué)成分如下，C:0.002-0.003%, Mn:0.5-0.6%, Al:0.04-0.07%, Si ( 0.025%, Ti:0.02-0.035%, B%:
0.0035-0.0045%, P ( 0.012%, S 彡 0.012%, N 彡 0.002%,余量為 Fe 和一些不可避免的雜質(zhì)
元素，
所述生產(chǎn)方法的步驟中，熱軋工序板坯加熱溫度為1100-1200度，熱軋終軋溫度為9800—900度；所述連續(xù)退火的溫度為700— 800度，退火時(shí)間為50_90s ；
所述平整延伸率控制在30%-4.5%。需要說明的是上述實(shí)施例僅僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并沒有用來限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，在上述方案的基礎(chǔ)上所作出的等同替換或者替代均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種鍍錫板的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述鍍錫板的化學(xué)成分如下，C:.0.0010-0.0040%, Mn:0.4-0.7%, Al:0.03-0.08%, Si ( 0.03%, Ti:0.015-0.04%, B%:.0.003-0.005%, P ( 0.015%, S彡0.015%, N彡0.003%,余量為Fe和一些不可避免的雜質(zhì)元素，所述鍍錫板生產(chǎn)方法步驟依次如下，煉鋼、連鑄、熱軋、酸洗、冷連軋、連續(xù)退火、平整、鍍錫。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鍍錫板的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述鍍錫板的化學(xué)成分如下，C:0.002-0.003%, Mn:0.5-0.6%, Al:0.04-.0.07%, Si ( 0.025%, Ti:0.02-0.035%, B%:.0.0035-0.0045%, P ( 0.012%, S 彡 0.012%, N 彡 .0.002%,余量為 Fe 和一些不可避免的雜質(zhì)元素，所述生產(chǎn)方法的步驟中，熱軋工序板坯加熱溫度為1100-1200度，熱軋終軋溫度為9800—900度；所述連續(xù)退火的溫度為700— 800度，退火時(shí)間為50_90s ;所述平整延伸率 控制在30%-4.5%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鍍錫板的生產(chǎn)方法，所述鍍錫板的化學(xué)成分如下，C0.0010-0.0040%，Mn0.4-0.7%，Al0.03-0.08%，Si≤0.03%，Ti0.015-0.04%，B%:0.003-0.005%，P≤0.015%,S≤0.015%,N≤0.003%,余量為Fe和一些不可避免的雜質(zhì)元素，所述鍍錫板生產(chǎn)方法步驟依次如下，煉鋼、連鑄、熱軋、酸洗、冷連軋、連續(xù)退火、平整、鍍錫。相對于現(xiàn)有技術(shù)，該方法生產(chǎn)的鍍錫板后續(xù)加工容易，不會(huì)出現(xiàn)開裂、滑移線網(wǎng)紋或彎曲表面皺折起棱等缺陷，能夠滿足用戶的需求，并且其成本較低，便于大規(guī)模的推廣。
文檔編號C21D8/02GK103215508SQ20131017100
公開日2013年7月24日 申請日期2013年5月10日 優(yōu)先權(quán)日2013年5月10日
發(fā)明者李曉昭 申請人:李曉昭