專利名稱：一種鋁合金及其生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋁合金材料技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種鋁合金及其生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
目前，在一些機(jī)械設(shè)備上，需要具有較高的強(qiáng)度、耐壓性能強(qiáng)、耐腐蝕強(qiáng)和焊接性能良好的合金材料制成的零件設(shè)備，普通材料的零件已經(jīng)不能滿足生產(chǎn)需要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的就在于克服上述不足，提供一種鋁合金及其生產(chǎn)工藝。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn):
一種鋁合金，由下述配重比的化學(xué)成分組成=Cu 0.5 0.65%，F(xiàn)e 0.4%，Si 0.1%，Ti0.01 0.02%, Mg 0.72 0.80%，鋅 4.5 5.2%, Mn 0.02%, Cr 0.05%，余量為鋁。一種鋁合金的生產(chǎn)工藝，按以下步驟進(jìn)行:
O電解原鋁液，對(duì)原鋁液成分進(jìn)行分析；
2)在熔爐中加入含量 為99.5%以上的鋁液，溫度控制在760 800°C之間；添加Cu0.5 0.65%, Fe 0.4%, Si 0.1%，Ti 0.01 0.02%, Mg 0.72 0.80%,鋅 4.5 5.2%, Mn0.02%，Cr 0.05% ;在760 800°C的溫度下保持30 40分鐘，并用電磁攪拌機(jī)均勻攪拌半小時(shí)，經(jīng)過(guò)爐前分析，確定化學(xué)成分中各元素含量符合要求；
3)配制好的鋁液，用氮?dú)鈱⒎勰┚珶拕┐等肴垠w中精煉處理，精煉劑用量為1.2公斤/噸，通入氮?dú)鈮毫?.05 0.4Mpa，從而獲得純潔度較高的鋁液；
4)成分合格、溫度合格的鋁液進(jìn)行靜置，時(shí)間控制在20 40分鐘；
5)在流槽中以150mm/分鐘的速度加入鋁鈦硼絲對(duì)鋁液進(jìn)行在線晶粒細(xì)化處理，后經(jīng)在線除氣和過(guò)濾除渣使其成分更加均勻，將鋁液溫度控制在650 750°C ；
6)經(jīng)水平澆鑄鋁液進(jìn)入四輥帶輪組成的膜腔內(nèi)，并在結(jié)晶器的內(nèi)外側(cè)、上下側(cè)四個(gè)方向通入冷卻水，冷卻水的總壓力為250KPa，總流量為1000L/min，溫度小于等于35°C ；
7)鑄坯經(jīng)銑邊機(jī)銑去上表面的氧化膜，進(jìn)入工頻感應(yīng)加熱升溫，控制入軋溫度480 550°C，進(jìn)行連續(xù)軋制；
8)軋制好的線材經(jīng)霧化淬冷通道進(jìn)行固溶強(qiáng)化處理，進(jìn)行收線包裝；
9)檢驗(yàn)合格后即得成品圓鋁桿。進(jìn)一步，所述步驟8)收線包轉(zhuǎn)溫度控制在200 250°C。本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明鋁合金配方制得的鋁合金具有較高的強(qiáng)度和耐壓性能，同時(shí)具有耐腐蝕的性能，焊接性能良好。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述，在此發(fā)明的示意性實(shí)施例以及說(shuō)明用來(lái)解釋本發(fā)明，但并不作為對(duì)本發(fā)明的限定。
實(shí)施例1
一種鋁合金，由下述配重比的化學(xué)成分組成:Cu 0.5%, Fe 0.4%, Si 0.1%，Ti 0.01%, Mg0.72%, W 4.5%, Mn 0.02%, Cr 0.05%，余量為鋁。一種鋁合金的生產(chǎn)工藝，按以下步驟進(jìn)行:
1)電解原鋁液，對(duì)原鋁液成分進(jìn)行分析；
2)在熔爐中加入含量為99.5%以上的鋁液，溫度控制在760°C之間；添加Cu 0.5%，F(xiàn)e0.4%, Si 0.1%，Ti 0.01%, Mg 0.72%，鋅 4.5%, Mn 0.02%, Cr 0.05% ;在 760°C 的溫度下保持30分鐘，并用電磁攪拌機(jī)均勻攪拌半小時(shí)，經(jīng)過(guò)爐前分析，確定化學(xué)成分中各元素含量符合要求；
3)配制好的鋁液，用氮?dú)鈱⒎勰┚珶拕┐等肴垠w中精煉處理，精煉劑用量為1.2公斤/噸，通入氮?dú)鈮毫?.4Mpa，從而獲得純潔度較高的鋁液；
4)成分合格、溫度合格的鋁液進(jìn)行靜置，時(shí)間控制在20分鐘；
5)在流槽中以150mm/分鐘的速度加入鋁鈦硼絲對(duì)鋁液進(jìn)行在線晶粒細(xì)化處理，后經(jīng)在線除氣和過(guò)濾除渣使其成分更加均勻，將鋁液溫度控制在650°C ；
6)經(jīng)水平澆鑄鋁液進(jìn)入四輥帶輪組成的膜腔內(nèi)，并在結(jié)晶器的內(nèi)外側(cè)、上下側(cè)四個(gè)方向通入冷卻水，冷卻水的總壓力為250KPa，總流量為1000L/min，溫度為30°C ；
7)鑄坯經(jīng)銑邊機(jī)銑去上表面的氧化膜，進(jìn)入工頻感應(yīng)加熱升溫，控制入軋溫度480°C，進(jìn)行連續(xù)軋制；
8)軋制好的線材經(jīng)霧化淬冷通道進(jìn)行固溶強(qiáng)化處理，進(jìn)行收線包裝，溫度控制在200 0C ；
9)檢驗(yàn)合格后即得成品圓鋁桿。實(shí)施例2
一種鋁合金，由下述配重比的化學(xué)成分組成=Cu 0.65%，F(xiàn)e 0.4%，Si 0.1%，Ti 0.02%,Mg 0.80%, W 5.2%, Mn 0.02%, Cr 0.05%，余量為鋁。一種鋁合金的生產(chǎn)工藝，按以下步驟進(jìn)行:
O電解原鋁液，對(duì)原鋁液成分進(jìn)行分析；
2)在熔爐中加入含量為99.5%以上的鋁液，溫度控制在800°C之間；添加Cu 0.65%,Fe0.4%, Si 0.1%，Ti 0.02%, Mg 0.80%,鋅 5.2%, Mn 0.02%, Cr 0.05% ;在 800°C 的溫度下保持40分鐘，并用電磁攪拌機(jī)均勻攪拌半小時(shí)，經(jīng)過(guò)爐前分析，確定化學(xué)成分中各元素含量符合要求；
3)配制好的鋁液，用氮?dú)鈱⒎勰┚珶拕┐等肴垠w中精煉處理，精煉劑用量為1.2公斤/噸，通入氮?dú)鈮毫?.4Mpa，從而獲得純潔度較高的鋁液；
4)成分合格、溫度合格的鋁液進(jìn)行靜置，時(shí)間控制在30分鐘；
5)在流槽中以150mm/分鐘的速度加入鋁鈦硼絲對(duì)鋁液進(jìn)行在線晶粒細(xì)化處理，后經(jīng)在線除氣和過(guò)濾除渣使其成分更加均勻，將鋁液溫度控制在750°C ；
6)經(jīng)水平澆鑄鋁液進(jìn)入四輥帶輪組成的膜腔內(nèi)，并在結(jié)晶器的內(nèi)外側(cè)、上下側(cè)四個(gè)方向通入冷卻水，冷卻水的總壓力為250KPa，總流量為1000L/min，溫度為35°C ；
7)鑄坯經(jīng)銑邊機(jī)銑去上表面的氧化膜，進(jìn)入工頻感應(yīng)加熱升溫，控制入軋溫度500°C，進(jìn)行連續(xù)軋制；8)軋制好的線材經(jīng)霧化淬冷通道進(jìn)行固溶強(qiáng)化處理，進(jìn)行收線包裝，溫度控制在250 0C ；
9)檢驗(yàn)合格后即得成品圓鋁桿。實(shí)施例3
一種鋁合金，由下述配重比的化學(xué)成分組成=Cu 0.60%, Fe 0.4%，Si 0.1%，Ti 0.02%,Mg 0.75%, W 5.0%，Mn 0.02%, Cr 0.05%，余量為鋁。一種鋁合金的生產(chǎn)工藝，按以下步驟進(jìn)行:
O電解原鋁液，對(duì)原鋁液成分進(jìn)行分析；
2)在熔爐中加入含量為99.5%以上的鋁液，溫度控制在800°C之間；添加Cu 0.60%,Fe 0.4%, Si 0.1%，Ti 0.02%, Mg 0.75%，鋅 5.0%, Mn 0.02%, Cr 0.05% ;在 780°C 的溫度下保持30分鐘，并用電磁攪拌機(jī)均勻攪拌半小時(shí)，經(jīng)過(guò)爐前分析，確定化學(xué)成分中各元素含量符合要求；
3)配制好的鋁液，用氮?dú)鈱⒎勰┚珶拕┐等肴垠w中精煉處理，精煉劑用量為1.2公斤/噸，通入氮?dú)鈮毫?.2Mpa，從而獲得純潔度較高的鋁液；
4)成分合格、溫度合格的鋁液進(jìn)行靜置，時(shí)間控制在40分鐘；
5)在流槽中以150mm/分鐘的速度加入鋁鈦硼絲對(duì)鋁液進(jìn)行在線晶粒細(xì)化處理，后經(jīng)在線除氣和過(guò)濾除渣使其成分更加均勻，將鋁液溫度控制在750°C ；
6)經(jīng)水平澆鑄鋁液進(jìn)入四輥帶輪組成的膜腔內(nèi)，并在結(jié)晶器的內(nèi)外側(cè)、上下側(cè)四個(gè)方向通入冷卻水，冷卻水的總壓力為250KPa，總流量為1000L/min，溫度為30°C ；
7)鑄坯經(jīng)銑邊機(jī)銑去上表面的氧化膜，進(jìn)入工頻感應(yīng)加熱升溫，控制入軋溫度550°C，進(jìn)行連續(xù)軋制；
8)軋制好的線材經(jīng)霧化淬冷通道進(jìn)行固溶強(qiáng)化處理，進(jìn)行收線包裝，溫度控制在250 0C ；
9)檢驗(yàn)合格后即得成品圓鋁桿。本發(fā)明的技術(shù)方案不限于上述具體實(shí)施例的限制，凡是根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案做出的技術(shù)變形，均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種鋁合金，其特征在于由下述配重比的化學(xué)成分組成:Cu 0.5 0.65%，F(xiàn)e 0.4%，Si 0.1%，Ti 0.01 0.02%, Mg 0.72 0.80%，鋅 4.5 5.2%, Mn 0.02%, Cr 0.05%，余量為招。
2.—種鋁合金的生產(chǎn)工藝，其特征在于按以下步驟進(jìn)行: O電解原鋁液，對(duì)原鋁液成分進(jìn)行分析； 2)在熔爐中加入鋁含量為99.5%以上的鋁液，溫度控制在760 800°C之間；添加Cu0.5 0.65%, Fe 0.4%, Si 0.1%，Ti 0.01 0.02%, Mg 0.72 0.80%,鋅 4.5 5.2%, Mn0.02%，Cr 0.05% ;在760 800°C的溫度下保持30 40分鐘，并用電磁攪拌機(jī)均勻攪拌半小時(shí)，經(jīng)過(guò)爐前分析，確定化學(xué)成分中各元素含量符合要求； 3)配制好的鋁液，用氮?dú)鈱⒎勰┚珶拕┐等肴垠w中精煉處理，精煉劑用量為1.2公斤/噸，通入氮?dú)鈮毫?.05 0.4Mpa，從而獲得純潔度較高的鋁液； 4)成分合格、溫度合格的鋁液進(jìn)行靜置，時(shí)間控制在20 40分鐘； 5)在流槽中以150mm/分鐘的速度加入鋁鈦硼絲對(duì)鋁液進(jìn)行在線晶粒細(xì)化處理，后經(jīng)在線除氣和過(guò)濾除渣使其成分更加均勻，將鋁液溫度控制在650 750°C ； 6)經(jīng)水平澆鑄鋁液進(jìn)入四輥帶輪組成的膜腔內(nèi)，并在結(jié)晶器的內(nèi)外側(cè)、上下側(cè)四個(gè)方向通入冷卻水，冷卻水的總壓力為250KPa，總流量為1000L/min，溫度小于等于35°C ； 7)鑄坯經(jīng)銑邊機(jī)銑去上表面的氧化膜，進(jìn)入工頻感應(yīng)加熱升溫，控制入軋溫度480 550°C，進(jìn)行連續(xù)軋制； 8)軋制好的線材經(jīng)霧化淬冷通道進(jìn)行固溶強(qiáng)化處理，進(jìn)行收線包裝； 9)檢驗(yàn)合格后即得成品圓鋁桿。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋁合金的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟8)收線包轉(zhuǎn)溫度控制在200 250 0C ο
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種鋁合金及其生產(chǎn)工藝，由下述配重比的化學(xué)成分組成Cu0.5～0.65%，F(xiàn)e0.4%，Si0.1%，Ti0.01～0.02%，Mg0.72～0.80%，鋅4.5～5.2%，Mn0.02%，Cr0.05%，余量為鋁；依次經(jīng)過(guò)電解原鋁液、添加銅鐵劑、成份分析、電磁攪拌、確定鋁液中的各成分含量、調(diào)整溫度、爐內(nèi)凈化、爐內(nèi)靜置、爐外凈化、在線除氣、連續(xù)澆鑄、剪切坯料、連續(xù)軋制、收線包裝、檢驗(yàn)，即得成品鋁合金產(chǎn)品。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明制得的鋁合金具有較高的強(qiáng)度和耐壓性能，同時(shí)具有耐腐蝕的性能，焊接性能良好。
文檔編號(hào)C22C21/10GK103243249SQ20131018144
公開(kāi)日2013年8月14日 申請(qǐng)日期2013年5月16日 優(yōu)先權(quán)日2013年5月16日
發(fā)明者張梅, 吳英杰 申請(qǐng)人:焦作市圣昊鋁業(yè)有限公司