專利名稱：一種鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋁合金鑄造技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)。
背景技術(shù)：
鋁合金鑄造過程中，通常經(jīng)過投料-精煉-扒渣-靜置-鑄造等工藝步驟，最終鋁合金產(chǎn)品的質(zhì)量，關(guān)鍵在于鋁合金內(nèi)的氣體含量和雜質(zhì)含量多少以及晶粒度的大小，精煉的過程就是將鋁液內(nèi)的氣體和鐵等雜質(zhì)去除，將鋁液凈化的過程，在鋁合金的生產(chǎn)過程中占據(jù)重要地位，現(xiàn)有技術(shù)采用一次精煉，精煉的工藝控制以及精煉劑的選用對(duì)于雜質(zhì)的去除尤為關(guān)鍵，而除氣除渣的不徹底，往往會(huì)導(dǎo)致鋁合金鑄錠產(chǎn)生疏松、夾渣缺陷，產(chǎn)品合格率降低。如何充分降低鋁液中的含氫量，將鋁液中的含鐵雜質(zhì)進(jìn)一步去除，得到高品質(zhì)的鋁合金制品，是現(xiàn)在急需解決的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是針對(duì)上述存在的缺陷而提供一種鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)。該技術(shù)包括兩次精煉和三次扒渣技術(shù)，其中，在精煉之前加入精煉劑，在精煉過程中，采用爐內(nèi)噴粉精煉，使用噴粉機(jī)將精煉劑噴入熔爐內(nèi)的鋁液中，并通入氬氣進(jìn)行除氣。該凈化技術(shù)提高了電解鋁液的潔凈度，使得處理后的鋁液中氫含量低于0.125ml/100gAl,除渣率達(dá)到85%以上，減少了鋁合金鑄錠產(chǎn)生的疏松、夾渣問題，大大提高了產(chǎn)品合格率。本發(fā)明的一種鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)，技術(shù)方案為:包括兩次精煉和三次扒渣技術(shù)，其中，在精煉過程中加入精煉劑。在精煉過程中，采用爐內(nèi)噴粉精煉，使用噴粉機(jī)將精煉劑噴入熔爐內(nèi)的鋁液中。在精煉過程中，通入氬氣進(jìn)行除氣。具體過程為扒渣-精煉-扒渣-精煉-扒渣，第一次精煉為將溫度調(diào)整在600-700度，加入精煉劑，反應(yīng)10-30分鐘；第二次精煉為將溫度調(diào)整為710-800度，加入精煉劑，反應(yīng)10-20分鐘。優(yōu)選方案為:第一次精煉為將溫度調(diào)整在700度，加入精煉劑，反應(yīng)20分鐘；第二次精煉為將溫度調(diào)整為750度，加入精煉劑，反應(yīng)15分鐘。所述精煉劑由按重量比的以下成分組成:NaCl: 20-45%、KCl: 25-30%, CaF2:1-5%,Na2SO4:1-5%、Na3AlF6:15-43%。所述精煉劑優(yōu)選配方為由按重量比的以下成分組成=NaCl: 28%、KCl: 28%、CaF2:3%、Na2SO4:3%、Na3AlF6:38 %。本發(fā)明的有益效果為:該鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)應(yīng)用于電解鋁液凈化，包括兩次精煉和三次扒渣技術(shù)，其中，在精煉之前加入精煉劑，在精煉過程中，采用爐內(nèi)噴粉精煉，使用噴粉機(jī)將精煉劑噴 入熔爐內(nèi)的鋁液中，使用氬氣攜帶精煉劑。所述精煉劑由按重量比的以下成分組成:NaCl: 20-45%、KCl: 25-30%、CaF2:1-5%, Na2SO4:1-5%, Na3AlF6:15-43%。該凈化技術(shù)提高了電解鋁液的潔凈度，使得處理后的鋁液中氫含量低于0.125ml/100gAl,除渣率達(dá)到85%以上，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)品合格率不低于98%。減少了鋁合金鑄錠產(chǎn)生的疏松、夾渣問題，大大提高了產(chǎn)品合格率。
具體實(shí)施方式
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為了更好地理解本發(fā)明，下面用具體實(shí)例來詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)方案，但是本發(fā)明并不局限于此。實(shí)施例1
該鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)，包括兩次精煉和三次扒渣技術(shù)，其中，在精煉過程中加入精煉齊U。精煉過程采用爐內(nèi)噴粉精煉，使用噴粉機(jī)將精煉劑噴入熔爐內(nèi)的鋁液中，同時(shí)通入氬氣進(jìn)行除氣。具體過程為扒渣-精煉-扒渣-精煉-扒渣，第一次精煉為將溫度調(diào)整在700度，加入精煉劑，反應(yīng)20分鐘；第二次精煉為將溫度調(diào)整為750度，加入精煉劑，反應(yīng)15分鐘。所述精煉劑由按重量比的以下成分組成:NaCl: 28%、KCl: 28%、CaF2:3%、Na2SO4:3%,Na3AlF6:38 %。該凈化技術(shù)提高了電解鋁液的潔凈度，使得處理后的鋁液中氫含量低于
0.12ml/100gAl，除渣率達(dá)到95%以上，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)品合格率達(dá)到99.2%。實(shí)施例2
該鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)，包括兩次精煉和三次扒渣技術(shù)，其中，在精煉過程中加入精煉齊U。精煉過程采用爐內(nèi)噴粉精煉，使用噴粉機(jī)將精煉劑噴入熔爐內(nèi)的鋁液中，同時(shí)通入氬氣進(jìn)行除氣。具體過程為扒渣-精煉-扒渣-精煉-扒渣，第一次精煉為將溫度調(diào)整在690度，加入精煉劑，反應(yīng)25分鐘；第二次精煉為將溫度調(diào)整為780度，加入精煉劑，反應(yīng)12分鐘。所述精煉劑由按重量比的以下成分組成:NaCl: 42%、KCl: 25%、CaF2:1%、Na2SO4:5%、Na3AlF6:27 %。該凈化技術(shù)提高了電解鋁液的潔凈度，使得處理后的鋁液中氫含量低于
0.125ml/100gAl，除渣率達(dá)到87%以上，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)品合格率達(dá)到98.8%。實(shí)施例3
該鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)，包括兩次精煉和三次扒渣技術(shù)，其中，在精煉過程中加入精煉齊U。精煉過程采用爐內(nèi)噴粉精煉，使用噴粉機(jī)將精煉劑噴入熔爐內(nèi)的鋁液中，同時(shí)通入氬氣進(jìn)行除氣。具體過程為扒渣-精煉-扒渣-精煉-扒渣，第一次精煉為將溫度調(diào)整在650度，加入精煉劑，反應(yīng)30分鐘；第二次精煉為將溫度調(diào)整為720度，加入精煉劑，反應(yīng)20分鐘。所述精煉劑由按重量比的以下成分組成:NaCl: 30%、KCl: 26%、CaF2:5%、Na2SO4:2%,Na3AlF6:37 %。該凈化技術(shù)提高了電解鋁液的潔凈度，使得處理后的鋁液中氫含量低于
0.125ml/100gAl，除渣率達(dá)到85%以上，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)品合格率達(dá)到98%。 實(shí)施例4
該鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)，包括兩次精煉和三次扒渣技術(shù)，其中，在精煉過程中加入精煉齊U。精煉過程采用爐內(nèi)噴粉精煉，使用噴粉機(jī)將精煉劑噴入熔爐內(nèi)的鋁液中，同時(shí)通入氬氣進(jìn)行除氣。
具體過程為扒渣-精煉-扒渣-精煉-扒渣，第一次精煉為將溫度調(diào)整在620度，加入精煉劑，反應(yīng)30分鐘；第二次精煉為將溫度調(diào)整為800度，加入精煉劑，反應(yīng)10分鐘。所述精煉劑由按重量比的以下成分組成:NaCl: 20%、KCl: 30%、CaF2:2%、Na2SO4:3%,Na3AlF6:43 %。該凈化技術(shù)提高了電解鋁液的潔凈度，使得處理后的鋁液中氫含量低于
0.125ml/100gAl，除渣率達(dá)到85%以上，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)品合格率達(dá)到98%。實(shí)施例5
該鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)，包括兩次精煉和三次扒渣技術(shù)，其中，在精煉過程中加入精煉齊U。精煉過程采用爐內(nèi)噴粉精煉，使用噴粉機(jī)將精煉劑噴入熔爐內(nèi)的鋁液中，同時(shí)通入氬氣進(jìn)行除氣。具體過程為扒渣-精煉-扒渣-精煉-扒渣，第一次精煉為將溫度調(diào)整在680度，加入精煉劑，反應(yīng)23分鐘；第二次精煉為將溫度調(diào)整為730度，加入精煉劑，反應(yīng)17分鐘。所述精煉劑由按重量比的以下成分組成:NaCl: 35%、KCl: 26%、CaF2:3%、Na2SO4:5%,Na3AlF6:31%。該凈化技術(shù)提高了電解鋁液的潔凈度，使得處理后的鋁液中氫含量低于
0.12ml/100gAl，除渣率達(dá)到 89%以上，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)品合格率達(dá)到99%。
權(quán)利要求
1.一種鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)，其特征在于，包括兩次精煉和三次扒渣技術(shù)，其中，在精煉過程中加入精煉劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)，其特征在于，在精煉過程中，采用爐內(nèi)噴粉精煉，使用噴粉機(jī)將精煉劑噴入熔爐內(nèi)的鋁液中。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)，其特征在于，在精煉過程中，通入氬氣進(jìn)行除氣。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)，其特征在于，具體過程為扒渣-精煉-扒渣-精煉-扒渣，第一次精煉為將溫度調(diào)整在600-700度，加入精煉劑，反應(yīng)10-30分鐘；第二次精煉為將溫度調(diào)整為710-800度，加入精煉劑，反應(yīng)10-20分鐘。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)，其特征在于，第一次精煉為將溫度調(diào)整在700度，加入精煉劑，反應(yīng)20分鐘；第二次精煉為將溫度調(diào)整為750度，加入精煉劑，反應(yīng)15分鐘。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)，其特征在于，所述精煉劑由按重量比的以下成分組成=NaCl: 20-45%、KCl: 25-30%、CaF2:1-5%, Na2SO4:1-5%, Na3AlF6:15-43%。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)，其特征在于，所述精煉劑由按重量比的以下成分組成NaCl: 28%、KCl: 28%、CaF2:3%、Na2SO4:3%、Na3AlF6:38 %。
全文摘要
本發(fā)明提供一種鋁液熔爐內(nèi)凈化技術(shù)。該技術(shù)包括兩次精煉和三次扒渣技術(shù)，其中，在精煉之前加入精煉劑，在精煉過程中，采用爐內(nèi)噴粉精煉，使用噴粉機(jī)將精煉劑噴入熔爐內(nèi)的鋁液中，并通入氬氣進(jìn)行除氣。該凈化技術(shù)提高了電解鋁液的潔凈度，使得處理后的鋁液中氫含量低于0.125ml/100gAl，除渣率達(dá)到85%以上，減少了鋁合金鑄錠產(chǎn)生的疏松、夾渣問題，大大提高了產(chǎn)品合格率。
文檔編號(hào)C22C1/06GK103255304SQ20131018377
公開日2013年8月21日 申請(qǐng)日期2013年5月17日 優(yōu)先權(quán)日2013年5月17日
發(fā)明者崔立新, 趙曉光, 劉科, 呂濤 申請(qǐng)人:山東創(chuàng)新金屬科技股份有限公司