專利名稱：一種多用途滾筒式焙燒裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種多用途滾筒式焙燒裝置。既能進(jìn)行氧化焙燒，又能進(jìn)行還原焙燒，還能進(jìn)行組合式焙燒的。
背景技術(shù)：
很多金屬和稀有金屬是從原礦中提煉出來的,如:含鑰;石煤、含碳金礦、含鐵硫鋅礦或其他原礦。在從這些原礦中提煉金屬或者稀有金屬的過程中，至少需要經(jīng)過一次焙燒工序。焙燒工序的目的，是通過對原礦的焙燒，將原礦中含有的碳、硫、或其他的可燃雜質(zhì)脫除。將原礦中的可燃雜質(zhì)脫除后，再進(jìn)行必要的后續(xù)處理，最后將金屬和稀有金屬提煉出來。目前常用的焙燒裝置有CFB鍋爐、沸騰爐、立窯、回轉(zhuǎn)窯或隧道窯。采用CFB鍋爐或沸騰爐進(jìn)行流化態(tài)脫除可燃雜質(zhì)，受其裝置構(gòu)造的限制，可燃雜質(zhì)的脫除效果不佳。采用立窯脫除可燃雜質(zhì)，填充率高，保溫效果好，可以依靠物料自發(fā)熱維持焙燒溫度，能耗低，運行成本低，設(shè)備體積小成本低。但其物料間透氣性差，氣固反應(yīng)不均勻，工作溫度及氣氛極難控制，容易結(jié)焦造成停機(jī)，可燃雜質(zhì)的脫除效果不佳。采用回轉(zhuǎn)窯或隧道窯脫除可燃雜質(zhì)，其物料間透氣性好，氣固反應(yīng)效均勻，工作溫度及氣氛效易控制，不容易結(jié)焦造成停機(jī)，小量結(jié)焦也不影響設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，焙燒質(zhì)量高。但其填充率低，保溫效果不好，一般不能依靠物料自發(fā)熱維持焙燒溫度，需要額外補(bǔ)充外熱源，能耗高，運行成本高，設(shè)備體積大成本高。上述現(xiàn)有技術(shù)的焙燒裝置，還存在共同的不足之處:就是無法在同一焙燒室內(nèi)對同一原料進(jìn)行氧化焙燒和還原焙燒的組合式焙燒?！?br>
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種在同一焙燒室內(nèi)對同一原料能夠進(jìn)行氧化焙燒、還原焙燒、氧化焙燒和還原焙燒相互交替的組合式焙燒的，生產(chǎn)效率高的，產(chǎn)品質(zhì)量好的，能夠節(jié)約能源的多用途滾筒式焙燒裝置。本發(fā)明的目的通過以下方式實現(xiàn):
所述裝置包括支撐回轉(zhuǎn)裝置、焙燒室、進(jìn)料口和出料口；焙燒室的內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置至少兩個安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置上的焙燒室回轉(zhuǎn)輪；所述焙燒室為能夠繞其水平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)；在焙燒室的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置；所述兩個密封裝置中，一個密封裝置上安裝排氣管，另外一個密封裝置上安裝進(jìn)氣管，至少有一個密封裝置上安裝有溫度傳感器；進(jìn)氣管位于焙燒室外側(cè)的端口順序連接氣量控制閥門、組合閥門和多源氣源；在焙燒室的筒體上，按照0.5-4倍焙燒室內(nèi)徑的間距沿軸向設(shè)置進(jìn)料口，在進(jìn)料口的徑向?qū)γ娴谋簾彝搀w上沿軸向設(shè)置出料口，出料口的外緣間距為20-200厘米；進(jìn)料口和出料口均配置電控閥門；在進(jìn)料口的上方，設(shè)置安裝有電控閥門的進(jìn)料斗；在出料口的下方，設(shè)置出料溜槽；所有電控閥門的電控部分、溫度傳感器、氣量控制閥門的電控部分、組合閥門的電控部分均與控制總臺電連接。所述進(jìn)氣管、排氣管位于焙燒室內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室的回轉(zhuǎn)中心線；所述排氣管內(nèi)安裝氣體傳感器；安裝有進(jìn)氣管的密封裝置上，安裝燃燒噴嘴，燃燒噴嘴的進(jìn)口順序連接燃燒啟動裝置、燃料混合裝置和燃料源；所述氣體傳感器、燃燒啟動裝置的電控部分、燃料混合裝置的電控部分均與控制總臺電連接。本發(fā)明的目的還可以通過以下方式實現(xiàn):
所述裝置包括支撐回轉(zhuǎn)裝置、焙燒室、進(jìn)料口和出料口；焙燒室的內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置至少兩個安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置上的焙燒室回轉(zhuǎn)輪；所述焙燒室為能夠繞其水平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)；在焙燒室的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置；所述兩個密封裝置中，一個密封裝置上安裝排氣管，另外一個密封裝置上安裝進(jìn)氣管，至少有一個密封裝置上安裝有溫度傳感器；進(jìn)氣管位于焙燒室外側(cè)的端口順序連接氣量控制閥門、組合閥門和多源氣源；所述進(jìn)料口為一個，安裝在一個密封裝置上；出料口各為若干個，安裝在焙燒室的遠(yuǎn)離進(jìn)料口的端板上；進(jìn)料口和出料口均設(shè)置電控閥門；焙燒室的內(nèi)壁設(shè)置螺旋式葉片；所有電控閥門的電控部分、溫度傳感器、氣量控制閥門的電控部分、組合閥門的電控部分均與控制總臺電連接。所述螺旋式葉片上安裝反向螺旋揚料板，即:反向螺旋揚料板推料方向與螺旋式葉片推料方向相反。所述進(jìn)氣管、排氣管位于焙燒室內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室的回轉(zhuǎn)中心線；所述排氣管內(nèi)安裝氣體傳感器；安裝有進(jìn)氣管的密封裝置上，安裝燃燒噴嘴，燃燒噴嘴的進(jìn)口順序連接燃燒啟動裝置、燃料混合裝置和燃料源；所述氣體傳感器、燃燒啟動裝置的電控部分、燃料混合裝置的電控部分均與控制總臺電連接。本發(fā)明的目的還可以通過以下方式實現(xiàn): 所述裝置包括支撐回轉(zhuǎn)裝置、焙燒室、進(jìn)料口和出料口；焙燒室的內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置至少兩個安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置上的焙燒室回轉(zhuǎn)輪；所述焙燒室為能夠繞其水平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)；在焙燒室的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置；所述兩個密封裝置中，一個密封裝置上安裝排氣管，另外一個密封裝置上安裝進(jìn)氣管，至少有一個密封裝置上安裝有溫度傳感器；進(jìn)氣管位于焙燒室外側(cè)的端口順序連接氣量控制閥門、組合閥門和多源氣源；所述進(jìn)料口和出料口各為一個，分別安裝在兩個密封裝置上；進(jìn)料口和出料口均設(shè)置電控閥門；所述焙燒室的內(nèi)壁安裝若干個斜片，所有斜片按照不連續(xù)的螺旋形式布置；所有電控閥門的電控部分、溫度傳感器、氣量控制閥門的電控部分、組合閥門的電控部分均與控制總臺電連接。所述進(jìn)氣管、排氣管位于焙燒室內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室的回轉(zhuǎn)中心線；所述排氣管內(nèi)安裝氣體傳感器；安裝有進(jìn)氣管的密封裝置上，安裝燃燒噴嘴，燃燒噴嘴的進(jìn)口順序連接燃燒啟動裝置、燃料混合裝置和燃料源；所述氣體傳感器、燃燒啟動裝置的電控部分、燃料混合裝置的電控部分均與控制總臺電連接。所述支撐回轉(zhuǎn)裝置的底座下方設(shè)置傾斜卸料裝置。所述裝置包括支撐回轉(zhuǎn)裝置、焙燒室、進(jìn)料口和出料口 ；焙燒室的內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置至少兩個安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置上的焙燒室回轉(zhuǎn)輪；所述焙燒室為能夠繞其水平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)；在焙燒室的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置；所述兩個密封裝置中，一個密封裝置上安裝排氣管，另外一個密封裝置上安裝進(jìn)氣管，至少有一個密封裝置上安裝有溫度傳感器；進(jìn)氣管位于焙燒室外側(cè)的端口順序連接氣量控制閥門、組合閥門和多源氣源；所述進(jìn)料口和出料口各為一個，進(jìn)料口安裝在密封裝置上，出料口安裝在遠(yuǎn)離進(jìn)料口的焙燒室的端板上；進(jìn)料口和出料口均設(shè)置電控閥門；所述焙燒室的內(nèi)腔正對出料口的位置設(shè)置螺旋推料裝置；所有電控閥門的電控部分、溫度傳感器、氣量控制閥門的電控部分、螺旋推料裝置的電控部分、組合閥門的電控部分均與控制總臺電連接。所述進(jìn)氣管、排氣管位于焙燒室內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室的回轉(zhuǎn)中心線；所述排氣管內(nèi)安裝氣體傳感器；安裝有進(jìn)氣管的密封裝置上，安裝燃燒噴嘴，燃燒噴嘴的進(jìn)口順序連接燃燒啟動裝置、燃料混合裝置和燃料源；所述氣體傳感器、燃燒啟動裝置的電控部分、燃料混合裝置的電控部分均與控制總臺電連接。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點:結(jié)構(gòu)簡單合理，操作方便，既能進(jìn)行氧化焙燒，又能進(jìn)行還原焙燒，還能在同一焙燒室內(nèi)對同一原料進(jìn)行氧化、還原組合式焙燒，生產(chǎn)效率高，節(jié)約能源，運行成本低，產(chǎn)品質(zhì)量高。


圖1為本發(fā)明一實施例結(jié)構(gòu)示意 圖2為本發(fā)明一實施例結(jié)構(gòu)示意 圖3為本發(fā)明一實施例結(jié)構(gòu)示意 圖4為圖3的左視放大結(jié)構(gòu)示意 圖5為圖3的A-A剖視放大結(jié)構(gòu)示意 圖6為本發(fā)明一實施例結(jié)構(gòu)意圖； 圖7為圖6的左視放大結(jié)構(gòu)意 圖8為圖6的B-B剖視放大結(jié)構(gòu)示意 圖9為本發(fā)明一實施例結(jié)構(gòu)示意 圖10為圖9的左視放大結(jié)構(gòu)示意 圖中:1_支撐回轉(zhuǎn)裝置，2-支架，3-回轉(zhuǎn)裝置，4-焙燒室，5-電動機(jī)，6-氣體傳感器，7-溫度傳感器、8-排氣管、9-焙燒室回轉(zhuǎn)輪，10-進(jìn)氣管，11-密封裝置，12-燃燒噴嘴，13-出料口，14-進(jìn)料口，15-螺旋式葉片，16-揚料板，17-螺旋推料裝置，18-進(jìn)料斗，19-斜片。具體實施例方式
以下結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明:
參考附圖1、2，進(jìn)料口 14和出料口 13均為若干個，都安裝在焙燒室4的側(cè)壁上。所述裝置包括支撐回轉(zhuǎn)裝置1、焙燒室4、進(jìn)料口 14和出料口 13 ;焙燒室4的內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置至少兩個安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置I上的焙燒室回轉(zhuǎn)輪9 ;所述焙燒室4為能夠繞其水平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)；在焙燒室4的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置11 ;所述兩個密封裝置11中，一個密封裝置11上安裝排氣管8，另外一個密封裝置11上安裝進(jìn)氣管10，至少有一個密封裝置11上安裝有溫度傳感器7 ;進(jìn)氣管10位于焙燒室4外側(cè)的端口順序連接氣量控制閥門、組合閥門和多源氣源；在焙燒室4的筒體上，按照0.5-4倍焙燒室4內(nèi)徑的間距沿軸向設(shè)置進(jìn)料口 14，在進(jìn)料口 14的徑向?qū)γ娴谋簾?筒體上沿軸向設(shè)置出料口 13，出料口 13的外緣間距為20-200厘米；進(jìn)料口 14和出料口13均配置電控閥門；在進(jìn)料口 14的上方，設(shè)置安裝有電控閥門的進(jìn)料斗18 ;在出料口 13的下方，設(shè)置出料溜槽；所有電控閥門的電控部分、溫度傳感器7、氣量控制閥門的電控部分、組合閥門的電控部分均與控制總臺電連接。所述進(jìn)氣管10、排氣管8位于焙燒室4內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室4的回轉(zhuǎn)中心線；所述排氣管8內(nèi)安裝氣體傳感器6 ;安裝有進(jìn)氣管10的密封裝置11上，安裝燃燒噴嘴12，燃燒噴嘴12的進(jìn)口順序連接燃燒啟動裝置、燃料混合裝置和燃料源；所述氣體傳感器6、燃燒啟動裝置的電控部分、燃料混合裝置的電控部分均與控制總臺電連接。參考附圖3、4、5，進(jìn)料口 14為一個，安裝在密封裝置11上，出料口 13為若干個，均安裝在焙燒室4的端板上。所述裝置包括支撐回轉(zhuǎn)裝置1、焙燒室4、進(jìn)料口 14和出料口 13 ;焙燒室4的內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置至少兩個安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置I上的焙燒室回轉(zhuǎn)輪9 ;所述焙燒室4為能夠繞其水 平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)；在焙燒室4的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置11 ;所述兩個密封裝置11中，一個密封裝置11上安裝排氣管8，另外一個密封裝置11上安裝進(jìn)氣管10，至少有一個密封裝置11上安裝有溫度傳感器7 ;進(jìn)氣管10位于焙燒室4外側(cè)的端口順序連接氣量控制閥門、組合閥門和多源氣源；所述進(jìn)料口 14為一個，安裝在一個密封裝置11上；出料口 13各為若干個，安裝在焙燒室4的遠(yuǎn)離進(jìn)料口 14的端板上；進(jìn)料口 14和出料口 13均設(shè)置電控閥門；焙燒室4的內(nèi)壁設(shè)置螺旋式葉片15 ;所有電控閥門的電控部分、溫度傳感器7、氣量控制閥門的電控部分、組合閥門的電控部分均與控制總臺電連接。所述螺旋式葉片15上安裝反向螺旋揚料板16，即:反向螺旋揚料板16推料方向與螺旋式葉片15推料方向相反。所述進(jìn)氣管10、排氣管8位于焙燒室4內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室4的回轉(zhuǎn)中心線；所述排氣管8內(nèi)安裝氣體傳感器6 ;安裝有進(jìn)氣管10的密封裝置11上，安裝燃燒噴嘴12，燃燒噴嘴12的進(jìn)口順序連接燃燒啟動裝置、燃料混合裝置和燃料源；所述氣體傳感器6、燃燒啟動裝置的電控部分、燃料混合裝置的電控部分均與控制總臺電連接。參考附圖6、7、8，進(jìn)料口 14和出料口 13各為一個，分別安裝在兩個密封裝置11上。所述裝置包括支撐回轉(zhuǎn)裝置1、焙燒室4、進(jìn)料口 14和出料口 13 ;焙燒室4的內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置至少兩個安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置I上的焙燒室回轉(zhuǎn)輪9 ;所述焙燒室4為能夠繞其水平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)；在焙燒室4的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置11 ;所述兩個密封裝置11中，一個密封裝置11上安裝排氣管8，另外一個密封裝置11上安裝進(jìn)氣管10，至少有一個密封裝置11上安裝有溫度傳感器7 ;進(jìn)氣管10位于焙燒室4外側(cè)的端口順序連接氣量控制閥門、組合閥門和多源氣源；所述進(jìn)料口 14和出料口 13各為一個，分別安裝在兩個密封裝置11上；進(jìn)料口 14和出料口 13均設(shè)置電控閥門；所述焙燒室4的內(nèi)壁安裝若干個斜片19，所有斜片19按照不連續(xù)的螺旋形式布置；所有電控閥門的電控部分、溫度傳感器7、氣量控制閥門的電控部分、組合閥門的電控部分均與控制總臺電連接。所述進(jìn)氣管10、排氣管8位于焙燒室4內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室4的回轉(zhuǎn)中心線；所述排氣管8內(nèi)安裝氣體傳感器6 ;安裝有進(jìn)氣管10的密封裝置11上，安裝燃燒噴嘴12，燃燒噴嘴12的進(jìn)口順序連接燃燒啟動裝置、燃料混合裝置和燃料源；所述氣體傳感器6、燃燒啟動裝置的電控部分、燃料混合裝置的電控部分均與控制總臺電連接。所述支撐回轉(zhuǎn)裝置I的底座下方設(shè)置傾斜卸料裝置。參考附圖9、10，進(jìn)料口 14為一個，安裝在密封裝置11上，出料口 13也為一個，安
裝在焙燒室4的端板上。所述裝置包括支撐回轉(zhuǎn)裝置1、焙燒室4、進(jìn)料口 14和出料口 13 ;焙燒室4的內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置至少兩個安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置I上的焙燒室回轉(zhuǎn)輪9 ;所述焙燒室4為能夠繞其水平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)；在焙燒室4的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置11 ;所述兩個密封裝置11中，一個密封裝置11上安裝排氣管8，另外一個密封裝置11上安裝進(jìn)氣管10，至少有一個密封裝置11上安裝有溫度傳感器7 ;進(jìn)氣管10位于焙燒室4外側(cè)的端口順序連接氣 量控制閥門、組合閥門和多源氣源；所述進(jìn)料口 14和出料口 13各為一個，進(jìn)料口 14安裝在密封裝置11上，出料口 13安裝在遠(yuǎn)離進(jìn)料口 14的焙燒室4的端板上；進(jìn)料口 14和出料口 13均設(shè)置電控閥門；所述焙燒室4的內(nèi)腔正對出料口13的位置設(shè)置螺旋推料裝置17 ;所有電控閥門的電控部分、溫度傳感器7、氣量控制閥門的電控部分、螺旋推料裝置17的電控部分、組合閥門的電控部分均與控制總臺電連接。所述進(jìn)氣管10、排氣管8位于焙燒室4內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室4的回轉(zhuǎn)中心線；所述排氣管8內(nèi)安裝氣體傳感器6 ;安裝有進(jìn)氣管10的密封裝置11上，安裝燃燒噴嘴12，燃燒噴嘴12的進(jìn)口順序連接燃燒啟動裝置、燃料混合裝置和燃料源；所述氣體傳感器6、燃燒啟動裝置的電控部分、燃料混合裝置的電控部分均與控制總臺電連接。所述支撐回轉(zhuǎn)裝置I的底座下方設(shè)置傾斜卸料裝置。所述多源氣源為壓縮空氣、富氧氣源、還原氣體和高溫?zé)煔?。所述支撐回轉(zhuǎn)裝置I采用公知的技術(shù)設(shè)計制作。如:每套支撐回轉(zhuǎn)裝置I為兩個輥輪安裝在同一底板上，用這兩個輥輪與焙燒室回轉(zhuǎn)輪9嚙合，如果用多個支撐回轉(zhuǎn)裝置I來支撐本發(fā)明的裝置，四個輥輪中至少有一個配置電動機(jī)5即可。電動機(jī)5的電氣控制部分與控制總臺電連接。所述傾斜卸料裝置，在附圖中省略，采用公知的技術(shù)設(shè)計制作。傾斜卸料裝置的功能式是焙燒室向其出料口 13的一端傾斜一定角度，以有兩個支撐回轉(zhuǎn)裝置I的為例:可以是焙燒室4的出料口 13 —端的支撐回轉(zhuǎn)裝置I的底座下方設(shè)置裝軸，進(jìn)料口 14端的支撐回轉(zhuǎn)裝置I的底座升起。也可以同時是出料口 13—端下降和進(jìn)料口 14 一端升起。還可以是出料口 13 —端下降，但進(jìn)料口 14 一端保持。無論什么方式，均可以采用公知的技術(shù)設(shè)計制作。所述螺旋推料裝置17采用公知的技術(shù)設(shè)計制作。如果螺旋將物料推向一端，還可以通過螺旋的方向改變推料的方向。如果螺旋推料裝置17正轉(zhuǎn)時，物料向左側(cè)推進(jìn)，則，螺旋推料裝置17反轉(zhuǎn)時，物料向右側(cè)推進(jìn)。所述控制總臺、出料溜槽、螺旋式葉片15、揚料板16、進(jìn)料口 14和出料口 13均采用公知的技術(shù)設(shè)計制作。實施例1:
參考附圖1。焙燒室4為能夠繞其水平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)，其內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置兩個焙燒室回轉(zhuǎn)輪9，兩個焙燒室回轉(zhuǎn)輪9各安裝一個支撐回轉(zhuǎn)裝置I，其中一個支撐回轉(zhuǎn)裝置I上安裝有電動機(jī)5 ;在焙燒室4的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置11，密封裝置11通過支架2安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置I的底座上；一個密封裝置11上安裝排氣管8，排氣管8位于焙燒室4內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室4的回轉(zhuǎn)中心線，排氣管8位于焙燒室4外側(cè)的端口連接氣體凈化裝置，在排氣管8內(nèi)安裝氣體傳感器6 ;另外一個密封裝置11上安裝進(jìn)氣管10和燃燒噴嘴12，所述進(jìn)氣管10、排氣管8位于焙燒室4內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室4的回轉(zhuǎn)中心線；進(jìn)氣管10位于焙燒室4外側(cè)的端口順序連接氣量控制閥門、組合閥門和多源氣源；在兩個密封裝置11均安裝有溫度傳感器7 ;燃燒噴嘴12的進(jìn)口順序連接燃燒啟動裝置、燃料混合裝置和燃料源；氣體傳感器6、溫度傳感器7、氣量控制閥門的電控部分、組合閥門的電控部分、燃燒啟動裝置的電控部分、燃料混合裝置的電控部分均與控制總臺電連接。在本實施例中，進(jìn)料口 14和出料口 13的安裝位置不限，一旦進(jìn)料口 14和出料口13的安裝位置確定，相應(yīng)的配套結(jié)構(gòu)是可想而知的，均屬于公知現(xiàn)有技術(shù)，在此不再贅述。實施例2:
參考圖2。與實施例1基本相同，不同的是進(jìn)料口 14和出料口 13的安裝位置明確，其具體構(gòu)造為:進(jìn)料口 14和出料口 13均為若干個，都安裝在焙燒室4的側(cè)壁上，進(jìn)料口 14和出料口 13均配置電控閥門；即:在焙燒室4的筒體上，按照0.5-4倍焙燒室4內(nèi)徑的間距沿軸向設(shè)置進(jìn)料口 14，在進(jìn)料口 14的徑向?qū)γ娴谋簾?筒體上沿軸向設(shè)置出料口 13，出料口 13的外緣間距為20-200厘米；在焙燒室4位于進(jìn)料口 14的上方，設(shè)置安裝有電控閥門的進(jìn)料斗18 ;在焙燒室4位于出料口的下方，設(shè)置出料溜槽，出料溜槽在附圖中被省略；所有電控閥門的電控部分均與控制總臺電連接。進(jìn)料時，進(jìn)料口 14首先對準(zhǔn)進(jìn)料斗18，出料口 13關(guān)閉；進(jìn)料口 14 打開，進(jìn)料斗18打開。進(jìn)料結(jié)束和焙燒期間，進(jìn)料口 14，出料口 13，進(jìn)料斗18均處于關(guān)閉狀態(tài)。當(dāng)焙燒結(jié)束后，進(jìn)料口 14朝上后打開出料口 13，進(jìn)料斗18仍然處于關(guān)閉狀態(tài)。實施例3:
參考圖3、4、5。與實施例1基本相同，不同的是進(jìn)料口 14和出料口 13的安裝位置明確，其具體構(gòu)造為:進(jìn)料口 14為一個，安裝在一個密封裝置11上；出料口 13各為若干個，安裝在焙燒室4的遠(yuǎn)離進(jìn)料口 14的端板上；進(jìn)料口 14和出料口 13均設(shè)置電控閥門；焙燒室4的內(nèi)壁設(shè)置螺旋式葉片15 ;螺旋式葉片15上安裝反向螺旋揚料板16，即:反向螺旋揚料板16推料方向與螺旋式葉片15推料方向相反。所有電控閥門的電控部分也與控制總臺電連接。實施例4:
參考圖6、7、8。與實施例1基本相同，不同的是進(jìn)料口 14和出料口 13的安裝位置明確，其具體構(gòu)造為:進(jìn)料口 14和出料口 13各為一個，分別安裝在兩個密封裝置11上；進(jìn)料口 14和出料口 13均設(shè)置電控閥門；所述焙燒室4的內(nèi)壁安裝若干個斜片19，所有斜片19按照不連續(xù)的螺旋形式布置，滾筒正向轉(zhuǎn)動時斜片19攪伴物料，反向轉(zhuǎn)動時斜片19將物料從出料口 13排出；所有電控閥門的電控部分也與控制總臺電連接。實施例5:
參見附圖9、10。與實施例1基本相同，不同的是進(jìn)料口 14和出料口 13的安裝位置明確，其具體構(gòu)造為:進(jìn)料口 14和出料口 13各為一個，進(jìn)料口 14安裝在密封裝置11上，出料口 13安裝在遠(yuǎn)離進(jìn)料口 14的焙燒室4的端板上；進(jìn)料口 14和出料口 13均設(shè)置電控閥門；所述焙燒室4的內(nèi)腔正對出料口 13的位置設(shè)置螺旋推料裝置17 ;所有電控閥門的電控部分和螺旋推料裝置17的電控部分也與控制總臺電連接。實施例6、7、8:
分別在實施例3、4、5的基礎(chǔ)上，支撐回轉(zhuǎn)裝置I的底座下方設(shè)置傾斜卸料裝置。傾斜卸料裝置的電控部分也與控制總臺電連接。生產(chǎn)實施例1:
本生產(chǎn)實施例是以從含釩石煤中提煉五氧化二環(huán)為例，原料為含釩石煤的初步脫碳后的礦渣，其發(fā)熱量為每公斤1000大卡。焙燒室4的內(nèi)腔直徑內(nèi)徑3.6米，長12米，有效容積約為122立方米，焙燒室的側(cè)壁上安裝三個進(jìn)料口 14，呈中心對稱分布。進(jìn)料口 14的直徑為0.35米，相鄰間的中心間距為4米。在焙燒室的側(cè)壁上，安裝24個出料口 13，與進(jìn)料口 14相對，也呈中心對稱分布。出料口 13的直徑為0.15米，相鄰間的中心間距為0.5米。耐火材料及保溫層厚0.4米，在溫差攝氏850度的條件下，其熱導(dǎo)率小于每米X度0.34瓦。進(jìn)氣管10和排氣管8在焙燒室內(nèi)的端口，均高出焙燒室回轉(zhuǎn)中心軸線以上1.2米。原礦破碎后制備出粒度小于8毫米的原料，原料先進(jìn)入循環(huán)流化床鍋爐燃燒初步脫碳，其高溫脫碳礦渣以高于攝氏650度的溫度從進(jìn)料斗18進(jìn)入焙燒室4，進(jìn)入前先關(guān)閉焙燒室4的所有出料口 13，進(jìn)料約80噸，填充率約為65%，進(jìn)料完畢，關(guān)閉進(jìn)料口 14，焙燒室4以每分鐘3轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)速回轉(zhuǎn)，同時向焙燒室4內(nèi)吹入適量的逐漸變小的壓縮空氣，使原料中的殘?zhí)祭^續(xù)燃燒，控制焙燒溫度在攝氏850— 950度之間，焙燒時間約2小時左右；當(dāng)吹入的壓縮空氣的氣量小于每分鐘每公斤礦0.5升，且氣體傳感器6檢測到尾氣中的氧含量大于15%，或溫度傳感器7檢測到焙燒室4內(nèi)的溫度每分鐘下降攝氏2度以上時，停止吹入壓縮空氣，轉(zhuǎn)而切換吹入氧濃度為70%富氧，對原料進(jìn)行富氧焙燒，使三氧化二釩轉(zhuǎn)化為五氧化二釩，焙燒溫度為攝氏800-900度，焙燒時間約為210分鐘；富氧焙燒結(jié)束后，焙燒室4在停止回轉(zhuǎn)前，將其出料口 13的出口朝下，同時進(jìn)料口 14對準(zhǔn)進(jìn)料斗18的出口。焙燒室4停止回轉(zhuǎn)后，打開出料口 13出料。出料完畢后，先將出料口 13關(guān)閉，然后將進(jìn)料口 14打開，最后將進(jìn)料斗18打開，再一次給焙燒室4進(jìn)料，進(jìn)入下一個生產(chǎn)周期。該生產(chǎn)實施例的裝置平均每小時能夠焙燒14噸的原料。在本生產(chǎn)實施例中，在同一焙燒室內(nèi)對同一原料順序進(jìn)行了兩個階段的氧化焙燒。生產(chǎn)實施例2:
本生產(chǎn)實施例是以從含鐵硫鋅礦中提煉鋅為例，原料為含鐵硫鋅礦，其發(fā)熱量1200大卡每公斤。本生產(chǎn)實施例的裝置與本生產(chǎn)實施例1的裝置相同，進(jìn)出料的過程也相同。進(jìn)料后，先對含鐵硫鋅礦進(jìn)行氧化焙燒，脫除其中的硫、碳等雜質(zhì)，同時利用氧化焙燒的高溫使鋅從含鐵硫鋅礦中蒸發(fā)分離，氧化焙燒的工藝過程與生產(chǎn)實施例1基本相同。在完成氧化焙燒后，切換至只吹入還原氣體一氧化碳，對氧化焙燒后的高溫原料進(jìn)行還原焙燒，使其在 氧化焙燒時產(chǎn)生的鐵酸鋅分解。在本生產(chǎn)實施例中，在同一焙燒室內(nèi)對同一原料既進(jìn)行了氧化焙燒，還進(jìn)行了還原焙燒。
權(quán)利要求
1.一種多用途滾筒式焙燒裝置，所述裝置包括支撐回轉(zhuǎn)裝置(I)、焙燒室(4)、進(jìn)料口(14)和出料口(13);焙燒室(4)的內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置至少兩個安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置(I)上的焙燒室回轉(zhuǎn)輪(9);其特征在于:所述焙燒室(4)為能夠繞其水平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)；在焙燒室(4)的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置(11);所述兩個密封裝置(11)中，一個密封裝置(11)上安裝排氣管(8 )，另外一個密封裝置(11)上安裝進(jìn)氣管(10)，至少有一個密封裝置(11)上安裝有溫度傳感器(7);進(jìn)氣管(10)位于焙燒室(4)外側(cè)的端口順序連接氣量控制閥門、組合閥門和多源氣源；在焙燒室(4)的筒體上，按照0.5-4倍焙燒室(4)內(nèi)徑的間距沿軸向設(shè)置進(jìn)料口(14)，在進(jìn)料口(14)的徑向?qū)γ娴谋簾?4)筒體上沿軸向設(shè)置出料口(13)，出料口(13)的外緣間距為20-200厘米；進(jìn)料口(14 )和出料口( 13 )均配置電控閥門；在進(jìn)料口( 14 )的上方，設(shè)置安裝有電控閥門的進(jìn)料斗(18);在出料口(13)的下方，設(shè)置出料溜槽；所有電控閥門的電控部分、溫度傳感器(7)、氣量控制閥門的電控部分、組合閥門的電控部分均與控制總臺電連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于:所述進(jìn)氣管(10)、排氣管(8)位于焙燒室(4)內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室(4)的回轉(zhuǎn)中心線；所述排氣管(8)內(nèi)安裝氣體傳感器(6);安裝有進(jìn)氣管(10 )的密封裝置(11)上，安裝燃燒噴嘴(12 )，燃燒噴嘴(12 )的進(jìn)口順序連接燃燒啟動裝置、燃料混合裝置和燃料源；所述氣體傳感器(6)、燃燒啟動裝置的電控部分、燃料混合裝置的電控部分均與控制總臺電連接。
3.一種多用途滾筒式焙燒裝置，所述裝置包括支撐回轉(zhuǎn)裝置(I)、焙燒室(4)、進(jìn)料口(14)和出料口(13);焙燒室(4)的內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置至少兩個安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置(I)上的焙燒室回轉(zhuǎn)輪(9);其特征在于:所述焙燒室(4)為能夠繞其水平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)；在焙燒室(4)的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置(11);所述兩個密封裝置(11)中，一個密封裝置(11)上安裝排氣管(8 )，另外一個密封裝置(11)上安裝進(jìn)氣管(10)，至少有一個密 封裝置(11)上安裝有溫度傳感器(7);進(jìn)氣管(10)位于焙燒室(4)外側(cè)的端口順序連接氣量控制閥門、組合閥門和多源氣源；所述進(jìn)料口(14)為一個，安裝在一個密封裝置(11)上；出料口( 13 )各為若干個，安裝在焙燒室(4)的遠(yuǎn)離進(jìn)料口( 14)的端板上；進(jìn)料口(14)和出料口(13)均設(shè)置電控閥門；焙燒室(4)的內(nèi)壁設(shè)置螺旋式葉片(15);所有電控閥門的電控部分、溫度傳感器(7)、氣量控制閥門的電控部分、組合閥門的電控部分均與控制總臺電連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的裝置，其特征在于:所述螺旋式葉片(15)上安裝反向螺旋揚料板(16)，即:反向螺旋揚料板(16)推料方向與螺旋式葉片(15)推料方向相反。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的裝置，其特征在于:所述進(jìn)氣管(10)、排氣管(8)位于焙燒室(4)內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室(4)的回轉(zhuǎn)中心線；所述排氣管(8)內(nèi)安裝氣體傳感器(6);安裝有進(jìn)氣管(10)的密封裝置(11)上，安裝燃燒噴嘴(12)，燃燒噴嘴(12)的進(jìn)口順序連接燃燒啟動裝置、燃料混合裝置和燃料源；所述氣體傳感器(6)、燃燒啟動裝置的電控部分、燃料混合裝置的電控部分均與控制總臺電連接。
6.一種多用途滾筒式焙燒裝置，所述裝置包括支撐回轉(zhuǎn)裝置(I)、焙燒室(4)、進(jìn)料口(14)和出料口(13);焙燒室(4)的內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置至少兩個安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置(I)上的焙燒室回轉(zhuǎn)輪(9);其特征在于:所述焙燒室(4)為能夠繞其水平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)；在焙燒室(4)的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置(11);所述兩個密封裝置(11)中，一個密封裝置(11)上安裝排氣管(8 )，另外一個密封裝置(11)上安裝進(jìn)氣管(10)，至少有一個密封裝置(11)上安裝有溫度傳感器(7);進(jìn)氣管(10)位于焙燒室(4)外側(cè)的端口順序連接氣量控制閥門、組合閥門和多源氣源；所述進(jìn)料口(14)和出料口(13)各為一個，分別安裝在兩個密封裝置(11)上；進(jìn)料口(14)和出料口(13)均設(shè)置電控閥門；所述焙燒室(4)的內(nèi)壁安裝若干個斜片(19)，所有斜片(19)按照不連續(xù)的螺旋形式布置；所有電控閥門的電控部分、溫度傳感器(7)、氣量控制閥門的電控部分、組合閥門的電控部分均與控制總臺電連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的裝置，其特征在于:所述進(jìn)氣管(10)、排氣管(8)位于焙燒室(4)內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室(4)的回轉(zhuǎn)中心線；所述排氣管(8)內(nèi)安裝氣體傳感器(6);安裝有進(jìn)氣管(10 )的密封裝置(11)上，安裝燃燒噴嘴(12 )，燃燒噴嘴(12 )的進(jìn)口順序連接燃燒啟動裝置、燃料混合裝置和燃料源；所述氣體傳感器(6)、燃燒啟動裝置的電控部分、燃料混合裝置的電控部分均與控制總臺電連接。
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的裝置，其特征在于:所述支撐回轉(zhuǎn)裝置(I)的底座下方設(shè)置傾斜卸料裝置。
9.一種多用途滾筒式焙燒裝置，所述裝置包括支撐回轉(zhuǎn)裝置(I)、焙燒室(4)、進(jìn)料口(14)和出料口(13);焙燒室(4)的內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置至少兩個安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置(I)上的焙燒室回轉(zhuǎn)輪(9);其特征在于:所述焙燒室(4)為能夠繞其水平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)；在焙燒室(4)的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置(11);所述兩個密封裝置(11)中，一個密封裝置(11)上安裝排氣管(8 )，另外一個密封裝置(11)上安裝進(jìn)氣管(10)，至少有一個密封裝置(11)上安裝有溫度傳感器(7);進(jìn)氣管(10)位于焙燒室(4)外側(cè)的端口順序連接氣量控制閥門、組合閥門和多源氣源；所述進(jìn)料口(14)和出料口(13)各為一個，進(jìn)料口( 14)安裝在密封裝置(11)上，出料口( 13)安裝在遠(yuǎn)離進(jìn)料口( 14)的焙燒室(4)的端板上；進(jìn)料口(14)和出料口(13)均設(shè)置電控閥門；所述焙燒室(4)的內(nèi)腔正對出料口(13)的位置設(shè)置螺旋推料裝置(17);所有電控閥門的電控部分、溫度傳感器(7)、氣量控制閥門的電控部分、螺旋推料裝置(17)的電控部分、組合閥門的電控部分均與控制總臺電連接。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的裝置，其特征在于:所述進(jìn)氣管(10)、排氣管(8)位于焙燒室(4)內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室(4)的回轉(zhuǎn)中心線；所述排氣管(8)內(nèi)安裝氣體傳感器(6)；安裝有進(jìn)氣管(10 )的密封裝置(11)上，安裝燃燒噴嘴(12 )，燃燒噴嘴(12 )的進(jìn)口順序連接燃燒啟動裝置、燃料混合裝置和燃料源；所述氣體傳感器(6)、燃燒啟動裝置的電控部分、燃料混合裝置的電控部分均與控制總臺電連接。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種多用途滾筒式焙燒裝置，所述裝置包括支撐回轉(zhuǎn)裝置、焙燒室、進(jìn)料口和出料口；焙燒室的內(nèi)腔鋪設(shè)耐火保溫材料，其外壁設(shè)置至少兩個安裝在支撐回轉(zhuǎn)裝置上的焙燒室回轉(zhuǎn)輪；焙燒室為能夠繞其水平中心軸線回轉(zhuǎn)的滾筒式結(jié)構(gòu)；在焙燒室的兩個端板內(nèi)，各套裝一個密封裝置；兩個密封裝置中，一個密封裝置上安裝排氣管，另外一個密封裝置上安裝進(jìn)氣管，至少有一個密封裝置上安裝有溫度傳感器；進(jìn)氣管位于焙燒室內(nèi)側(cè)的端口高于焙燒室的回轉(zhuǎn)中心線，進(jìn)氣管位于焙燒室外側(cè)的端口順序連接氣量控制閥門、組合閥門和多源氣源；配置電控閥門的進(jìn)料口和出料口，能夠根據(jù)需要安裝在焙燒室的側(cè)壁上、或端板上、或密封裝置上。
文檔編號C22B1/02GK103234345SQ20131021718
公開日2013年8月7日 申請日期2013年6月4日 優(yōu)先權(quán)日2013年6月4日
發(fā)明者彭武星, 彭周雅柔 申請人:彭武星