奧氏體不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】一種奧氏體不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟，將無磁奧氏體不銹鋼經(jīng)預(yù)加工后，得到成品鋼帶；所述奧氏體不銹鋼的MD（30/50）≥40；將所述成品鋼帶放入入口和出口處均設(shè)有張力裝置的去應(yīng)力連續(xù)式退火爐中退火，在所述退火爐中充保護氣體，退火條件：張力為10～20KN，速度為5米/分鐘～15米/分鐘，得到所述奧氏體不銹鋼帶。本發(fā)明的熱處理工藝簡單，所耗時間短，只需3～5分鐘，生產(chǎn)效率高。
【專利說明】奧氏體不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，特別是涉及一種具有強磁的奧氏體不銹鋼帶的
生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]表面組裝技術(shù)(或表面貼裝技術(shù))(Surface Mounted Technology, SMT),是目前電子組裝行業(yè)里最流行的一種技術(shù)和工藝，SMT所用基板材質(zhì)大多數(shù)為不銹鋼，厚度在
0.1mm~0.5mm之間，其中301鋼種規(guī)格要求必須是強磁，剩磁率要求在8.0以上，且磁性越
高越好。
[0003]目前具有強磁的不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝是通過在300~400°C環(huán)境中保溫0.5~2小時以提高不銹鋼帶的磁性。但是該工藝熱處理時間較長，效率低且生產(chǎn)的不銹鋼帶內(nèi)外圈剩磁率不均勻，耐磨性、彈性、韌性等各種性能與加工前相差較大。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種奧氏體不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，以解決現(xiàn)有工藝耗時長，生產(chǎn)的不銹鋼帶性能差的問題。
[0005]技術(shù)方案如下:
[0006]一種奧氏體不銹鋼帶 的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟，將無磁奧氏體不銹鋼經(jīng)預(yù)加工后，得到成品鋼帶；所述奧氏體不銹鋼的MD(30/50)≤40 ;將所述成品鋼帶放入入口和出口處均設(shè)有張力裝置的去應(yīng)力連續(xù)式退火爐中退火，在所述退火爐中充保護氣體，退火條件:張力為10~20KN，速度為5米/分鐘~15米/分鐘，得到所述奧氏體不銹鋼帶。
[0007]進一步:退火溫度為400~600°C。
[0008]進一步:所述退火溫度為500°C，所述張力為15KN，所述速度為10米/分鐘。
[0009]進一步:所述預(yù)加工包括:采用第一冷軋機組，在1000~2500KN的軋制力和100~200KN的軋制張力下，以100~200米/分鐘的軋制速度，將0.6~1.5mm的所述無磁奧氏體不銹鋼軋制成厚度為0.2~0.7mm的半成品不銹鋼帶。
[0010]進一步:在得到所述半成品不銹鋼帶之后，所述預(yù)加工還包括:在連續(xù)式光亮退火爐內(nèi)充保護氣體，使所述半成品不銹鋼帶以10~25米/分鐘的速度通過所述連續(xù)式光亮退火爐進行固溶處理，加熱溫度為1020~1145°C，出爐溫度在60°C以下。
[0011]進一步:在所述固溶處理之后，所述預(yù)加工還包括:采用第二冷軋機組，在1000~2300KN的軋制力和50~120KN的軋制張力下，以60~120米/分鐘的軋制速度，將固溶處理后的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為0.05~0.5mm的硬化不銹鋼帶，所述硬化不銹鋼帶的加工率在50%以上。
[0012]進一步:在得到所述硬化不銹鋼帶之后，所述預(yù)加工還包括:用溫度為60~80°C的脫脂劑對所述硬化不銹鋼帶進行脫脂處理；用拉伸矯直機對脫脂處理后的所述硬化不銹鋼帶進行矯平，得到平直度小于1.0mm的成品鋼帶。[0013]進一步:所述保護氣體為氨分解氣體或純氮氣，所述氨分解氣體包括體積含量為25%N2 和 75%H2。
[0014]本發(fā)明的有益效果是:
[0015]1、本發(fā)明奧氏體不銹鋼帶的熱處理工藝簡單，所耗時間短，只需3~5分鐘，生產(chǎn)
效率高。
[0016]2、本發(fā)明生產(chǎn)的奧氏體不銹鋼帶表面質(zhì)量好，剩磁率、厚度、精度和平直度都較高，并且可保持加工前的耐磨性、彈性、韌性等各種性能不變。
[0017]3、本發(fā)明采用無磁奧氏體不銹鋼經(jīng)冷軋后獲得具有理想硬度的硬化鋼帶，其具有一定磁性，剩磁率基本在5以下；后采用中低溫連續(xù)退火的方式，進行熱處理，提高強度及剩磁率，并且防止了傳統(tǒng)工藝內(nèi)外圈剩磁率不均的狀況；采用較大張力能維持良好板型，避免了鋼帶板型向冷軋板型的恢復(fù)；因此，采用本發(fā)明的工藝，可在增強磁性的同時獲得良好的板型，同時提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
【具體實施方式】
[0018]為了便于本領(lǐng)域人員更好的理解本發(fā)明，下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明。
[0019]本發(fā)明的原理:奧氏體不銹鋼在加工硬化過程中產(chǎn)生部分不穩(wěn)定奧氏體，在較大張力和較低溫度下加熱，將不穩(wěn)定奧氏體轉(zhuǎn)變成馬氏體，通過控制溫度、速度和張力的配合來提高不銹鋼的磁性和強度，并且保持熱處理前的耐磨性、韌性等各種性能不變。
[0020]本發(fā)明實施例中所用原料為:厚度為0.6~1.5mm, MD (30/50)≥40的無磁奧氏體不銹鋼，該無磁奧氏體不銹鋼為市售經(jīng)固溶處理后的不銹鋼。其中MD (30/50)指金屬經(jīng)30%的冷變形后生成50%馬氏體的溫度。MD (30/50)越大，不銹鋼產(chǎn)生馬氏體能力越強，磁性越高，反之磁性越低。
[0021 ] 實施例中保護氣體為體積含量為25%N2和75%H2的氨分解氣或純氮氣。
[0022]實施例中脫脂處理所用脫脂劑為本領(lǐng)域常用普通脫脂劑，其主要成分為Κ0Η。
[0023]實施例中張力裝置為本領(lǐng)域常用2輥或4輥的張力裝置，以電機提供動力，在去應(yīng)力連續(xù)式退火爐的入口和出口處各設(shè)有一組，用以保證不銹鋼帶的板型質(zhì)量。優(yōu)選4輥的張力裝置。
[0024]實施例1
[0025]選用厚度為0.6mm,MD (30/50)為40的無磁奧氏體不銹鋼，經(jīng)半成品軋制、固溶處理、成品軋制、脫脂處理、拉伸矯直處理等常規(guī)預(yù)加工后，得到厚度為0.2mm的成品鋼帶。
[0026]將成品鋼帶經(jīng)過一個入口和出口處均設(shè)有張力裝置的去應(yīng)力連續(xù)式退火爐進行低溫處理，以增加鋼帶強度及剩磁率。在連續(xù)式退火爐充保護氣體，溫度為400°C，按張力10KN,速度5米/分鐘(meters per minute,mpm)的條件放入去應(yīng)力連續(xù)式退火爐中，得到強磁奧氏體不銹鋼帶。
[0027]采用上述工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品，主要技術(shù)指標(biāo)可達到:厚度為0.2mm,寬度為600_，厚度偏差:±0.005mm ;硬度為HV510-540，剩磁率9.52。
[0028]實施例2
[0029]選用厚度為1.5mm,MD (30/50)為50的無磁奧氏體不銹鋼，經(jīng)半成品軋制、固溶處理、成品軋制、脫脂處理、拉伸矯直處理等常規(guī)預(yù)加工后，得到厚度為0.3mm的成品鋼帶。[0030]將成品鋼帶經(jīng)過一個入口和出口處均設(shè)有張力裝置的去應(yīng)力連續(xù)式退火爐進行低溫處理，以增加鋼帶強度及剩磁率。在連續(xù)式退火爐充保護氣體，溫度為60(TC，按張力20KN，速度15mpm的條件放入去應(yīng)力連續(xù)式退火爐中，得到強磁奧氏體不銹鋼帶。
[0031]采用上述工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品，主要技術(shù)指標(biāo)可達到:厚度為0.3_，寬度為600_，厚度偏差:±0.007mm ;硬度為HV530-550，剩磁率9.8。
[0032]實施例3
[0033]選用厚度為1.0mm7MD (30/50)為55的無磁奧氏體不銹鋼，經(jīng)半成品軋制、固溶處理、成品軋制、脫脂處理、拉伸矯直處理等常規(guī)預(yù)加工后，得到厚度為0.05mm的成品鋼帶。
[0034]將成品鋼帶經(jīng)過一個入口和出口處均設(shè)有張力裝置的去應(yīng)力連續(xù)式退火爐進行低溫處理，以增加鋼帶強度及剩磁率。在連續(xù)式退火爐充保護氣體，溫度為500°C，按張力15KN,速度IOmpm的條件放入去應(yīng)力連續(xù)式退火爐中，得到奧氏體不銹鋼帶。
[0035]采用上述工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品，主要技術(shù)指標(biāo)可達到:厚度為0.05mm，寬度為600mm，厚度偏差:±0.002mm ;硬度為HV530-560，剩磁率9.8。
[0036]實施例4
[0037]客戶要求奧氏體不銹鋼帶厚度為0.2mm,寬度為600mm，硬度HV500-530。
[0038]本實施例采用以下工藝步驟:
[0039]( I)備料
[0040]選用厚度為1.5mm,MD (30/50)為42的無磁奧氏體不銹鋼,焊接引帶后準(zhǔn)備軋制。
[0041](2)半成品軋制
[0042]采用第一冷軋機組，為二十輥精密冷軋機組，在2500KN的軋制力和100KN的軋制張力下，以180mpm的軋制速度,將1.5mm的不銹鋼冷軋鋼帶還料軋制成厚度為0.45mm的半成品不銹鋼帶，該半成品不銹鋼帶的厚度公差為±0.01mm。
[0043](3)固溶處理
[0044]使半成品不銹鋼帶以15mpm的速度通過連續(xù)式光亮退火爐,連續(xù)式光亮退火爐的加熱為1120°C，并對連續(xù)式光亮退火爐內(nèi)的半成品不銹鋼帶充保護氣體，半成品不銹鋼帶的出爐溫度控制在60°C以下。
[0045](4)成品軋制
[0046]采用第二冷軋機組，為二十輥精密冷軋機組，在1000KN的軋制力和100KN的軋制張力下，以120mpm的軋制速度,將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為0.2mm的硬化不銹鋼帶，該硬化不銹鋼帶的加工率為55.56%。其中，加工率=(原料厚度-成品厚度)/原料厚度X100%。
[0047](5)脫脂處理
[0048]用溫度為60°C的脫脂劑對硬化不銹鋼帶進行清洗，除去硬化不銹鋼帶表面的油脂。
[0049](6)拉伸矯直處理
[0050]用拉伸矯直機對經(jīng)脫脂處理過的硬化不銹鋼帶進行矯平，得到平直度小于1.0mm的成品鋼帶。
[0051](7)低溫退火處理[0052]將成品鋼帶經(jīng)過一個入口和出口處均設(shè)有張力裝置的溫度為400°C去應(yīng)力連續(xù)式退火爐進行低溫處理，以增加鋼帶強度及剩磁率，同時對連續(xù)式退火爐充保護氣體，按張力在12KN、速度5mpm放入去應(yīng)力連續(xù)式退火爐中，得到所需奧氏體不銹鋼帶。
[0053]采用上述工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品，主要技術(shù)指標(biāo)可達到:厚度偏差:±0.005mm;硬度為HV510-530，剩磁率 9.2。[0054]實施例5
[0055]客戶要求奧氏體不銹鋼帶厚度為0.3mm,寬度為600mm，硬度HV520-550。
[0056]本實施例采用以下工藝步驟:
[0057]( I)備料
[0058]選用厚度為1.5mm,MD (30/50)為50的無磁奧氏體不銹鋼,焊接引帶后準(zhǔn)備軋制。
[0059](2)半成品軋制
[0060]采用第一冷軋機組，為二十輥精密冷軋機組，在1500KN的軋制力和200KN的軋制張力下，以IOOmpm的軋制速度,將1.5mm的不銹鋼冷軋鋼帶還料軋制成厚度為0.75mm的半成品不銹鋼帶，該半成品不銹鋼帶的厚度公差為±0.015mm。
[0061](3)固溶處理
[0062]使半成品不銹鋼帶以Smpm的速度通過連續(xù)式光亮退火爐，連續(xù)式光亮退火爐的加熱為1020°C，并對連續(xù)式光亮退火爐內(nèi)的半成品不銹鋼帶充氮氣，半成品不銹鋼帶的出爐溫度控制在60°C以下。
[0063](4)成品軋制
[0064]采用第二冷軋機組，為二十輥精密冷軋機組，在2000KN的軋制力和50KN的軋制張力下，以60mpm的軋制速度,將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為0.3mm的硬化不銹鋼帶，該硬化不銹鋼帶的加工率為60%。
[0065](5)脫脂處理
[0066]用溫度為80°C的脫脂劑對硬化不銹鋼帶進行清洗，除去硬化不銹鋼帶表面的油脂。
[0067](6)拉伸矯直處理
[0068]用拉伸矯直機對經(jīng)脫脂處理過的硬化不銹鋼帶進行矯平，得到平直度小于1.0mm的成品鋼帶。
[0069](7)低溫退火處理
[0070]將成品鋼帶經(jīng)過一個入口和出口處均設(shè)有張力裝置的溫度為500°C去應(yīng)力連續(xù)式退火爐進行低溫處理，以增加鋼帶強度及剩磁率，同時對連續(xù)式退火爐充氮氣，按張力在20KN、速度15mpm放入去應(yīng)力連續(xù)式退火爐中，得到所需奧氏體不銹鋼帶。
[0071]采用上述工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品，主要技術(shù)指標(biāo)可達到:厚度偏差:±0.007mm;硬度為HV530-550，剩磁率 9.8。
[0072]實施例6
[0073]本實施例采用以下工藝步驟:
[0074]( I)備料
[0075]選用厚度為1.5mm,MD (30/50)為48的無磁奧氏體不銹鋼,焊接引帶后準(zhǔn)備軋制。
[0076](2)半成品軋制[0077]采用第一冷軋機組，為二十輥精密冷軋機組，在1000KN的軋制力和160KN的軋制張力下，以200mpm的軋制速度,將1.5mm的不銹鋼冷軋鋼帶還料軋制成厚度為0.75mm的半成品不銹鋼帶，該半成品不銹鋼帶的厚度公差為±0.015mm。
[0078](3)固溶處理
[0079]使半成品不銹鋼帶以25mpm的速度通過連續(xù)式光亮退火爐，連續(xù)式光亮退火爐的加熱為1145°C，并對連續(xù)式光亮退火爐內(nèi)的半成品不銹鋼帶充氮氣，半成品不銹鋼帶的出爐溫度控制在60°C以下。
[0080](4)成品軋制
[0081]采用第二冷軋機組，為二十輥精密冷軋機組，在2300KN的軋制力和120KN的軋制張力下，以80mpm的軋制速度,將經(jīng)固溶處理過的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為0.3mm的硬化不銹鋼帶，該硬化不銹鋼帶的加工率為60%。
[0082](5)脫脂處理
[0083]用溫度為70°C的脫脂劑對硬化不銹鋼帶進行清洗，除去硬化不銹鋼帶表面的油脂。
[0084](6)拉伸矯直處理
[0085]用拉伸矯直機對經(jīng)脫脂處理過的硬化不銹鋼帶進行矯平，得到平直度小于1.0mm的成品鋼帶。
[0086](7)低溫退火處理
[0087]將成品鋼帶經(jīng)過一個入口和出口處均設(shè)有張力裝置的溫度為600°C去應(yīng)力連續(xù)式退火爐進行低溫處理，以增加鋼帶強度及剩磁率，同時對連續(xù)式退火爐充氮氣，按張力在15KN、速度8mpm放入去應(yīng)力連續(xù)式退火爐中，得到所需奧氏體不銹鋼帶。
[0088]采用上述工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品，主要技術(shù)指標(biāo)可達到:厚度偏差:±0.007mm;硬度為HV530-550，剩磁率 9.8。
【權(quán)利要求】
1.一種奧氏體不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟，將無磁奧氏體不銹鋼經(jīng)預(yù)加工后，得到成品鋼帶，其特征在于， 所述奧氏體不銹鋼的MD (30/50)≥40 ； 將所述成品鋼帶放入入口和出口處均設(shè)有張力裝置的去應(yīng)力連續(xù)式退火爐中退火，在所述退火爐中充保護氣體，退火條件:張力為10~20KN，速度為5米/分鐘~15米/分鐘，得到所述奧氏體不銹鋼帶。
2.如權(quán)利要求1所述的奧氏體不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于，退火溫度為400~600。。。
3.如權(quán)利要求2所述的奧氏體不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述退火溫度為500°C，所述張力為15KN，所述速度為10米/分鐘。
4.如權(quán)利要求1或2所述的奧氏體不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述預(yù)加工包括: 采用第一冷軋機組，在1000~2500KN的軋制力和100~200KN的軋制張力下，以100~200米/分鐘的軋制速度,將0.6~1.5mm的所述無磁奧氏體不銹鋼軋制成厚度為0.2~0.7mm的半成品不銹鋼帶。
5.如權(quán)利要求4所述的奧氏體不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在得到所述半成品不銹鋼帶之后，所述預(yù)加工還包括: 在連續(xù)式光亮退火爐內(nèi)充保護氣體，使所述半成品不銹鋼帶以10~25米/分鐘的速度通過所述連續(xù)式光亮退火爐進行固溶處理，加熱溫度為1020~1145°C，出爐溫度在60°C以下。
6.如權(quán)利要求5所述的奧氏體不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在所述固溶處理之后，所述預(yù)加工還包括: 采用第二冷軋機組，在1000~2300KN的軋制力和50~120KN的軋制張力下，以60~120米/分鐘的軋制速度，將固溶處理后的半成品不銹鋼帶軋制成厚度為0.05~0.5mm的硬化不銹鋼帶，所述硬化不銹鋼帶的加工率在50%以上。
7.如權(quán)利要求6所述的奧氏體不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在得到所述硬化不銹鋼帶之后，所述預(yù)加工還包括: 用溫度為60~80°C的脫脂劑對所述硬化不銹鋼帶進行脫脂處理； 用拉伸矯直機對脫脂處理后的所述硬化不銹鋼帶進行矯平，得到平直度小于1.0mm的成品鋼帶。
8.如權(quán)利要求1所述的奧氏體不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述保護氣體為氨分解氣體或純氮氣，所述氨分解氣體包括體積含量為25%N2和75%H2。
【文檔編號】C21D9/56GK103468911SQ201310413504
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月11日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月11日
【發(fā)明者】宿登峰, 孔凡偉, 唐杰 申請人:山東能源機械集團乾元不銹鋼制造有限公司