電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，其特征在于，包括以下步驟：1、爐內(nèi)留渣料7.5-8.5份；2、兌入高爐鐵水61-69份和石灰0.5份；3、從料道加入生鐵塊8-10份降溫，并補(bǔ)加渣料1.5份降溫、調(diào)渣；4、分批次加入渣料直至碳的質(zhì)量濃度小于0.20%；5、調(diào)整溫度及鋼中C、P含量；6、出鋼；前述渣料的質(zhì)量配比為石灰：白云石：燒結(jié)返礦=6:2:1。本發(fā)明的有益之處在于：采用電弧爐爐門兌鐵水、料道進(jìn)生鐵的裝料新方法，裝料不需開爐蓋，實(shí)現(xiàn)了連續(xù)化冶煉，總冶煉周期為52min，減少到原來的80%，實(shí)現(xiàn)了高效煉鋼的目標(biāo)；有效降低了生產(chǎn)成本，每噸鋼消耗的鐵料、渣料、電分別下降到1090㎏、59元、56kwh；鋼中五害殘余元素的含量大幅下降，使鋼的性能更加穩(wěn)定化。
【專利說明】電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種煉鋼方法，具體涉及一種電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，屬于煉鋼領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，現(xiàn)有的煉鋼方法主要是利用廢鋼進(jìn)行煉制，而廢鋼資源相對緊張，廢鋼價(jià)格遠(yuǎn)高于鐵水或生鐵的價(jià)格，使得煉鋼的生產(chǎn)成本升高。另外，利用廢鋼進(jìn)行煉制，還存在以下一些問題:
[0003] 1、冶煉出鋼的純凈度不夠高；
[0004]2、鋼的性能不夠穩(wěn)定；
[0005]3、在冶煉過程中，需要打開爐蓋裝料。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種既可降低煉制成本、又可提高鋼的穩(wěn)定性和純凈度的電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法。
[0007]為了實(shí)現(xiàn)上述目標(biāo)，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案:
[0008]一種電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，其特征在于，包括以下步驟:
[0009](I )、爐內(nèi)留渣:電弧爐內(nèi)留7.5-8.5份(質(zhì)量)渣料；
[0010](2)、兌鐵:從電弧爐爐門處兌入高爐鐵水61-69份，同時(shí)向電弧爐內(nèi)加入0.5份石
灰，開始吹氧氣；
[0011](3)、熔氧脫碳升溫:當(dāng)電弧爐溫度升至1580°C時(shí)，從料道加入生鐵塊8-10份降溫，并補(bǔ)加渣料1.5份降溫、調(diào)渣；吹氧采用脫碳強(qiáng)模式；
[0012](4)、脫磷脫碳:鋼液中碳的質(zhì)量濃度小于1.0%時(shí)，加入渣料0.8份，當(dāng)鋼中碳的質(zhì)量濃度降至0.8%以下時(shí)，吹氧改為化渣模式，并分兩到三批次加入1.2份渣料，直至碳的質(zhì)量濃度小于0.20% ；
[0013](5)、調(diào)整:調(diào)整溫度及鋼中C、P含量至出鋼要求；
[0014](6)、出鋼:翻爐出鋼。
[0015]前述的電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，其特征在于，在爐內(nèi)留渣步驟中，前述電弧爐內(nèi)留8份渣料。
[0016]前述的電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，其特征在于，在兌鐵步驟中，前述高爐鐵水為63-65份。
[0017]前述的電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，其特征在于，在熔氧脫碳升溫步驟中，吹氧量為60m3/t鋼。
[0018]前述的電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，其特征在于，在熔氧脫碳升溫步驟中，電弧爐的升溫速度為:8-10°C /min。
[0019]前述的電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，其特征在于，前述渣料的質(zhì)量配比如下:
[0020]石灰:白云石:燒結(jié)返礦=6:2:1。
[0021]本發(fā)明的有益之處在于:采用電弧爐爐門兌鐵水、料道進(jìn)生鐵的裝料新方法，裝料不需開爐蓋，實(shí)現(xiàn)了連續(xù)化冶煉，總冶煉周期為52min，減少到原來的80%，實(shí)現(xiàn)了高效煉鋼的目標(biāo)；有效降低了生產(chǎn)成本，鐵料消耗下降到1090 kg /t鋼，渣料消耗由67元/t鋼降低到59元/t鋼，電耗由290kwh/t鋼下降到56kwh/t鋼；鋼中Pb、Sn、As、Sb、Bi五害殘余元素的含量大幅下降，殘余元素對鋼性能的危害性隨之降低，使鋼的性能更加穩(wěn)定化 。
【具體實(shí)施方式】
[0022]在本發(fā)明中，各物料的份數(shù)均為質(zhì)量份。
[0023]以下結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明作具體的介紹。
[0024]一、配制渣料
[0025]稱取石灰6份、白云石2份、燒結(jié)返礦I份，混合均勻后即得渣料。
[0026]二、準(zhǔn)備原料
[0027]表1原料及配比表(單位:kg)
[0028]

I渣料I高爐鐵水I生鐵塊I石灰~

第 I 組 11000 61000 8000~ 500

第 2 組 11500 63000 9000~ 500

第 3 組 11500 65000 9000~ 500

第 4 組 12000 69000 10000 500
[0029]三、煉鋼
[0030]實(shí)施例1
[0031]首先在電弧爐內(nèi)留7500kg渣料，然后從電弧爐爐門處兌入高爐鐵水61000kg，同時(shí)向電弧爐內(nèi)加入500kg石灰，開始吹氧氣；以8-10°C /min的升溫速度升高電弧爐內(nèi)的溫度，當(dāng)溫度升至1580°C時(shí)，從料道加入生鐵塊8000kg降溫，并補(bǔ)加渣料1500kg降溫、調(diào)渣，在此階段中，吹氧采用脫碳強(qiáng)模式，吹氧量為60m3/t鋼；當(dāng)鋼液中碳的質(zhì)量濃度小于1.0%時(shí)，加入渣料800kg，當(dāng)鋼中碳的質(zhì)量濃度降至0.8%以下時(shí)，吹氧改為化渣模式，并分兩到三批次加入剩下的1200kg渣料，直至碳的質(zhì)量濃度小于0.20% ;最后調(diào)整溫度及鋼中C、P含量至出鋼要求，翻爐出鋼。
[0032]實(shí)施例2
[0033]首先在電弧爐內(nèi)留8000kg渣料，然后從電弧爐爐門處兌入高爐鐵水63000kg，同時(shí)向電弧爐內(nèi)加入500kg石灰，開始吹氧氣；以8-10°C /min的升溫速度升高電弧爐內(nèi)的溫度，當(dāng)溫度升至1580°C時(shí)，從料道加入生鐵塊9000kg降溫，并補(bǔ)加渣料1500kg降溫、調(diào)渣，在此階段中，吹氧采用脫碳強(qiáng)模式，吹氧量為60m3/t鋼；當(dāng)鋼液中碳的質(zhì)量濃度小于1.0%時(shí)，加入渣料800kg，當(dāng)鋼中碳的質(zhì)量濃度降至0.8%以下時(shí)，吹氧改為化渣模式，并分兩到三批次加入剩下的1200kg渣料，直至碳的質(zhì)量濃度小于0.20% ;最后調(diào)整溫度及鋼中C、P含量至出鋼要求，翻爐出鋼。
[0034]實(shí)施例3
[0035]首先在電弧爐內(nèi)留8000kg渣料，然后從電弧爐爐門處兌入高爐鐵水65000kg，同時(shí)向電弧爐內(nèi)加入500kg石灰，開始吹氧氣；以8-10°C /min的升溫速度升高電弧爐內(nèi)的溫度，當(dāng)溫度升至1580°C時(shí)，從料道加入生鐵塊9000kg降溫，并補(bǔ)加渣料1500kg降溫、調(diào)渣，在此階段中，吹氧采用脫碳強(qiáng)模式，吹氧量為60m3/t鋼；當(dāng)鋼液中碳的質(zhì)量濃度小于1.0%時(shí)，加入渣料800kg，當(dāng)鋼中碳的質(zhì)量濃度降至0.8%以下時(shí)，吹氧改為化渣模式，并分兩到三批次加入剩下的1200kg渣料，直至碳的質(zhì)量濃度小于0.20% ;最后調(diào)整溫度及鋼中C、P含量至出鋼要求，翻爐出鋼。
[0036]實(shí)施例4 [0037]首先在電弧爐內(nèi)留8500kg渣料，然后從電弧爐爐門處兌入高爐鐵水69000kg，同時(shí)向電弧爐內(nèi)加入500kg石灰，開始吹氧氣；以8-10°C /min的升溫速度升高電弧爐內(nèi)的溫度，當(dāng)溫度升至1580°C時(shí)，從料道加入生鐵塊10000kg降溫，并補(bǔ)加渣料1500kg降溫、調(diào)渣，在此階段中，吹氧采用脫碳強(qiáng)模式，吹氧量為60m3/t鋼；當(dāng)鋼液中碳的質(zhì)量濃度小于1.0%時(shí)，加入渣料800kg，當(dāng)鋼中碳的質(zhì)量濃度降至0.8%以下時(shí)，吹氧改為化渣模式，并分兩到三批次加入剩下的1200kg渣料，直至碳的質(zhì)量濃度小于0.20% ;最后調(diào)整溫度及鋼中C、P含量至出鋼要求，翻爐出鋼。
[0038]電弧爐爐殼服役前期，即150爐次之前，裝入爐內(nèi)的鐵水和生鐵量按裝入量的下限值加入，即裝入62000kg左右的鐵水，加入8500kg左右的生鐵；在該爐殼使用到150爐次以后，鐵水和生鐵按裝入量的中上限值裝入，即裝入67000kg左右的鐵水，9500kg左右的生鐵。以便于爐料量適應(yīng)爐殼容積及爐壁氧槍相對高度的變化。
[0039]另外，經(jīng)熱平衡計(jì)算，根據(jù)西寧特鋼60t高功率電弧爐爐型及冶煉特點(diǎn)，合理的熱損失應(yīng)在11-13%，全鐵水加生鐵冶煉熱量富余在7.5%左右。所以冶煉過程增加燒結(jié)返礦、石灰石、生白云石等冷料的用量，不僅是提高爐渣脫磷氧化性的需要，也是熱平衡的需要。
[0040]四、效果比較
[0041]表2成本、產(chǎn)品性能的比較(單位:/t鋼)
【權(quán)利要求】
1.電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，其特征在于，包括以下步驟: (I )、爐內(nèi)留渣:電弧爐內(nèi)留7.5-8.5份(質(zhì)量)渣料； (2)、兌鐵:從電弧爐爐門處兌入高爐鐵水61-69份，同時(shí)向電弧爐內(nèi)加入0.5份石灰，開始吹氧氣； (3)、熔氧脫碳升溫:當(dāng)電弧爐溫度升至1580°C時(shí)，從料道加入生鐵塊8-10份降溫，并補(bǔ)加渣料1.5份降溫、調(diào)渣；吹氧采用脫碳強(qiáng)模式； (4)、脫磷脫碳:鋼液中碳的質(zhì)量濃度小于1.0%時(shí)，加入渣料0.8份，當(dāng)鋼中碳的質(zhì)量濃度降至0.8%以下時(shí)，吹氧改為化渣模式，并分兩到三批次加入1.2份渣料，直至碳的質(zhì)量濃度小于0.20% ； (5)、調(diào)整:調(diào)整溫度及鋼中C、P含量至出鋼要求； (6)、出鋼:翻爐出鋼。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，其特征在于，在爐內(nèi)留渣步驟中，所述電弧爐內(nèi)留8份渣料。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，其特征在于，在兌鐵步驟中，所述高爐鐵水為63-65份。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，其特征在于，在熔氧脫碳升溫步驟中，吹氧量為60m3/t鋼。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，其特征在于，在熔氧脫碳升溫步驟中，電弧爐的升溫速度為:8-10°C /min。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1至5任意一項(xiàng)所述的電弧爐鐵水加生鐵的全鐵高效煉鋼方法，其特征在于，所述渣料的質(zhì)量配比如下: 石灰:白z?石:燒結(jié)返礦=6:2:1。
【文檔編號(hào)】C21C5/52GK103468862SQ201310452252
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月26日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月26日
【發(fā)明者】鄭寶安, 陳列, 楊忠, 郭海榮, 謝國基, 崔巖, 劉治權(quán), 樊世亮, 李國和, 趙海東 申請人:西寧特殊鋼股份有限公司