一種低溫容器用鋼板及生產(chǎn)方法
【專利摘要】一種低溫容器用鋼板及生產(chǎn)方法，屬于特種鋼板及鋼板生產(chǎn)方法【技術(shù)領(lǐng)域】。這種低溫容器用鋼板由以下重量百分比的組分熔煉而成：C≤0.12%，Si0.15～0.50%，Mn1.2～1.6%，Ni0.3～0.8%，P≤0.010%，S≤0.005%，Al0.020～0.045%，Nb≤0.040%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明開創(chuàng)了一種新的低溫容器用鋼板及生產(chǎn)方法，在較少貴重合金使用量條件下確保鋼板力學(xué)性能良好，使鋼板具有良好的組織、綜合性能和焊接性能，提高了鋼板交貨態(tài)和模焊態(tài)的低溫沖擊韌性，滿足了市場對(duì)于優(yōu)質(zhì)低溫容器用鋼的需要，為大型工程低溫設(shè)備國產(chǎn)化作出了積極的貢獻(xiàn)，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。
【專利說明】一種低溫容器用鋼板及生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種低溫容器用鋼板及這種鋼板的生產(chǎn)方法，屬于特種鋼板及鋼板生產(chǎn)方法【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]近年來，石油化工和煤化工等行業(yè)的深度開發(fā)，用于制造煤化工、石油化工等設(shè)備中的各種冷凝塔設(shè)備需要的低溫壓力容器用鋼得到迅猛發(fā)展，市場對(duì)于厚規(guī)格低溫壓力容器用鋼的需求越來越大，客戶對(duì)鋼板板厚1/2處沖擊韌性要求越來越嚴(yán)格，并且提出長時(shí)間(大于10小時(shí))模焊性能要求，這些以前都是沒有過的。國內(nèi)大厚度、大單重鋼力學(xué)性能如板厚1/2處負(fù)溫沖擊功、尤其是Z向性能不佳，而且生產(chǎn)的成本較高，致使國內(nèi)大厚度、大單重低溫壓力容器用鋼板不能滿足市場需求。
[0003]低溫壓力容器用鋼板要求鋼質(zhì)純凈、夾雜物含量低、性能優(yōu)良，具有良好的強(qiáng)韌配合及低溫韌性，完全符合標(biāo)準(zhǔn)要求，尤其是低溫沖擊韌性，遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于標(biāo)準(zhǔn)要求，具有高純凈度、高韌性、高內(nèi)在質(zhì)量、高技術(shù)要求的特點(diǎn),主要應(yīng)用于石油、化工設(shè)備脫乙烷塔、C02吸收塔、中壓閃蒸塔、冷卻器、脫乙烷塔、再吸收塔、壓縮機(jī)機(jī)殼、丙烷低溫儲(chǔ)罐制造等。為了滿足制造低溫焊接壓力容器的需要，研制和生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的低溫壓力容器用鋼板是冶金企業(yè)面臨的十分重要的任務(wù)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種低溫容器用鋼板及生產(chǎn)方法，這低溫容器用鋼板及生產(chǎn)方法能夠通過調(diào)整優(yōu)化鋼板中合金元素的配比、優(yōu)化生產(chǎn)工藝，在較少貴重合金使用量條件下確保鋼板力學(xué)性能良好，使鋼板具有良好的組織、綜合性能和焊接性能，以提高鋼板交貨態(tài)和模焊態(tài)的低溫沖擊韌性，滿足市場對(duì)于優(yōu)質(zhì)低溫容器用鋼的需要。
[0005]解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案是:
一種低溫容器用鋼板，它由以下重量百分比的組分熔煉而成:c ≤ 0.12%，Si0.15~0.50%, Mnl.20 ~1.60%, Ni0.30 ~0.80%, P ≤ 0.010%, S≤ 0.005%, A10.020 ~0.045%,Nb ≤ 0.040%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
[0006]上述低溫容器用鋼板，所述鋼板厚度≤ 120mm。
[0007]—種低溫容器用鋼板的生產(chǎn)方法，它按照以下工藝步驟進(jìn)行:
(1)冶煉:將含有上述重量百分含量化學(xué)成分的鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，喂Al線700米以上，白渣保持時(shí)間≥35min，石灰用量≥17kg/t鋼，過程及扒渣[Al]≥0.015%,總精煉時(shí)間≥60min，精煉完畢后吊包VD爐真空處理，真空前加入SiCa塊120kg以上，真空度不大于66Pa，真空保持時(shí)間≥20分鐘時(shí)破壞真空，最大限度減少鋼中非金屬夾雜物、有害元素含量，保證鋼水的純凈度；
(2)澆鑄:真空破壞后，鋼板厚度<60mm厚鋼板采用300mm連鑄機(jī)澆鑄，過熱度控制在15°C~40°C ;鋼板厚度≥ 60mm，采用相應(yīng)錠型的錠模澆注，過熱度控制在30°C~50°C ；(3)加熱:鋼錠及鋼坯均執(zhí)行II組鋼加熱制度，其中，在1000°C以下升溫速度100-1200C /h，鋼錠最高加熱溫度1240°C，均熱溫度1200°C~1220°C ;鋼坯最高加熱溫度1220°C，均熱溫度 1180。。~1200°C，總加熱時(shí)間 12±2min/cm;
(4)軋制:第一階段軋制溫度為930°C~1100°C，此階段單道次壓下量為10%~25%，累計(jì)壓下率為70~90% ;第二階段軋制溫度為860~900°C，累計(jì)壓下率為30~50% ；
(5)熱處理:根據(jù)鋼板不同厚度，對(duì)鋼板進(jìn)行不同熱處理方式，其中:
對(duì)于板厚≤20mm鋼板，采用正火工藝，正火工藝:900°C ±10°C，總加熱時(shí)間50min~80min，其中保溫時(shí)間1.5min/mm，水冷加速冷卻，鋼板返紅溫度550°C~650°C，冷卻速度(IO0C /s ； 對(duì)于板厚>20 mm~40 mm鋼板，采用正火加速冷卻+回火工藝，正火工藝:910°C ±10°C,總加熱時(shí)間2.5min/mm,其中保溫時(shí)間1.5min/mm,水冷加速冷去卩，鋼板返紅溫度550°C~650°C，回火工藝:溫度630°C ±5°C，總加熱時(shí)間:3.5min/mm ；
對(duì)于板厚>40 mm~80mm鋼板，采用淬火+回火工藝，淬火工藝:910°C ±10°C，總加熱時(shí)間:PLC+30min，最大水量:約4000m3的水冷，淬火時(shí)的輥速:3m/min ;回火工藝:溫度6500C ±5°C，總加熱時(shí)間:3.5min/mm ；
對(duì)于板厚>80 mm~120mm鋼板,采用正火加速冷卻+淬火+回火工藝，正火工藝:910 °C ±10 °C,總加熱時(shí)間2.5min/mm,其中保溫時(shí)間1.5min/mm,水冷加速冷卻，鋼板返紅溫度550°C~650°C ;淬火工藝:860°C ±10°C，總加熱時(shí)間:PLC+30min，最大水量:約4000m3的水冷，淬火時(shí)的輥速:2.5m/min ;回火工藝:溫度650°C ±5°C，總加熱時(shí)間:4.5mi n/mnin
[0008]上述低溫容器用鋼板的生產(chǎn)方法，所述精煉時(shí)喂入Al線，真空脫氣處理前加入150kg/爐的 CaSi 塊。
[0009]上述低溫容器用鋼板的生產(chǎn)方法，所述連鑄進(jìn)行電磁攪拌或輕壓下，加強(qiáng)凝固末端強(qiáng)冷。
[0010]上述低溫容器用鋼板的生產(chǎn)方法，所述軋制的第一階段的開軋溫度為1050~1100°C，終軋溫度為920~980°C;第二階段的開軋溫度為860~900°C，終軋溫度為820~800。。。
[0011 ] 本發(fā)明的有益之處是:
本發(fā)明的低溫容器用鋼板的化學(xué)成分設(shè)計(jì)采用價(jià)格低廉的碳、錳固溶強(qiáng)化，通過調(diào)整優(yōu)化鋼板中其它元素的配比，能在低碳當(dāng)量條件下確保鋼板力學(xué)性能良好，使鋼板具有良好的組織、綜合性能和焊接性能，還能減低成本，增強(qiáng)市場競爭力。
[0012]本發(fā)明鋼板的生產(chǎn)方法中采用晾鋼軋制工藝，解決了軋機(jī)軋制壓力不足而造成的晶粒粗大不均、有優(yōu)良的綜合性能，另外鋼板延伸率有相當(dāng)大的富裕量，可廣泛用于石化、煤化等工程，應(yīng)用前景廣闊。本發(fā)明通過合適的熱處理工藝，具有以下優(yōu)點(diǎn):鋼板交貨態(tài)和模焊態(tài)的低溫沖擊功高，板厚1/2處-70°C橫向V型沖擊功150焦以上；厚度(Z向)拉伸斷面收縮率高，斷面收縮率在50%-60%之間；鋼板熱處理最大厚度可達(dá)到120mm。試驗(yàn)結(jié)果表明:采用本發(fā)明的方法所生產(chǎn)的鋼板具有純凈度較高、_70°C沖擊功及Z向斷面收縮率較高、焊接性能好的特點(diǎn)。
[0013]本發(fā)明的低溫容器用鋼板及生產(chǎn)方法開創(chuàng)了一種新的低溫容器用鋼板及生產(chǎn)方法，在較少貴重合金使用量條件下確保鋼板力學(xué)性能良好，使鋼板具有良好的組織、綜合性能和焊接性能，提高了鋼板交貨態(tài)和模焊態(tài)的低溫沖擊韌性，滿足了市場對(duì)于優(yōu)質(zhì)低溫容器用鋼的需要，為大型工程低溫設(shè)備國產(chǎn)化作出了積極的貢獻(xiàn)，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
【具體實(shí)施方式】
[0014]本發(fā)明提供了一種低溫容器用鋼板及生產(chǎn)方法。
[0015]本發(fā)明鋼板采用的化學(xué)成分設(shè)計(jì)，碳、錳固溶強(qiáng)化；加入少量的Nb細(xì)化晶粒，其碳氮化物起到彌散強(qiáng)化作用；加入少量的Ni能夠提高低溫韌性；通過后續(xù)合理的熱處理工藝，鋼板具有良好的力學(xué)性能。其中，各組分及含量在本發(fā)明中的作用是:
碳C <0.12%:碳對(duì)鋼的屈服、抗拉強(qiáng)度、焊接性能產(chǎn)生顯著影響。碳通過間隙固溶能顯著提高鋼板強(qiáng)度，但碳含量過高，又會(huì)影響鋼的焊接性能及韌性。
[0016]硅Si 0.15-0.50%:在煉鋼過程中作為還原劑和脫氧劑，同時(shí)硅也能起到固溶強(qiáng)化作用，但超過0.50%時(shí)，會(huì)造成鋼的韌性下降，降低鋼的焊接性能。
[0017]錳Mn 1.20-1.60%:錳成本低廉，能增加鋼的韌性、強(qiáng)度和硬度，提高鋼的淬透性，改善鋼的熱加工性能；錳量過高，會(huì)減弱鋼的抗腐蝕能力，降低焊接性能。
[0018]鎳Ni 0.30-0.80%:鎳能減小低溫時(shí)的位錯(cuò)在基體金屬中運(yùn)動(dòng)的總阻力，鎳還可以提高層錯(cuò)能，抑制在低溫時(shí)大量位錯(cuò)的形成，促進(jìn)低溫時(shí)螺位錯(cuò)交滑移，使裂紋擴(kuò)展消耗功增加故韌性提高，從而降低鋼材的韌脆轉(zhuǎn)變溫度。但鎳是貴重金屬，過高的鎳將會(huì)增加成本。
[0019]磷P≤0.010%，硫S≤0.005%:在一般情況下，磷和硫都是鋼中有害元素，增加鋼的脆性。磷使焊接性能變壞，降低塑性，使冷彎性能變壞；硫降低鋼的延展性和韌性，在鍛造和軋制時(shí)造成裂紋；因此應(yīng)盡量減少磷和硫在鋼中的含量。
[0020]鋁Al 0.020%~0.045%:鋁是鋼中常用的脫氧劑。鋼中加入少量的鋁，可細(xì)化晶粒，提高沖擊韌性。鋁還具有抗氧化性和抗腐蝕性能，過高則影響鋼的熱加工性能、焊接性能和切削加工性能。
[0021]鈮Nb的加入是為了促進(jìn)鋼軋制顯微組織的晶粒細(xì)化，可同時(shí)提高強(qiáng)度和韌性，鈮可在控軋過程中通過抑制奧氏體再結(jié)晶有效的細(xì)化顯微組織，并通過析出強(qiáng)化基體。鈮可降低鋼的過熱敏感性及回火脆性。焊接過程中，鈮原子的偏聚及析出可以阻礙加熱時(shí)奧氏體晶粒的粗化，并保證焊接后得到比較細(xì)小的熱影響區(qū)組織，改善焊接性能。
[0022]本發(fā)明的低溫容器用鋼板的生產(chǎn)方法，以得到屈強(qiáng)比適中，板厚1/2處_70°C沖擊韌性及Z向性能好的低溫壓力容器用鋼板，它包括以下步驟:
(1)鋼板厚度≥60mm采用模鑄生產(chǎn)；< 60mm厚鋼板采用連鑄生產(chǎn)。
法，在較少貴重合金使用量條件下確保鋼板力學(xué)性能良好，使鋼板具有良好的組織、綜合性能和焊接性能，提高了鋼板交貨態(tài)和模焊態(tài)的低溫沖擊韌性，滿足了市場對(duì)于優(yōu)質(zhì)低溫容器用鋼的需要，為大型工程低溫設(shè)備國產(chǎn)化作出了積極的貢獻(xiàn)，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
【具體實(shí)施方式】
[0014]本發(fā)明提供了一種低溫容器用鋼板及生產(chǎn)方法。
[0015]本發(fā)明鋼板采用的化學(xué)成分設(shè)計(jì)，碳、錳固溶強(qiáng)化；加入少量的Nb細(xì)化晶粒，其碳氮化物起到彌散強(qiáng)化作用；加入少量的Ni能夠提高低溫韌性；通過后續(xù)合理的熱處理工藝，鋼板具有良好的力學(xué)性能。其中，各組分及含量在本發(fā)明中的作用是:
碳C <0.12%:碳對(duì)鋼的屈服、抗拉強(qiáng)度、焊接性能產(chǎn)生顯著影響。碳通過間隙固溶能顯著提高鋼板強(qiáng)度，但碳含量過高，又會(huì)影響鋼的焊接性能及韌性。
[0016]硅Si 0.15-0.50%:在煉鋼過程中作為還原劑和脫氧劑，同時(shí)硅也能起到固溶強(qiáng)化作用，但超過0.50%時(shí)，會(huì)造成鋼的韌性下降，降低鋼的焊接性能。
[0017]錳Mn 1.20-1.60%:錳成本低廉，能增加鋼的韌性、強(qiáng)度和硬度，提高鋼的淬透性，改善鋼的熱加工性能；錳量過高，會(huì)減弱鋼的抗腐蝕能力，降低焊接性能。
[0018]鎳Ni 0.30-0.80%:鎳能減小低溫時(shí)的位錯(cuò)在基體金屬中運(yùn)動(dòng)的總阻力，鎳還可以提高層錯(cuò)能，抑制在低溫時(shí)大量位錯(cuò)的形成，促進(jìn)低溫時(shí)螺位錯(cuò)交滑移，使裂紋擴(kuò)展消耗功增加故韌性提高，從而降低鋼材的韌脆轉(zhuǎn)變溫度。但鎳是貴重金屬，過高的鎳將會(huì)增加成本。
[0019]磷P≤0.010%，硫S≤0.005%:在一般情況下，磷和硫都是鋼中有害元素，增加鋼的脆性。磷使焊接性能變壞，降低塑性，使冷彎性能變壞；硫降低鋼的延展性和韌性，在鍛造和軋制時(shí)造成裂紋；因此應(yīng)盡量減少磷和硫在鋼中的含量。
[0020]鋁Al 0.020%~0.045%:鋁是鋼中常用的脫氧劑。鋼中加入少量的鋁，可細(xì)化晶粒，提高沖擊韌性。鋁還具有抗氧化性和抗腐蝕性能，過高則影響鋼的熱加工性能、焊接性能和切削加工性能。
[0021]鈮Nb的加入是為了促進(jìn)鋼軋制顯微組織的晶粒細(xì)化，可同時(shí)提高強(qiáng)度和韌性，鈮可在控軋過程中通過抑制奧氏體再結(jié)晶有效的細(xì)化顯微組織，并通過析出強(qiáng)化基體。鈮可降低鋼的過熱敏感性及回火脆性。焊接過程中，鈮原子的偏聚及析出可以阻礙加熱時(shí)奧氏體晶粒的粗化，并保證焊接后得到比較細(xì)小的熱影響區(qū)組織，改善焊接性能。
[0022]本發(fā)明的低溫容器用鋼板的生產(chǎn)方法，以得到屈強(qiáng)比適中，板厚1/2處-70°C沖擊韌性及Z向性能好的低溫壓力容器用鋼板，它包括以下步驟:
(I)鋼板厚度≥60mm采用模鑄生產(chǎn)；< 60mm厚鋼板采用連鑄生產(chǎn)。
[0023](2)冶煉:將含有上述各重量百分含量化學(xué)成分的鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，喂Al線700米以上，白渣保持時(shí)間≥35min。石灰用量≥17kg/t鋼，過程及扒渣[Al]≥0.015%,總精煉時(shí)間≥60min。精煉完畢后吊包VD爐真空處理，真空前加入SiCa塊150kg/爐，真空度不大于66Pa，真空保持時(shí)間> 20分鐘時(shí)破壞真空，最大限度減少鋼中非金屬夾雜物、有害元素含量，保證鋼水的純凈度。
[0024](3)澆鑄:真空破壞后，鋼板厚度< 60mm厚鋼板采用300mm連鑄機(jī)澆鑄，過熱度控[0023](2)冶煉:將含有上述各重量百分含量化學(xué)成分的鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，喂Al線700米以上，白渣保持時(shí)間≥35min。石灰用量≥17kg/t鋼，過程及扒渣[Al]≥0.015%,總精煉時(shí)間≥60min。精煉完畢后吊包VD爐真空處理，真空前加入SiCa塊150kg/爐，真空度不大于66Pa，真空保持時(shí)間≥ 20分鐘時(shí)破壞真空，最大限度減少鋼中非金屬夾雜物、有害元素含量，保證鋼水的純凈度。
[0024](3)澆鑄:真空破壞后，鋼板厚度< 60mm厚鋼板采用300mm連鑄機(jī)澆鑄，過熱度控制在15°C~40°C ;鋼板厚度> 60mm,采用相應(yīng)錠型的錠模澆注，過熱度控制在30°C~50°C。
[0025](4)加熱:鋼錠及鋼坯均執(zhí)行II組鋼加熱制度，其中:鋼坯最高加熱溫度1220°C，均熱溫度1180°C~1200°C，總加熱時(shí)間12±2min/cm;鋼錠在1000°C以下升溫速度100-120°C /h，鋼錠最高加熱溫度1240°C，均熱溫度1200°C~1220°C ；
(5)軋制:采用II型控軋工藝，第一階段軋制在1050~1100°C之間，此階段大多數(shù)道次壓下量為10~25%，累計(jì)壓下率70 %~90 %，使奧氏體發(fā)生完全再結(jié)晶，以細(xì)化奧氏體晶粒；第二階段為奧氏體非再結(jié)晶階段，開軋溫度860~900°C，終軋溫度820~800°C，累計(jì)壓下率≥30%。軋后鋼板入ACC快速冷卻，返紅溫度650°C~700°C。
[0026](6)鋼板軋后堆垛緩冷，堆放時(shí)要求鋼板頭部或肩部盡可能對(duì)齊，堆垛時(shí)間48小時(shí)以上。
[0027](7)熱處理:根據(jù)鋼板不同厚度，對(duì)鋼板進(jìn)行不同熱處理方式，使得鋼板性能優(yōu)良。
[0028]其中:對(duì)于板厚< 20mm鋼板，采用正火工藝，正火工藝:900°C ±10°C，總加熱時(shí)間50min~80min，其中保溫時(shí)間1.5min/mm，水冷加速冷卻，鋼板返紅溫度550°C~650°C，冷卻速度≤10℃ /s ；
對(duì)于板厚>20 mm~40 mm鋼板，采用正火加速冷卻+回火工藝，正火工藝:910°C ±10°C，總加熱時(shí)間2.5min/mm且不小于50min，其中保溫時(shí)間1.5min/mm，水冷加速冷卻，鋼板返紅溫度550°C~650°C，冷卻速度≤1O℃ /s。回火工藝:溫度630°C ±5°C，總加熱時(shí)間:3.5min/mm。
[0029]對(duì)于板厚>40 mm~80mm鋼板，采用淬火+回火工藝，淬火工藝:910°C ±10°C，總加熱時(shí)間:PLC+30min，最大水量:約4000m3的水冷，淬火時(shí)的輥速:3m/min ;回火工藝:溫度 650。?！?°C，總加熱時(shí)間:3.5min/mm。
[0030]對(duì)于板厚>80 mm~120mm鋼板，米用正火加速冷卻+淬火+回火工藝，正火工藝:910°C ±10°C,總加熱時(shí)間2.5min/mm,其中保溫時(shí)間1.5min/mm,水冷加速冷卻，鋼板返紅溫度550°C~650°C，冷卻速度≤10°C/S。淬火工藝:860°C ±10°C，總加熱時(shí)間:PLC+30min，最大水量:約4000m3的水冷，淬火時(shí)的輥速:2.5m/min ;回火工藝:溫度650°C ±5°C,總加熱時(shí)間:4.5min/mm。
[0031]在上述低溫容器用鋼板的生產(chǎn)方法中，精煉時(shí)喂入Al線，真空脫氣處理前加入150kg/爐的 CaSi 塊。
[0032]在上述低溫容器用鋼板的生產(chǎn)方法中，連鑄進(jìn)行電磁攪拌或輕壓下，加強(qiáng)凝固末端強(qiáng)冷。
[0033]在上述低溫容器用鋼板的生產(chǎn)方法中，軋制的第一階段的開軋溫度為1050~1100°C，終軋溫度為920~980°C;第二階段的開軋溫度為860~900°C，終軋溫度為820~800℃。[0034]本發(fā)明的實(shí)施例如下:
實(shí)施例1
本實(shí)施例為:10_厚低溫壓力容器用鋼板及生產(chǎn)方式，鋼板由以下重量百分比的組分熔煉而成:c:0.10%, Si:0.30%, Mn:1.47%, N1:0.38%, P:0.008%, S:0.001%, Al:0.040%, Nb:0.019%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
[0035]本實(shí)施例的鋼板生產(chǎn)方法的步驟如下:1)冶煉:將含有以上重量百分比組分的鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，加入石灰17kg/t鋼，喂入Al線700米除去鋼水中的氧，白洛保持時(shí)間35min,鋼水溫度達(dá)到1640°C轉(zhuǎn)入VD爐真空脫氣處理，真空度為不大于66.6Pa，真空保持時(shí)間22分鐘，真空前加入 CaSi 塊 165kg ；
2)澆鑄:真空解除后在1535°C進(jìn)行澆鑄，連鑄時(shí)拉速0.65m/s,在電磁攪拌或輕壓下，加強(qiáng)凝固末端強(qiáng)冷，得到連鑄坯；
3)加熱:加熱至最高溫度1220°C后保溫，總加熱時(shí)間12min/cm(鋼板厚度)；
4)軋制:第一階段軋開軋溫度為1100°C，終軋溫度為960°C，累計(jì)下壓率為70%，使奧氏體發(fā)生完全再結(jié)晶，以細(xì)化奧氏體晶粒；第二階段為奧氏體非再結(jié)晶階段，開軋溫度為900°C，終軋溫度為840°C，累計(jì)壓下率為40%，兩階段的單道次壓下率為20_25%，得到鋼板粗品；
5)熱處理:對(duì)鋼板粗品進(jìn)行正火處理，正火溫度為900°C，保溫系數(shù):60min，出爐后空冷，得到成品鋼板。
[0036]本實(shí)施例的鋼板的力學(xué)性能如下:
【權(quán)利要求】
1.一種低溫容器用鋼板，其特征在于:它由以下重量百分比的組分熔煉而成:C ≤ 0.12%, Si0.15 ~0.50%, Mnl.2 ~1.6%, Ni0.3 ~0.8%, P ≤ 0.010%, S ≤ 0.005%,A10.020~0.045%, Nb ( 0.040%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低溫容器用鋼板，其特征在于:所述鋼板厚度<120mm。
3.—種權(quán)利要求1、2所述的低溫容器用鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于:它按照以下工藝步驟進(jìn)行: (1)冶煉:將含有權(quán)利要求1所述的各重量百分含量化學(xué)成分的鋼水先經(jīng)電爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，喂Al線700米以上，白渣保持時(shí)間≥35min，石灰用量≥17kg/t鋼，過程及扒渣[Al]≥0.015%，總精煉時(shí)間≥60min，精煉完畢后吊包VD爐真空處理，真空前加入SiCa塊120kg以上，真空度不大于66Pa，真空保持時(shí)間> 20分鐘時(shí)破壞真空，最大限度減少鋼中非金屬夾雜物、有害元素含量，保證鋼水的純凈度； (2)澆鑄:真空破壞后，鋼板厚度<60mm厚鋼板采用300mm連鑄機(jī)澆鑄，過熱度控制在15°C~40°C ;鋼板厚度> 60mm，采用相應(yīng)錠型的錠模澆注，過熱度控制在30°C~50°C ； (3)加熱:鋼錠及鋼坯均執(zhí)行II組鋼加熱制度，其中，在1000°C以下升溫速度.100-1200C /h，鋼錠最高加熱溫度1240°C，均熱溫度1200°C~1220°C ;鋼坯最高加熱溫度.1220°C，均熱溫度 1180。。~1200°C，總加熱時(shí)間 12±2min/cm ； (4)軋制:第一階段軋制溫度為930°C~1100°C，此階段單道次壓下量為10%~25%，累計(jì)壓下率為70~90% ;第二階段軋制溫度為860~900°C，累計(jì)壓下率為30~50% ； (5)熱處理:根據(jù)鋼板不同厚度，對(duì)鋼板進(jìn)行不同熱處理方式，其中: 對(duì)于板厚≤20mm鋼板，采用正火工藝，正火工藝:900°C ±10°C，總加熱時(shí)間50min~.80min，其中保溫時(shí)間1.5min/mm，水冷加速冷卻，鋼板返紅溫度550°C~650°C，冷卻速度(IO0C /s ； 對(duì)于板厚>20 mm~40 mm鋼板，采用正火加速冷卻+回火工藝，正火工藝:.910°C ±10°C,總加熱時(shí)間2.5min/mm,其中保溫時(shí)間1.5min/mm,水冷加速冷去卩，鋼板返紅溫度550°C~650°C，回火工藝:溫度630°C ±5°C，總加熱時(shí)間:3.5min/mm ； 對(duì)于板厚>40 mm~80mm鋼板，采用淬火+回火工藝，淬火工藝:910°C ±10°C，總加熱時(shí)間:PLC+30min，最大水量:約4000m3的水冷，淬火時(shí)的輥速:3m/min ;回火工藝:溫度6500C ±5°C，總加熱時(shí)間:3.5min/mm ； 對(duì)于板厚>80 mm~120mm鋼板,采用正火加速冷卻+淬火+回火工藝，正火工藝:910 °C ±10 °C,總加熱時(shí)間2.5min/mm,其中保溫時(shí)間1.5min/mm,水冷加速冷卻，鋼板返紅溫度550°C~650°C ;淬火工藝:860°C ±10°C，總加熱時(shí)間:PLC+30min，最大水量:約4000m3的水冷，淬火時(shí)的輥速:2.5m/min ;回火工藝:溫度650°C ±5°C，總加熱時(shí)間:4.5mi n/mnin
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的低溫容器用鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述精煉時(shí)喂入Al線，真空脫氣處理前加入150kg/爐的CaSi塊。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的低溫容器用鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述連鑄進(jìn)行電磁攪拌或輕壓下，加強(qiáng)凝固末端強(qiáng)冷。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的低溫容器用鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述軋制的第一階段的開軋溫度為1050~1100°C，終軋溫度為920~980°C ;第二階段的開軋溫度為860~900°C，終軋溫度為 820~800°C。
【文檔編號(hào)】C21D8/02GK103540838SQ201310453689
【公開日】2014年1月29日 申請(qǐng)日期:2013年9月29日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月29日
【發(fā)明者】劉丹, 劉生, 張海軍, 高雅, 張志軍, 王曉書 申請(qǐng)人:舞陽鋼鐵有限責(zé)任公司, 河北鋼鐵集團(tuán)有限公司