冷鐓鋼、冷鐓鋼的鋼包爐精煉工藝以及生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種冷鐓鋼、冷鐓鋼的鋼包爐精煉工藝和該冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，該冷鐓鋼包括如下重量百分比的化學(xué)成分：C:0.19-0.22%，Si≤0.10%，Mn：0.75-0.90%，P≤0.025%，S≤0.030%，AlT≥0.02%，Cr、Ni、Cu各≤0.20%，其余為Fe。在該冷鐓鋼生產(chǎn)工藝中通過(guò)采用鋁深脫氧、喂硅鈣絲以及浸入式水口等步驟，使得產(chǎn)出的冷鐓鋼內(nèi)部組分配置合理，尤其C:0.19-0.22%和Si≤0.10%兩成分含量的組合使該冷鐓鋼滿足了強(qiáng)度、韌性等綜合力學(xué)性能要求，從而使得該冷鐓鋼在常溫下可加工性能較好。
【專利說(shuō)明】冷嶽鋼、冷嶽鋼的鋼包妒精煉工藝w及生產(chǎn)工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種冷激鋼、冷激鋼的鋼包爐精煉工藝和生產(chǎn)工藝，屬于鋼鐵冶煉技 術(shù)領(lǐng)域。

【背景技術(shù)】
[0002] 冷激鋼一般為低、中碳優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼和優(yōu)質(zhì)合金結(jié)構(gòu)鋼，用來(lái)冷激成型各種機(jī) 械標(biāo)準(zhǔn)件和緊固件。冷激鋼金屬塑性好，多用于生產(chǎn)互換性較高的標(biāo)準(zhǔn)件，如螺栓、螺母、螺 釘、馴釘、自攻螺釘?shù)染o固件和冷激成型的零部件。隨著緊固件的大量使用，冷激鋼市場(chǎng)需 求量不斷增加，單單我國(guó)目前的冷激鋼需求量已達(dá)到1000萬(wàn)噸W上。
[0003] 冷激鋼冶煉的關(guān)鍵在于提高鋼水的純凈度，降低鋼水的非金屬夾雜物和污染程 度。國(guó)內(nèi)外采用的冷激鋼冶煉工藝有兩種，一種是目前被各大廠家普遍采用的轉(zhuǎn)爐冶煉 冷激鋼工藝，如馬鋼；轉(zhuǎn)爐-LF-結(jié)晶器喂鉛-開(kāi)逐-高線，武鋼：轉(zhuǎn)爐-吹氮-LF-方逐連 鑄-高線，鞍鋼：轉(zhuǎn)爐-LF-方逐連鑄-高線，首鋼：轉(zhuǎn)爐-LF-方逐連鑄-高線-斯太爾摩 控冷，另一種是目前采用較少的電爐冶煉冷激鋼工藝，（對(duì)于低炭冷激鋼）電爐冶煉工藝采 用較少主要是因?yàn)樵谝睙掃^(guò)程中很難控制鋼水中娃W及雜質(zhì)含量，后續(xù)精煉工藝W及連鑄 工藝難W對(duì)鋼水中的娃W及雜質(zhì)含量進(jìn)行合理調(diào)整，將使得產(chǎn)出的鋼中娃含量和雜質(zhì)含量 較高，而鋼中娃含量是冷激鋼的強(qiáng)度、硬度、塑性W及初性的關(guān)鍵性影響因素，通過(guò)電爐冶 煉生產(chǎn)的冷激鋼在常溫下可加工性能較差，然而眾所周知，冷激鋼后續(xù)加工過(guò)程中變形量 大（60%-70%)、變形速度快，其對(duì)常溫下可加工性能要求特別高。實(shí)際生產(chǎn)中，一般廠家很難 通過(guò)后續(xù)精煉工藝W及連鑄工藝與電爐冶煉工藝相配合，來(lái)合理調(diào)控鋼水中娃W及雜質(zhì)含 量，從而無(wú)法很好的解決經(jīng)過(guò)電爐冶煉出的冷激鋼的常溫加工性能低的問(wèn)題，另外，在調(diào)控 娃W及雜質(zhì)含量的同時(shí)，對(duì)鋼水中其它成分也會(huì)有影響，從而影響冷激鋼成品的綜合力學(xué) 性能。
[0004] 因此，對(duì)于電爐冶煉工藝如何對(duì)冷激鋼的生產(chǎn)工藝進(jìn)行合理調(diào)控，使得冷激鋼具 有較好的常溫加工性能W及機(jī)械性能，是現(xiàn)有技術(shù)還沒(méi)有解決的技術(shù)難題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 為此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中電爐冶煉產(chǎn)出的冷激鋼無(wú) 法同時(shí)滿足常溫加工性能和機(jī)械使用性能的技術(shù)缺陷，從而提供一種能夠同時(shí)滿足常溫加 工性能和機(jī)械使用性能的冷激鋼。
[0006] 本發(fā)明所要解決的另一個(gè)技術(shù)問(wèn)題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中電爐冶煉產(chǎn)出的冷激鋼 無(wú)法同時(shí)滿足常溫加工性能和機(jī)械使用性能的技術(shù)缺陷，從而提供一種能夠與電爐冶煉工 藝相匹配，進(jìn)而通過(guò)對(duì)過(guò)程W及成分的調(diào)控來(lái)提高冷激鋼常溫加工性能和機(jī)械使用性能的 冷激鋼的鋼包爐精煉工藝。
[0007] 本發(fā)明所要解決的再一個(gè)技術(shù)問(wèn)題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中電爐冶煉產(chǎn)出的冷激鋼 無(wú)法同時(shí)滿足常溫加工性能和機(jī)械使用性能的技術(shù)缺陷，從而提供一種能夠與電爐冶煉工 藝相匹配，進(jìn)而通過(guò)對(duì)過(guò)程w及成分的調(diào)控來(lái)提高冷激鋼常溫加工性能和機(jī)械使用性能的 冷激鋼的生產(chǎn)工藝。
[0008] 為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明是一種冷激鋼，包括如下重量百分比的化學(xué)成分： C:0. 18-0. 23%，Si《0. 10%，Mn ;0. 70-1. 00%，P《0. 030%，AIt > 0. 02%，S《0. 035%，其余 為化。
[0009] -種生產(chǎn)該冷激鋼的鋼包爐精煉工藝，在所述鋼包爐精煉工藝前期，采用鉛進(jìn)行 深度脫氧，并一次性加入鉛用量，保證終點(diǎn)全鉛含量在0.02% W上，然后加入鐵合金，防止 出鋼下渣。
[0010] 一種生產(chǎn)該冷激鋼的鋼包爐精煉工藝，采用石灰等造白渣，白渣造好后，使得所述 白渣在流動(dòng)狀態(tài)下保持不少于20分鐘。
[0011] 一種生產(chǎn)該冷激鋼的鋼包爐精煉工藝，根據(jù)鋼水中含娃量決定喂入的娃巧絲長(zhǎng) 度，喂絲后進(jìn)行軟吹IS 5分鐘。
[0012] 一種生產(chǎn)該冷激鋼的鋼包爐精煉工藝，鋼水的過(guò)熱度控制在30 - 35C之間。
[0013] 一種生產(chǎn)該冷激鋼的鋼包爐精煉工藝，將從該工藝出來(lái)的鋼水的化學(xué)成分的重量 百分比控制如下；C ;0. 19 - 0. 22%、Si《0. 10%、Mn:0. 75-0. 90%、P《0. 025%、S《0. 025〇/〇， AIt > 0. 02%、Cr、Ni、Cu 各《0. 20〇/〇。
[0014] 一種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，還包括位于鋼包爐冶煉工藝 之前的電爐冶煉工藝和位于鋼包爐冶煉工藝后的連鑄工藝。
[0015] 一種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，所述電爐為100噸電爐，所 述電爐烙煉工藝具體包括配料步驟、第一次加料步驟、通電步驟W及第二次加料步驟，通過(guò) 上述步驟之間的配合使得電爐烙煉達(dá)到紅包出鋼，保持鋼包溫度大于loocrc，出鋼溫度控 制在1600 - 1630°C之間，終點(diǎn)碳含量> 0. 06%。
[0016] 一種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，在所述配料步驟中，往所述 100噸電爐內(nèi)加入15 - 45噸鐵水，然后根據(jù)所加鐵水量配入廢鋼量，所述廢鋼中銅的含量 小于 0. 22〇/〇。
[0017] 一種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，在所述配料步驟后進(jìn)行第一 次加料，往所述100噸電爐內(nèi)加30 - 50噸的廢鋼或廢鋼與生鐵的混合物。
[0018] 一種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，在所述第一次加料步驟后， 開(kāi)始對(duì)電爐通電，在廢鋼及鐵水烙化階段采用33000-47000kw功率送電，1. 5分鐘后開(kāi)始用 65000-75000kw功率送電，當(dāng)所述100噸電爐能耗達(dá)到250kwh/t時(shí)，停止對(duì)所述100噸電爐 供電。
[0019] 一種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，在所述烙化階段內(nèi)，在所述 100噸電爐功率消耗達(dá)到130kwh/t時(shí)，或者當(dāng)所述100噸電爐爐口區(qū)的廢鋼發(fā)紅且有烙 池形成時(shí)，采用碳氧槍進(jìn)行廢鋼切割助烙操作，并在所述切割操作過(guò)程中間斷地W每分鐘 10-20kg速度噴入碳粉。
[0020] -種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，在所述烙化階段內(nèi)，往所述 100噸鋼包內(nèi)加入用于脫硫的石灰、蠻石作為造渣材料。
[0021] 一種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，在所述烙化階段的末期進(jìn)行 吹氧操作，保證每小時(shí)2500 - 4000Nm3的氧流量，氧壓控制為0. 9 - 1. 5Mpa，當(dāng)所述100噸 電爐能耗達(dá)到250kwh/t時(shí)，停止吹氧。
[0022] -種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，在進(jìn)行所述吹氧操作的同 時(shí)，往所述100噸電爐內(nèi)W每分鐘10 - 60kg的速度噴入碳粉，并待造好泡沫渣后進(jìn)行埋弧 冶煉。
[0023] 一種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，在所述通電步驟后，開(kāi)始第 二次加料，往所述100噸電爐內(nèi)加25-45噸的廢鋼，重新對(duì)所述100噸電爐進(jìn)行通電，并保 持75000-77800kw供電直至烙化階段結(jié)束。
[0024] -種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在所述連鑄工 藝中，采用浸入式水口將由所述鋼包爐精煉工藝產(chǎn)出的鋼水引入中間包，并將中間包中的 鋼水引入結(jié)晶器，所述中間包、結(jié)晶器與所述浸入式水口之間采用氮封保護(hù)。
[00巧]一種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，在所述結(jié)晶器中，采用成分 如下的結(jié)晶器保護(hù)渣；R ;〇. 86%、Si〇2 ;29. 5%、CaO ;25. 5%、AI2O3 ; 10%、化2〇3 ;3%、Mg〇<3%、F : 6〇/〇、尺2〇 ;4%、Cg ;16〇/〇。
[0026] -種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，所述結(jié)晶器水流量為每分鐘 2400-2500升，所述結(jié)晶器采用頻率甜Z、電流380A的電磁攬拌。
[0027] -種包括上述鋼包爐精煉工藝的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，在所述連鑄步驟中，控制鋼 水溫度在1536 - 157rC，并采用每分鐘1. 5 - 1. 0米的拉速。
[002引本發(fā)明的上述技術(shù)方案相比現(xiàn)有技術(shù)具有W下優(yōu)點(diǎn)：
[0029] 1.本發(fā)明提供的冷激鋼，其化學(xué)成分的重量百分比為；C:0. 18-0. 23%， Si《0. 10%，Mn ;0. 70-1. 00%，P《0. 030%，S《0. 035%，A1t > 0. 〇2%，Cr、Ni、Cu 各《0. 20〇/〇， 其余為Fe，上述組分合理匹配，尤其C:0. 19-0. 22%和Si《0. 10%兩成分含量的組合使該 冷激鋼滿足了強(qiáng)度、初性等綜合力學(xué)性能要求，從而使得該冷激鋼在常溫下可加工性能較 好。
[0030] 2.本發(fā)明提供的用于冷激鋼生產(chǎn)的鋼包爐精煉工藝，采用鉛脫氧，并根據(jù)電爐冶 煉步驟后終點(diǎn)碳的含量W及冷激鋼對(duì)酸溶鉛的要求，一次性加入鉛用量，保證終點(diǎn)全鉛含 量在0. 02% W上，然后加入鐵合金，防止出鋼下渣，該工藝中，通過(guò)一次性加鉛即可實(shí)現(xiàn)對(duì) 由電爐冶煉后進(jìn)入該工藝步驟中的鋼液的深度脫氧，W使鋼液的潔凈度較高；同時(shí)，采用 一次性加鉛進(jìn)行深度脫氧還有利于降低娃含量，有利于最終冷激鋼產(chǎn)品的常溫下可加工性 能；另外，通過(guò)保證終點(diǎn)全鉛在0. 02% W上滿足對(duì)于冷激鋼的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)；在采用鉛進(jìn)行深度 脫氧后加入鐵合金可W對(duì)鋼液成分進(jìn)行微調(diào)，并防止出鋼下渣，避免了渣中的娃進(jìn)入鋼液 后增加娃含量。
[0031] 3.本發(fā)明提供的鋼包爐精煉工藝，加入鐵合金后，保證鋼包爐爐渣堿度合適并保 持一定流動(dòng)性，造好白渣，白渣出現(xiàn)說(shuō)明已經(jīng)脫氧充分，所述白渣保持不少于20分鐘，進(jìn)一 步保證脫氧效果。
[0032] 4.本發(fā)明提供的鋼包爐精煉工藝，造好白渣并保證白渣至少20分鐘后根據(jù)鋼液 中含娃量決定喂入200米娃巧絲長(zhǎng)度，用于調(diào)整鋼液中巧成分，避免由于巧不足而導(dǎo)致只 有部分Al2〇3夾雜物變性成液態(tài)巧鉛酸鹽或者巧量過(guò)多而導(dǎo)致有固態(tài)的CaS生成；過(guò)喂娃巧 絲可W改善夾雜物的形態(tài)；在喂絲后進(jìn)行軟吹氮使鉛酸巧充分上浮，減少全氧含量。
[003引 5.本發(fā)明提供的鋼包爐精煉工藝，控制出鋼成分；C:0. 19-0. 22%，Si《0. 10%，Mn : 0. 75-0. 90%，P《0. 025%，S《0. 025%，AIt > 0. 02%，Cr、Ni、Cu 各《0. 20%，其余為 Fe，在 鋼包爐精煉工藝中控制上述出鋼成分，使該成分接近于要求的成品冷激鋼材成分，W降低 后續(xù)連鑄工藝在成分調(diào)整上的工藝要求，使得整體工藝便于實(shí)現(xiàn)。
[0034] 6.本發(fā)明提供的包括電爐冶煉步驟、鋼包爐精煉步驟W及連鑄步驟在內(nèi)的冷激鋼 生產(chǎn)工藝，采用浸入式水口將由所述鋼包爐精煉工藝產(chǎn)出的鋼水引入中間包，并將中間包 中的鋼水引入結(jié)晶器，所述中間包、結(jié)晶器與所述浸入式水口之間采用氮封保護(hù)。通過(guò)設(shè)置 浸入式水口和氮封保護(hù)，防止在整體工藝步驟的轉(zhuǎn)化過(guò)程中，鋼水被外界氧氣接觸。
[00巧]7.本發(fā)明提供的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，在連鑄步驟中，鋼液由浸入式水口進(jìn)入結(jié)晶 器后，其采用的結(jié)晶器保護(hù)渣具有較好的吸收夾雜物的能力，既能充分吸收A1,化雜質(zhì)，又 能保持良好的理化和使用性能。
[0036] 8.本發(fā)明提供的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，其結(jié)晶器通過(guò)采用頻率甜Z、電流380A的電 磁攬拌，用于控制該冷激鋼的表面質(zhì)量和內(nèi)部組織。
[0037] 9.本發(fā)明提供的冷激鋼的生產(chǎn)工藝，在連鑄工藝中，溫度控制在1536-157rC，拉 速為每分鐘1. 5-1. 0米，高拉速對(duì)冷激鋼的冷激性能不利，而該拉速設(shè)置既保證冷激性能， 又保證了冷激鋼的生產(chǎn)效率。

【具體實(shí)施方式】
[0038] 實(shí)施例1
[0039] 本實(shí)施例提供一種用于冷激鋼生產(chǎn)的鋼包爐精煉工藝，在所述鋼包爐精煉工藝前 期，采用鉛進(jìn)行深度脫氧，根據(jù)鋼包爐內(nèi)鋼液溫度、爐內(nèi)終點(diǎn)碳含量W及冷激鋼對(duì)酸溶鉛的 要求，一次性加入鉛用量150-2(K)kg，并保證終點(diǎn)全鉛含量在0. 02% W上，一次性加入鉛之 后加入鐵合金，防止出鋼下渣。
[0040] 通過(guò)一次性加入鉛用量，可實(shí)現(xiàn)對(duì)鋼包爐內(nèi)鋼水的深度脫氧，W達(dá)到潔凈度的要 求，還可W改善夾雜物的形態(tài)和分布；并且，往所述鋼包爐內(nèi)一次性加鉛可W降低爐內(nèi)鋼水 中的娃含量，W使娃含量控制在^ 0. 10%范圍內(nèi)，有利于提高最終冷激鋼產(chǎn)品的常溫下可 加工性能；另外，在采用鉛進(jìn)行深度脫氧之后加入鐵合金可W對(duì)鋼液成分進(jìn)行微調(diào)。在所述 鋼包爐出鋼的過(guò)程中嚴(yán)格控制防止出鋼下渣，避免了渣進(jìn)入鋼液后提高娃含量，而此時(shí)如 果出現(xiàn)下渣，那么由渣進(jìn)入而導(dǎo)致的娃含量提升則很難再被去除。
[0041] 在所述鋼包爐精煉工藝中，采用石灰等造白渣，待白渣造好后，保持所述白渣在 流動(dòng)狀態(tài)下不少于20分鐘。通過(guò)該步驟操作可W提高鋼水的脫氧效果，白渣造好說(shuō)明爐內(nèi) 鋼水已經(jīng)脫氧充分，而保持白渣不少于20分鐘則進(jìn)一步保證了脫氧效果。
[0042] 在所述鋼包爐精煉工藝中，根據(jù)鋼水含娃量決定喂入的娃巧絲長(zhǎng)度，喂絲后，進(jìn)行 軟吹氮?dú)?分鐘，需要注意的是，喂絲時(shí)應(yīng)提高喂絲速度，提高喂絲速度可W增加娃巧絲的 插入深度，使巧在更深的鋼水中烙解，通過(guò)喂入娃巧絲既可W控制爐內(nèi)鋼水中巧含量，還可 W改善鋼水中夾雜物形態(tài)。
[0043] 在所述鋼包爐精煉工藝中，將鋼水的過(guò)熱度應(yīng)控制在30 - 35C之間。
[0044] 通過(guò)對(duì)鋼包爐精煉工藝的整體控制，使得從所述鋼包爐精煉工藝出來(lái)的鋼水的化 學(xué)成分的重量百分比如下；C ;0. 19%、Si ;0. 08%、Mn:0. 86%、P ;0. 019%、S ;蘭 0. 016%、AIt ; 0. 023%、Cr ;0. 06%、Ni ;0. 04%、Cu ;0. 13%。
[0045] 實(shí)施例2
[0046] 本實(shí)施例提供一種采用實(shí)施例1所述的鋼包爐精煉工藝的冷激鋼生產(chǎn)工藝，所述 冷激鋼生產(chǎn)工藝還包括位于所述鋼包爐精煉步驟之前的電爐烙煉步驟和位于所述鋼包爐 精煉之后的連鑄步驟。
[0047] 所述電爐為100噸電爐，所述電爐烙煉工藝具體包括配料步驟、第一次加料步驟、 通電步驟W及第二次加料步驟。其中，
[0048] 在所述配料步驟中，往所述100噸電爐內(nèi)加鐵水15噸，然后根據(jù)所加鐵水量配入 廢鋼量，所述廢鋼中銅的含量為0. 22%。
[0049] 在所述配料步驟后進(jìn)行第一次加料，往所述100噸電爐內(nèi)加50噸的廢鋼與生鐵的 混合物。
[0050] 在所述第一次加料步驟后開(kāi)始對(duì)電爐通電，在廢鋼及鐵水烙化階段采用33000kw 小功率送電，1. 5分鐘后采用65000kw功率送電，當(dāng)所述100噸電爐能耗達(dá)到250kwh/t左右 時(shí)，停止對(duì)所述100噸電爐供電。
[0051] 在上述電爐通電步驟之后進(jìn)行第二次加料，往所述100噸電爐內(nèi)加45噸的廢鋼， 并重新對(duì)所述100噸電爐進(jìn)行通電，并保持最大允許功率供電直至烙化期結(jié)束。
[0052] 在所述烙化階段內(nèi)，在所述100噸電爐功率消耗達(dá)到130kwh/t時(shí)，采用碳氧槍進(jìn) 行廢鋼切割助烙操作，并在所述切割操作過(guò)程中間斷地W每分鐘20kg速度噴入碳粉。
[0053] 在所述烙化階段內(nèi)，往所述100噸電爐內(nèi)加入用于脫硫的石灰、蠻石作為造渣 材料；在所述烙化階段的末期進(jìn)行吹氧操作，保證每小時(shí)2500Nm 3的氧流量，氧壓控制為 0. 9Mpa，當(dāng)所述100噸電爐能耗達(dá)到250kwh/t左右時(shí)，停止吹氧；在進(jìn)行所述吹氧操作的 同時(shí)，往所述100噸電爐內(nèi)W每分鐘20kg的速度噴入碳粉，并待造好泡沫渣后進(jìn)行埋弧冶 煉。
[0054] 在上述步驟結(jié)束后，采用紅包出鋼，保持鋼包溫度大于loocrc，并確認(rèn)透氣磚透氣 良好，出鋼溫度控制在160(TC，終點(diǎn)碳含量0. 06%。
[00巧]在上述電爐冶煉步驟之后，將從電爐冶煉步驟出來(lái)的鋼水引入鋼包爐，進(jìn)行實(shí)施 例1所述的鋼包爐精煉工藝，需要注意的是，在本實(shí)施例中，喂娃巧絲長(zhǎng)度200米，對(duì)鋼水 的過(guò)熱度應(yīng)控制在3(TC，在所述鋼包爐精煉工藝后將該工藝出來(lái)的鋼水的化學(xué)成分的重量 百分比控制如下；C ;0. 21%、Si ;0. 09%、Mn:0. 90%、P ;0. 021%、S ;0. 017%、AIt ;〇. 026%、Cr : 0. 08%、Ni ;0. 06%、Cu ;0. 18%。
[0056] 在鋼包爐精煉工藝之后，進(jìn)行連鑄步驟，其中，
[0057] 采用鉛碳質(zhì)長(zhǎng)水口作為浸入式水口將由所述鋼包爐精煉工藝產(chǎn)出的上述成分的 鋼水引入中間包，并將中間包中的鋼水引入結(jié)晶器，所述中間包、結(jié)晶器與所述浸入式水口 之間采用氮封保護(hù)。
[0058] 采用結(jié)晶器專用保護(hù)渣，所述保護(hù)渣具有較好的吸收夾雜物的能力，既能充分吸 收A12化夾雜，又能保持良好的理化和使用性能，其具體成分如下；R : 0. 86%、Si化；29. 5%、 CaO ;25. 5%、AI2O3 ; 10%、Fe2〇3 ;3%、MgO ;2%、F ;6%、尺2〇 ;4%、C 固；16〇/〇。
[0059] 所述結(jié)晶器水流量為每分鐘2400升，并所述結(jié)晶器采用頻率甜Z、電流380A的電 磁攬拌，所述電磁攬拌用于改善表面質(zhì)量和內(nèi)部組織。
[0060] 控制鋼水溫度在1536C，并采用每分鐘1. 47米拉速，該步驟通過(guò)控制拉速來(lái)避免 由于拉速過(guò)高而造成的Al2化夾雜物難W上浮的缺陷，即高拉速對(duì)冷激鋼的冷激性能非常 不利。
[00川 實(shí)施例3
[0062] 本實(shí)施例提供一種采用實(shí)施例1所述的鋼包爐精煉工藝的冷激鋼生產(chǎn)工藝，所述 冷激鋼生產(chǎn)工藝還包括位于所述鋼包爐精煉步驟之前的電爐烙煉步驟和位于所述鋼包爐 精煉之后的連鑄步驟。
[0063] 所述電爐為100噸電爐，所述電爐烙煉工藝具體包括配料步驟、第一次加料步驟、 通電步驟W及第二次加料步驟。其中，
[0064] 在所述配料步驟中，往所述100噸電爐內(nèi)加鐵水45噸，然后根據(jù)所加鐵水量配入 廢鋼量，所述廢鋼中銅的含量為0. 20%。
[0065] 在所述配料步驟后進(jìn)行第一次加料，往所述100噸電爐內(nèi)加40噸的廢鋼。
[0066] 在所述第一次加料步驟后開(kāi)始對(duì)電爐通電，在廢鋼及鐵水烙化階段采用47000kw 功率送電，1. 5分鐘后開(kāi)始用75000kw滿功率送電，當(dāng)所述100噸電爐能耗達(dá)到200kwh/t左 右時(shí)，停止對(duì)所述100噸電爐供電。
[0067] 在上述電爐通電步驟之后進(jìn)行第二次加料，往所述100噸電爐內(nèi)加25噸的廢鋼， 并重新對(duì)所述100噸電爐進(jìn)行通電，并保持77800kw功率供電直至烙化期結(jié)束。
[0068] 在所述烙化階段內(nèi)，當(dāng)所述100噸電爐爐口區(qū)的廢鋼發(fā)紅且有烙池形成時(shí)，采用 碳氧槍進(jìn)行廢鋼切割助烙操作，并在所述切割操作過(guò)程中間斷地W每分鐘20kg速度噴入 碳粉。
[0069] 在所述烙化階段內(nèi)，往所述100噸電爐內(nèi)加入用于脫硫的石灰、蠻石作為造渣 材料；在所述烙化階段的末期進(jìn)行吹氧操作，保證每小時(shí)4000Nm3的氧流量，氧壓控制為 1. 5Mpa，當(dāng)所述100噸電爐能耗達(dá)到250kwh/t左右時(shí)，停止吹氧；在進(jìn)行所述吹氧操作的 同時(shí)，往所述100噸電爐內(nèi)W每分鐘25kg的速度噴入碳粉，并待造好泡沫渣后進(jìn)行埋弧冶 煉。
[0070] 在上述步驟結(jié)束后，采用紅包出鋼，保持鋼包溫度大于loocrc，并確認(rèn)透氣磚透氣 良好，出鋼溫度控制在160(TC，終點(diǎn)碳含量0. 06%。
[0071] 在上述電爐冶煉步驟之后，將從電爐冶煉步驟出來(lái)的鋼水引入鋼包爐，進(jìn)行實(shí)施 例1所述的鋼包爐精煉工藝，需要注意的是，在本實(shí)施例中，喂娃巧絲長(zhǎng)度200米，對(duì)鋼水 的過(guò)熱度應(yīng)控制在35C，在所述鋼包爐精煉工藝后將該工藝出來(lái)的鋼水的化學(xué)成分的重量 百分比控制如下；C ;0. 19%、Si ;0. 07%、Mn:0. 75%、P ;0. 025%、S ;0. 021%、AIt ;〇. 022%、Cr : 0. 05%、Ni ;0. 04%、Cu ;0. 13〇/〇。
[0072] 在鋼包爐精煉工藝之后進(jìn)行連鑄步驟，其中，
[0073] 采用鉛碳質(zhì)長(zhǎng)水口作為浸入式水口將由所述鋼包爐精煉工藝產(chǎn)出的上述成分的 鋼水引入中間包，并將中間包中的鋼水引入結(jié)晶器，所述中間包、結(jié)晶器與所述浸入式水口 之間采用氮封保護(hù)。
[0074] 采用結(jié)晶器專用保護(hù)渣，所述保護(hù)渣具有較好的吸收夾雜物的能力，既能充分吸 收Al2〇3夾雜，又能保持良好的理化和使用性能，其具體成分如下；R ;〇. 86%、Si化；29. 5%、 CaO ;25. 5%、AI2O3 ; 10%、Fe2〇3 ;3%、MgO ;2%、F ;6%、尺2〇 ;4%、C 固；16〇/〇。
[0075] 所述結(jié)晶器水流量為每分鐘2400升，并所述結(jié)晶器采用頻率甜Z、電流380A的電 磁攬拌，所述電磁攬拌用于改善表面質(zhì)量和內(nèi)部組織。
[0076] 控制鋼水溫度在157rc，并采用每分鐘1. 09米拉速，該步驟通過(guò)控制拉速來(lái)避免 由于拉速過(guò)高而造成的A12化夾雜物難W上浮的缺陷，即高拉速對(duì)冷激鋼的冷激性能非常 不利。
[0077] 實(shí)施例4
[0078] 本實(shí)施例提供一種采用實(shí)施例1所述的鋼包爐精煉工藝的冷激鋼生產(chǎn)工藝，所述 冷激鋼生產(chǎn)工藝還包括位于所述鋼包爐精煉步驟之前的電爐烙煉步驟和位于所述鋼包爐 精煉之后的連鑄步驟。
[0079] 所述電爐為100噸電爐，所述電爐烙煉工藝具體包括配料步驟、第一次加料步驟、 通電步驟W及第二次加料步驟。其中，
[0080] 在所述配料步驟中，往所述100噸電爐內(nèi)加鐵水35噸，然后根據(jù)所加鐵水量配入 廢鋼量，所述廢鋼中銅的含量應(yīng)小于0. 18%。
[0081] 在所述配料步驟后進(jìn)行第一次加料，往所述100噸電爐內(nèi)加45噸廢鋼與生鐵的混 合物。
[0082] 在所述第一次加料步驟后開(kāi)始對(duì)電爐通電，在廢鋼及鐵水烙化階段采用38000kw 功率送電，1. 5分鐘后開(kāi)始用70000kw滿功率送電，當(dāng)所述100噸電爐能耗達(dá)到220kwh/t左 右時(shí)，停止對(duì)所述100噸電爐供電。
[0083] 在上述電爐通電步驟之后進(jìn)行第二次加料，往所述100噸電爐內(nèi)加30噸廢鋼，并 重新對(duì)所述100噸電爐進(jìn)行通電，并保持最大允許功率供電直至烙化期結(jié)束。
[0084] 在所述烙化階段內(nèi)，在所述100噸電爐功率消耗達(dá)到130kwh/t時(shí)，或者當(dāng)所述100 噸電爐爐口區(qū)的廢鋼發(fā)紅且有烙池形成時(shí)，采用碳氧槍進(jìn)行廢鋼切割助烙操作，并在所述 切割操作過(guò)程中間斷地W每分鐘15kg速度噴入碳粉。
[0085] 所述烙化階段內(nèi)，往所述100噸電爐內(nèi)加入用于脫硫的石灰、蠻石作為造渣材料； 在所述烙化階段的末期進(jìn)行吹氧操作，保證每小時(shí)3500Nm 3的氧流量，氧壓控制為1. 2Mpa， 當(dāng)所述100噸電爐能耗達(dá)到250kwh/t左右時(shí)，停止吹氧；在進(jìn)行所述吹氧操作的同時(shí)，往所 述100噸電爐內(nèi)W每分鐘35kg的速度噴入碳粉，并待造好泡沫渣后進(jìn)行埋弧冶煉。
[0086] 在上述步驟結(jié)束后，采用紅包出鋼，保持鋼包溫度大于loocrc，并確認(rèn)透氣磚透氣 良好，出鋼溫度控制在1615C，終點(diǎn)碳含量0. 07%。
[0087] 上述步驟結(jié)束后采用實(shí)施例1的鋼包爐精煉工藝，需要注意的是，在本實(shí)施例中， 喂娃巧絲長(zhǎng)度180米，對(duì)鋼水的過(guò)熱度應(yīng)控制在32°C，在所述鋼包爐精煉工藝后將該工藝 出來(lái)的鋼水的化學(xué)成分的重量百分比控制如下；C ;0. 20%、Si ;0. 09%、Mn:0. 80%、P ;0. 018%、 S ;0. 015%、AIt ;0. 028%、Cr ;0. 06%、Ni ;0. 04%、Cu ;0. 17%。
[0088] 在鋼包爐精煉工藝之后進(jìn)行連鑄步驟，其中，
[0089] 采用浸入式水口將由所述鋼包爐精煉工藝產(chǎn)出的上述成分的鋼水引入中間包，并 將中間包中的鋼水引入結(jié)晶器，所述中間包、結(jié)晶器與所述浸入式水口之間采用氮封保護(hù)。
[0090] 所述浸入式水口采用鉛碳質(zhì)長(zhǎng)水口，同時(shí)采用氮封保護(hù)。
[0091] 采用結(jié)晶器專用保護(hù)渣，所述保護(hù)渣具有較好的吸收夾雜物的能力，既能充分吸 收Al2〇3夾雜，又能保持良好的理化和使用性能，其具體成分如下；R ;〇. 86%、Si〇2 ;29. 5%、 CaO ;25. 5%、AI2O3 ; 10%、Fe2〇3 ;3%、MgO ;2%、F ;6%、尺2〇 ;4%、C 固；16〇/〇。
[0092] 所述結(jié)晶器水流量為每分鐘2400升，并所述結(jié)晶器采用頻率甜z、電流380A的電 磁攬拌，所述電磁攬拌用于改善表面質(zhì)量和內(nèi)部組織。
[0093] 控制鋼水溫度在155CTC，并采用每分鐘1. 35米拉速，該步驟通過(guò)控制拉速來(lái)避免 由于拉速過(guò)高而造成的A12化夾雜物難W上浮的缺陷，即高拉速對(duì)冷激鋼的冷激性能非常 不利。
[0094] 實(shí)施例5
[0095] 本實(shí)施例提供一種在實(shí)施例2基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)的冷激鋼生產(chǎn)工藝，在本實(shí)施例 中，電爐冶煉步驟中廢鋼烙清后，造泡沫渣，碳氧槍供氧切換到每小時(shí)4000Nm3最大流量，碳 粉流量W每分鐘l〇-20kg流量間斷噴入。
[009引 實(shí)施例6
[0097] 本實(shí)施例提供一種在實(shí)施例2基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)的冷激鋼生產(chǎn)工藝，在實(shí)施例中， 電爐烙煉步驟中，在鋼水溫度低于157(TC時(shí)，繼續(xù)W 65000-75000kw范圍內(nèi)任一功率送電， 在溫度高于160(TC時(shí)，采用33000-47000kw中任一功率供電或停電操作。
[009引 實(shí)施例7
[0099] 本實(shí)施例提供一種在實(shí)施例2基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)的冷激鋼生產(chǎn)工藝，本實(shí)施例中， 電爐冶煉步驟中，鋼水中磯高于0. 016%，則停止造泡沫渣，應(yīng)加入適量的石灰、蠻石等渣料， 用每小時(shí)4000Nm3大流量的氧氣深吹。
[0100] 實(shí)施例8
[0101] 本實(shí)施例提供一種在實(shí)施例3上進(jìn)行改進(jìn)的冷激鋼生產(chǎn)工藝，本實(shí)施例中，電爐 冶煉步驟中，鋼水溫度低于157(TC時(shí)，可繼續(xù)7-9檔65000-75000kw中任一功率供電，若溫 度高于160(TC時(shí)，則采用33000-47000kw中任一功率供電或停電操作。
[0102] 實(shí)施例9
[0103] 本實(shí)施例提供一種在實(shí)施例3上進(jìn)行改進(jìn)的冷激鋼生產(chǎn)工藝，本實(shí)施例中，電爐 冶煉步驟中，鋼水中磯高于0. 016%時(shí)，則停止造泡沫渣，應(yīng)加入適量的石灰、蠻石等渣料， 用每小時(shí)4000Nm3流量的氧氣深吹。
[0104] 實(shí)施例10
[0105] 本實(shí)施例提供一種在實(shí)施例3基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)的冷激鋼生產(chǎn)工藝本實(shí)施例中，電 爐冶煉步驟中，廢鋼烙清后，造泡沫渣，碳氧槍供氧要切換到每小時(shí)4000Nm3最大流量，碳粉 流量保持最低流量W每分鐘l〇-20kg流量間斷噴入。
[0106] 實(shí)施例11
[0107] 本實(shí)施例提供一種在實(shí)施例4上進(jìn)行改進(jìn)的冷激鋼生產(chǎn)工藝，本實(shí)施例中，電爐 冶煉步驟中，鋼水中磯高于0. 016%時(shí)，則停止造泡沫渣，應(yīng)加入適量的石灰、蠻石等渣料， 用每小時(shí)4000Nm3流量的氧氣深吹。
[010引 實(shí)施例12
[0109] 本實(shí)施例提供一種在實(shí)施例4基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)的冷激鋼生產(chǎn)工藝，本實(shí)施例中， 電爐冶煉步驟中，廢鋼烙清后，造泡沫渣，碳氧槍供氧要切換到每小時(shí)4000Nm3最大流量，碳 粉流量保持最低流量W每分鐘l〇-20kg流量間斷噴入。
[0110] 實(shí)施例13
[0111] 本實(shí)施例提供一種在實(shí)施例4上進(jìn)行改進(jìn)的冷激鋼生產(chǎn)工藝，本實(shí)施例中，電爐 冶煉步驟中，鋼水溫度低于157(TC時(shí)，可繼續(xù)7-9檔任一功率供電，若溫度高于160(TC時(shí)， 則采用1-3檔（33000-47000kw)任一小功率供電或停電操作
[0112] 實(shí)施例14
[0113] 本實(shí)施例提供一種采用實(shí)施例2所述的冷激鋼生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出的冷激鋼，其具有 如下重量百分比的化學(xué)成分；C:0. 22%，Si ;0. 08%，Mn ;0. 90%，P ;0. 015%，S ;0. 018%，AIt ; 0. 021%，Cr ;0. 05%、Ni ;0. 05%、Cu ;0. 17%，其余為化。
[0114] 實(shí)施例15
[0115] 本實(shí)施例提供一種采用實(shí)施例3所述的冷激鋼生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出的冷激鋼，其 C:0. 19%，Si:0. 10%，Mn ;0. 75%，P:0. 013%，S ;0. 015%，A1t ;〇. 〇23%，Cr ;0. 06%、Ni ;0. 04%、Cu : 0. 15%，其余為化。
[0116] 實(shí)施例16
[0117] 本實(shí)施例提供一種采用實(shí)施例4所述的冷激鋼生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出的冷激鋼，其 C:0. 20%，Si ;0. 09%，Mn ;0. 80%，P ;0. 026%，S ;0. 012%，AIt ;〇. 025%，Cr ;0. 06%、Ni ;0. 04%、 Cu ;0. 20%。，其余為化。
[011引 實(shí)施例17
[0119] 本實(shí)施例提供一種采用實(shí)施例5所述的冷激鋼生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出的冷激鋼，其 C:0. 22%，Si ;0. 09%，Mn ;0. 90%，P ;0. 018%，S ;0. 035%，A1t ;〇. 〇2%，Cr ;0. 20%、Ni ;0. 06%、Cu : 0. 20%。，其余為化。
[0120] 實(shí)施例18
[0121] 本實(shí)施例提供一種采用實(shí)施例6所述的冷激鋼生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出的冷激鋼，其 C:0. 20%，Si ;0. 08%，Mn ;0. 90%，P ;0. 021%，S ;0. 013%，AIt ;〇. 022%，Cr ;0. 04%、Ni ;0. 04〇/〇、 Cu ;0. 13%。，其余為化。
[0122] 實(shí)施例19
[0123] 本實(shí)施例提供一種采用實(shí)施例7所述的冷激鋼生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出的冷激鋼，其 C:0. 21%，Si ;0. 09%，Mn ;0. 90%，P ;0. 030%，S ;0. 019%，AIt ;〇. 025%，Cr ;0. 05%、Ni ;0. 05〇/〇、 Cu ;0. 14%。，其余為化。
[0124] 實(shí)施例20
[01巧]本實(shí)施例提供一種采用實(shí)施例8所述的冷激鋼生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出的冷激鋼，其 C:0. 20%，Si ;0. 08%，Mn ;0. 90%，P ;0. 012%，S ;0. 020%，AIt ;〇. 025%，Cr ;0. 05%、Ni ;0. 20〇/〇、 Cu ;0. 13%。，其余為化。
[0126] 實(shí)施例21
[0127] 本實(shí)施例提供一種采用實(shí)施例9所述的冷激鋼生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出的冷激鋼，其 C:0. 22%，Si ;0. 79%，Mn ;0. 87%，P ;0. 021%，S ;0. 015%，AIt ;〇. 022%，Cr ;0. 05%、Ni ;0. 06%、 Cu ;0. 17%。，其余為化。
[012引 實(shí)施例22
[0129] 本實(shí)施例提供一種采用實(shí)施例10所述的冷激鋼生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出的冷激鋼，其 C:0. 23%，Si ;0. 08%，Mn ;0. 82%，P ;0. 030%，S ;0. 014%，AIt ;〇. 022%，Cr ;0. 09%、Ni ;0. 06〇/〇、 Cu ;0. 19%。，其余為化。
[0130] 實(shí)施例23
[0131] 本實(shí)施例提供一種采用實(shí)施例11所述的冷激鋼生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出的冷激鋼，其 C:0. 18%，Si ;0. 07%，Mn ;1. 00%，P ;0. 010%，S ;0. 018%，AIt ;〇. 021%，Cr ;0. 04%、Ni ;0. 04〇/〇、 Cu ;0. 12%。，其余為化。
[0132] 本發(fā)明的冷激鋼的常溫加工性能W及機(jī)械性能的參數(shù)，見(jiàn)下表：
[0133]

【權(quán)利要求】
1. 一種冷鐓鋼，其特征在于，包括如下重量百分比的化學(xué)成分：C:0. 18-0. 23%， Si彡 0? 10%，Mn:0? 70-1. 00%，P彡 0? 030%，S彡 0? 035%，A1T 彡 0? 02%，Cr、Ni、Cu各彡 0? 20%， 其余為Fe。
2. -種生產(chǎn)權(quán)利要求1所述的冷鐓鋼的鋼包爐精煉工藝，其特征在于，在所述鋼包爐 精煉工藝前期，采用鋁進(jìn)行深度脫氧，并一次性加入鋁用量，保證終點(diǎn)全鋁含量在〇. 02%以 上，然后加入鐵合金，防止出鋼下渣。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋼包爐精煉工藝，其特征在于，采用石灰造白渣，白渣造好 后，使得所述白渣在流動(dòng)狀態(tài)下保持不少于20分鐘。
4. 根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的鋼包爐精煉工藝，其特征在于，根據(jù)鋼水中含硅量決定喂 入的硅鈣絲長(zhǎng)度，喂絲后進(jìn)行軟吹氬5分鐘。
5. 根據(jù)權(quán)利要求2-4中任一項(xiàng)所述的鋼包爐精煉工藝，其特征在于，鋼水的過(guò)熱度控 制在30 - 35°C之間。
6. 根據(jù)權(quán)利要求2-5中任一項(xiàng)所述的鋼包爐精煉工藝，其特征在于，將從該工藝出來(lái) 的鋼水的化學(xué)成分的重量百分比控制如下：C:0. 19 - 0. 22%、Si彡0. 10%、Mn:0. 75-0. 90%、 P彡 0? 025%、S彡 0? 025%，A1T 彡 0? 02%、Cr、Ni、Cu各彡 0? 20%。
7. -種包括權(quán)利要求2-6中任一項(xiàng)所述的鋼包爐精煉工藝的冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，其特 征在于，還包括位于鋼包爐冶煉工藝之前的電爐冶煉工藝和位于鋼包爐冶煉工藝后的連鑄 工藝。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述電爐為100噸電爐，所 述電爐熔煉工藝具體包括配料步驟、第一次加料步驟、通電步驟以及第二次加料步驟，通過(guò) 上述步驟之間的配合使得電爐熔煉達(dá)到紅包出鋼，保持鋼包溫度大于l〇〇〇°C，出鋼溫度控 制在1600 - 1630°C之間，終點(diǎn)碳含量> 0. 06%。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在所述配料步驟中，往所述 100噸電爐內(nèi)加入15 - 45噸鐵水，然后根據(jù)所加鐵水量配入廢鋼量，所述廢鋼中銅的含量 小于0. 22%。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在所述配料步驟后進(jìn)行第 一次加料，往所述1〇〇噸電爐內(nèi)加30 - 50噸的廢鋼或廢鋼與生鐵的混合物。
11. 根據(jù)權(quán)利要求10所述的冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在所述第一次加料步驟 后，開(kāi)始對(duì)電爐通電，在廢鋼及鐵水熔化階段采用33000-47000kw功率送電，1. 5分鐘后開(kāi) 始用65000-75000kw功率送電，當(dāng)所述100噸電爐能耗達(dá)到250kwh/t時(shí)，停止對(duì)所述100 噸電爐供電。
12. 根據(jù)權(quán)利要求11所述的冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在所述熔化階段內(nèi)，在所 述100噸電爐功率消耗達(dá)到130kwh/t時(shí)，或者當(dāng)所述100噸電爐爐門區(qū)的廢鋼發(fā)紅且有熔 池形成時(shí)，采用碳氧槍進(jìn)行廢鋼切割助熔操作，并在所述切割操作過(guò)程中間斷地以每分鐘 10 - 20kg速度噴入碳粉。
13. 根據(jù)權(quán)利要求11或12所述的冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在所述熔化階段 內(nèi)，往所述100噸電爐內(nèi)加入用于脫硫的石灰、螢石作為造渣材料。
14. 根據(jù)權(quán)利要求11-13中任一項(xiàng)所述的冷鍛鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在所述熔 化階段的末期進(jìn)行吹氧操作，保證每小時(shí)2500 - 4000Nm3的氧流量，氧壓控制為0. 9 - 1. 5Mpa，當(dāng)所述100噸電爐能耗達(dá)到250kwh/t時(shí)，停止吹氧。
15. 根據(jù)權(quán)利要求14所述的冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在進(jìn)行所述吹氧操作的 同時(shí)，往所述100噸電爐內(nèi)以每分鐘10 - 60kg的速度噴入碳粉，并待造好泡沫渣后進(jìn)行埋 弧冶煉。
16. 根據(jù)權(quán)利要求15所述的冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在所述通電步驟后，開(kāi)始 第二次加料，往所述100噸電爐內(nèi)加25-45噸的廢鋼，重新對(duì)所述100噸電爐進(jìn)行通電，并 保持75000-77800kw供電直至熔化階段結(jié)束。
17. 根據(jù)權(quán)利要求8-16中任一項(xiàng)所述的冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在所述連鑄 工藝中，采用浸入式水口將由所述鋼包爐精煉工藝產(chǎn)出的鋼水引入中間包，并將中間包中 的鋼水引入結(jié)晶器，所述中間包、結(jié)晶器與所述浸入式水口之間采用氬封保護(hù)。
18. 根據(jù)權(quán)利要求17所述的冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在所述結(jié)晶器中，采用成 分如下的結(jié)晶器保護(hù)渣：R:〇? 86%、Si02 : 29 . 5%、CaO:25. 5%、A1203 :10%、Fe203 :3%、MgO〈3%、 F:6%、R20 :4%、C@ :16%。
19. 根據(jù)權(quán)利要求18所述的冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述結(jié)晶器水流量為每 分鐘2400-2500升，所述結(jié)晶器采用頻率5Hz、電流380A的電磁攪拌。
20. 根據(jù)權(quán)利要求19所述的冷鐓鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在所述連鑄步驟中，控制 鋼水溫度在1536 - 1571°C，并采用每分鐘1. 47 - 1. 09米的拉速。
【文檔編號(hào)】C21C5/52GK104513931SQ201310460358
【公開(kāi)日】2015年4月15日 申請(qǐng)日期:2013年9月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月30日
【發(fā)明者】張灝平, 沈晨曦 申請(qǐng)人:北大方正集團(tuán)有限公司, 蘇州蘇信特鋼有限公司, 江蘇蘇鋼集團(tuán)有限公司