汽車abs感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈的制造方法，利用本方法可實(shí)現(xiàn)高效批量生產(chǎn)汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈。本發(fā)明通過(guò)下述技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)：向預(yù)制模中填充經(jīng)攪拌混合均勻，粒度≥100目的合金粉未材料，其最好按重量配比為3～4%Cu、1.5～2.5%Ni、1.3～1.7％Cr、2.2～2.8％硫磺錳、2.5～3.5%稀土元素、0.65～0.75％C、0.45～0.55％硬脂酸鋅，其余為Fe粉；在7～8tf/㎝2壓力下壓制成合金鋼質(zhì)的坯料；坯料用1100～1110℃的高溫?zé)Y(jié)，并在還原性氣體和氮?dú)庵斜?.3～3.8h；冷卻至室溫后將已成形的坯料置入精整模中進(jìn)一步擠壓，掠壓余量外徑為53～58μm、，內(nèi)徑65～75μm；局部少量車切削修整定形；最后表面進(jìn)行達(dá)克羅處理。
【專利說(shuō)明】汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明是關(guān)于汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈的制造方法，更具體地說(shuō)，本發(fā)明是一種關(guān)于汽車ABS防抱(鎖)死剎車系統(tǒng)中端面齒形零件的制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈及其它零部件的制造方法，常規(guī)采用45碳鋼棒料或用45碳鋼坯料，經(jīng)多工序機(jī)械切削加工、高頻淬火而成，以上兩種制造方法均能加工出符合使用要求的汽車ABS防抱(鎖)死剎車系統(tǒng)中端面齒形零件，缺點(diǎn)是費(fèi)料、費(fèi)工時(shí)，多工序機(jī)械切削加工產(chǎn)品合格率低。汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈上述工藝制造時(shí)單件用料680g、凈重270g、耗用周轉(zhuǎn)工時(shí)8h以上。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是克服汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈現(xiàn)有制造方法的缺點(diǎn)，提供一種汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈的制造方法，使用該方法不僅能節(jié)省用料，節(jié)省工時(shí)、而且可以大大提高產(chǎn)品加工精度及零件置換性。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)方案是:改金屬切削成形為用模具壓制成形，應(yīng)用粉未冶金凈近成型技術(shù)，在鐵基材料中加Cu、N1、Cr、硫磺錳、稀土元素等合金元素，制成合金鋼質(zhì)的坯料，經(jīng)高溫?zé)Y(jié)、冷卻、精整模擠壓、少量車切削加工成型、最后表面進(jìn)行達(dá)克羅處理。
[0005]本發(fā)明通過(guò)下述技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn):一種汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈的制造方法，由一組合金粉末材料經(jīng)混合、壓制、燒結(jié)、精整、表面進(jìn)行達(dá)克羅處理而成形，它包括下列步驟:(1)向預(yù)制模中填充經(jīng)攪拌混合均勻，粒度> 100目的合金粉末材料，各成分按其重量配比為2?5% Cu、I?3% N1、I?2% C r、2?3%硫磺錳、2?4%稀土元素、0.6?0.8%C、0.4?0.6%硬脂酸鋅，其余為Fe粉；(2)在9?12tf/cm2下壓制成合金鋼質(zhì)的坯料；(3)坯料用1100?1120°C的高溫?zé)Y(jié)，并在還原性氣體氮?dú)庵斜??4h ; (4)通過(guò)循環(huán)冷卻水道至室溫；(5)把已燒結(jié)成形的坯料置入精整模進(jìn)一步擠壓，擠壓余量外徑50?60 μ m、內(nèi)徑60?80μπι;(6)局部少量車切削加工成型；(7)表面進(jìn)行達(dá)克羅處理。
[0006]向預(yù)制模具中填充經(jīng)攪拌混合均勻粒度>100目的合金粉未材料，各成分按其重量配比為2?5% Cu、l?3% NiU?2% C r、2?3%硫磺錳、2?4%稀土元素、0.6?
0.8%C、0.4?0.6%硬脂酸鋅，其余為Fe粉；在6?9tf/cm 2下壓制成合金鋼質(zhì)的坯料；坯料用1090?1120°C的高溫?zé)Y(jié)，并在還原性氣體氮?dú)庵斜??4h ;通過(guò)循環(huán)水道冷卻至室溫；把已成型的坯料置入精整模中進(jìn)一步擠壓，擠壓余量外徑50?60 μ m、內(nèi)徑60?80 μ m ;局部少量車切削加工成型；最后表面進(jìn)行達(dá)克羅處理。
[0007]上述合金粉未材料按各成分最好按其重量配比為3?4% CuU.5?2.5% N1、
1.3 ?1.7% C r、2.2 ?2.8% 硫磺錳、2.5 ?3.5%稀土元素、0.65 ?0.75 % C、0.45 ?
0.55%硬脂酸鋅，其余為Fe粉。壓制力最好為7?8tf/cm 2 ;燒結(jié)溫度最好為1100?IllO0C ;保溫時(shí)間最好在3.3?3.8h ;精整擠壓余量外徑最好是53?58 μ m、內(nèi)徑最好是65 ?75 μ m0
[0008]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，有益效果如下:
I凈重240g的汽車ABS齒圈毛坯用料僅290g。
[0009]2汽車汽車ABS齒圈用工時(shí)5min。
[0010]3在相同工況下，無(wú)需要高頻淬火就能滿足強(qiáng)度和耐磨要求，克服了因淬火帶來(lái)的變形、變色的缺點(diǎn)。
[0011]4提高了零件的置換性。
[0012]5綜合成本低。
【具體實(shí)施方式】
[0013]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。各成分按其重量配比為2?5% Cu、I?3% N1、l?2% C r、2?3%硫磺錳、2?4%稀土元素、0.6?0.8% C、0.4?0.6%硬脂酸鋅，其余為Fe粉置入密封容器內(nèi)，攪拌混合均勻成合金粉，合金粉中各成分最好按其重量配比為 3 ?4% Cu、l.5 ?2.5%N1、l.3 ?1.7% C r、2.2 ?2.8% 硫磺錳、2.5 ?3.5%稀土元素、0.65?0.75% C、0.45?0.55%硬脂酸鋅，其余為Fe粉將合金粉填充到預(yù)制模中，用6?9tf/ cm 2壓制成合金鋼質(zhì)的還料，壓制力最佳為7?8tf/ cm 2。壓制成形的還料用1090?1120°C的高溫?zé)Y(jié)，并在還原性氣體氮?dú)庵斜??4h，燒結(jié)溫度以1100?1110°C為最佳,保溫時(shí)間以3.3?3.8h為最佳。通過(guò)水道冷卻至室溫。把已燒結(jié)成形的還料置入精整模內(nèi)擠壓，擠壓余量外徑50?60 μ m、內(nèi)徑60?80 μ m ;通過(guò)擠壓可提高合金坯料組織致密性，從而提高耐磨性，最佳擠壓余量外徑53?58 μ m、內(nèi)徑65?75 μ m ;局部少量切削加工成型；最后表面進(jìn)行達(dá)克羅處理。通過(guò)上述工藝方法可最經(jīng)濟(jì)地批量制造出汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈。
[0014]下面是制造汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈的實(shí)例。通過(guò)實(shí)例可了解在不同配比及不同工藝條件下汽車變速器換檔機(jī)構(gòu)異型組件性能影響。
[0015]對(duì)比例:在Fe粉加重量配比0.7%C、0.5%硬脂酸鋅，攪拌均勻，配制成鐵碳性質(zhì)的金屬粉填充至預(yù)制模中，在6?9tf/ cm 2壓力下壓制成合金鋼質(zhì)的坯料，坯料用高溫?zé)Y(jié)，溫度1090?1120°C，并在還原性氣體氮?dú)庵斜??4h;在循水道中冷卻至室溫；把已成形的坯料置入精整模中進(jìn)一步擠壓，擠壓余量外徑50?60 μ m、內(nèi)徑60?80 μ m ;局部少量車切削加工成型；最后表面進(jìn)行達(dá)克羅處理，該方案制造出碳鋼材質(zhì)的汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈易加工，但仍需要用高頻淬火來(lái)提高耐磨性。
[0016]實(shí)施例1:向預(yù)制模中填充經(jīng)密封攪拌混合均勻的粒度> 100目的的合金粉未材料，各成分按重量配比為2%Cu、l%N1、l%Cr、2%硫磺錳、2%稀土元素、0.6%C、0.4%硬脂酸鋅，其余為Fe粉；在6tf/cm 2下壓制成合金鋼質(zhì)的坯料；坯料用1090±5°C的高溫?zé)Y(jié)，并在還原性氣體氮?dú)庵斜?h ;通過(guò)循環(huán)水道冷卻至室溫；把已成形的坯料置入精整模中進(jìn)一步擠壓，擠壓余量外徑50 μ m、內(nèi)徑60 μ m ;局部少量車切削加工成型；最后表面進(jìn)行達(dá)克羅處理。本實(shí)施例與原有制造方法相比可大量節(jié)省原料、加工工時(shí)，提高加工精度，提高抗拉強(qiáng)度及耐磨性。
[0017]實(shí)施例2:向預(yù)制模中填充經(jīng)密封攪拌混合均勻的粒度> 100目的的合金粉未材料，各成分按重量配比為4%Cu、2%N1、l.5% Cr、2.5%硫磺錳、3%稀土元素、0.7%C、0.5%硬脂酸鋅，其余為Fe粉；在8tf/cm 2下壓制成合金鋼質(zhì)的坯料；坯料用1110±5°C的高溫?zé)Y(jié)，并在還原性氣體氮?dú)庵斜?.5h ;通過(guò)循環(huán)水套冷卻至室溫；把已成形的坯料置入精整模中進(jìn)一步擠壓，擠壓余量外徑55 μ m、內(nèi)徑70 μ m ;局部少量車切削修整定形，最后表面進(jìn)行達(dá)克羅處理。本實(shí)施例與原有制造方法相比可大量節(jié)省原料、加工工時(shí)，提高抗拉強(qiáng)度、耐磨性的同時(shí)，沖擊韌性指標(biāo)也有所提高，提高零件的置換性。
【權(quán)利要求】
1.一種汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈的制造方法，其特征是，用一組合金粉末材料經(jīng)混合、壓制、燒結(jié)、精整、表面進(jìn)行達(dá)克羅處理而成形的粉末冶金凈近成型的工藝方法，它包括下列步驟:(1)向預(yù)制模中填充經(jīng)攪拌混合均勻，粒度> 100目的合金粉末材料，各成分按其重量配比為2?5% Cu、l?3% NiU?2% C r、2?3%硫磺錳、2?4%稀土元素、0.6?.0.8% C、0.4?0.6%硬脂酸鋅，其余為Fe粉；(2)在9?12tf/cm2下壓制成合金鋼質(zhì)的坯料；(3)坯料用1100?1120°C的高溫?zé)Y(jié)，并在還原性氣體氮?dú)庵斜??4h ; (4)通過(guò)循環(huán)冷卻水道至室溫；(5)把已燒結(jié)成形的坯料置入精整模進(jìn)一步擠壓，擠壓余量外徑50?.60 μ m、內(nèi)徑60?80 μ m ; (6)局部少量車切削加工成型；(7)表面進(jìn)行達(dá)克羅處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車ABS感應(yīng)計(jì)數(shù)齒圈的制造方法，其特征在于:所述步驟(I)中合金粉末材料各組分重量配比為3?4% Cu、l.5?2.5%N1、l.3?1.7% C r、2.2?.2.8%硫磺錳、2.5?3.5%稀土元素、0.65?0.75% C、0.45?0.55%硬脂酸鋅，其余為Fe粉；所述步驟(2)的壓制力最好為7?8tf/ cm 2 ;所述步驟(3)的燒結(jié)溫度最好為1100?.1110°C，所述保溫時(shí)間最好在3.3?3.Sh ;所述步驟(5)的精整擠壓余量外徑最好是53?.58 μ m、內(nèi)徑最好是65?75 μ m。
【文檔編號(hào)】B22F5/08GK103464750SQ201310473884
【公開(kāi)日】2013年12月25日 申請(qǐng)日期:2013年10月12日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月12日
【發(fā)明者】錢軍, 丁成業(yè) 申請(qǐng)人:泰州市新誠(chéng)新材料科技有限公司