一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝的制作方法
【專利摘要】一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，其工藝流程為：放線→熱水洗→超聲波清洗→熱水洗→電解清洗→水洗。本發(fā)明改變了傳統(tǒng)的高溫化學(xué)堿洗脫脂、常溫鹽酸清洗和電解堿洗脫脂、電解鹽酸清洗方式，改為超聲波清洗和電解清洗，超聲波清洗采用弱堿性清洗劑，電解清洗采用中性清洗劑，鋼絲清洗效果更好，減少了化學(xué)原料的投入，減少了酸、堿、廢氣對(duì)環(huán)境的污染，提高了鍍前表面處理質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，改善了生產(chǎn)環(huán)境。
【專利說明】一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，屬于金屬制品加工工藝【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]金屬制品行業(yè)中熱鍍鋅鋼絲的生產(chǎn)，由于鋼絲在拉拔、儲(chǔ)運(yùn)過程中，其表面附著有潤(rùn)滑脂、油污、銹蝕等污物，鋼絲在熱浸鋅前，需要對(duì)鋼絲進(jìn)行表面處理，確保鋼絲鍍前表面潔凈，以利于后續(xù)的鍍鋅。通常鋼絲熱鍍前的表面處理工藝流程為:放線一脫脂(堿洗)一熱水洗一清水洗一鹽酸洗一水洗。但現(xiàn)有的技術(shù)中，鋼絲表面處理通常采用化學(xué)堿洗脫脂和化學(xué)鹽酸酸洗除銹，或采用電解堿洗脫脂和電解鹽酸酸洗除銹，這兩種生產(chǎn)工藝由于都要產(chǎn)生大量的廢酸、廢堿和廢氣，并不利于回收處理，造成了對(duì)環(huán)境的污染和破壞，嚴(yán)重影響到人的身體健康。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明克服了現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，本發(fā)明表面處理工藝具有顯著的特點(diǎn)，與現(xiàn)有技術(shù)相比優(yōu)勢(shì)明顯。
[0004]本發(fā)明改變了傳統(tǒng)的高溫化學(xué)堿洗脫脂、常溫鹽酸清洗和電解堿洗脫脂、電解鹽酸清洗方式，改為超聲波清洗和電解清洗，超聲波清洗采用弱堿性清洗劑，電解清洗采用中性清洗劑，本發(fā)明的鋼絲清洗效果更好，并減少了化學(xué)原料的投入，減少了酸、堿、廢氣對(duì)環(huán)境的污染，提高了鍍前表面處理質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，改善了生產(chǎn)環(huán)境。
[0005]本發(fā)明的生產(chǎn)工 藝流程為:放線一熱水洗一超聲波清洗一熱水洗一電解清洗一水洗。
[0006]本發(fā)明的實(shí)施步驟:
1、熱水洗
將鋼絲放線后進(jìn)入熱水槽水洗，熱水洗是為了去除一部分鋼絲表面附著的污物，軟化殘留在鋼絲表面的潤(rùn)滑脂，以利于鋼絲的后續(xù)清洗。
[0007]2、超聲波清洗
超聲波清洗是利用清洗液在超聲波作用下的空化、清洗液的環(huán)流沖刷、清洗液在高速微射流的作用下產(chǎn)生的攪拌等作用，使鋼絲表面的油污、鐵銹等污染物能夠迅速從鋼絲表面脫落。
[0008]超聲波清洗液為弱堿性脫脂劑，為Na2CO3或Na3PO4,濃度為15~30g/L，優(yōu)先濃度均為10~30g/L的NaOH、Na2CO3和Na3PO4三種物質(zhì)組成的混合物，總堿度與游離堿度之比不大于2.0。
[0009]超聲波清洗工藝參數(shù)為:超聲波頻率25~40kHz ;清洗液溫度40~60°C。
[0010]3、熱水洗
超聲波清洗后進(jìn)行熱水沖洗，進(jìn)一步去除鋼絲表面附著的污物。[0011]4、電解清洗
電解清洗是利用中性電解清洗濟(jì)在直流電的極化作用下，使金屬與電解質(zhì)清洗劑的界面張力降低，溶液滲透到工件表面的污物和銹蝕下面，界面上起氧化或還原作用，并產(chǎn)生大量氣泡，當(dāng)氣泡聚集形成氣流從污物與金屬的間隙中逸出時(shí)，起鼓動(dòng)和攪拌剝離作用，使污物和銹蝕進(jìn)一步從工件表面上脫落，達(dá)到全面清洗干凈鋼絲表面的目的。
[0012]電解清洗濟(jì)組成(重量百分比):硅酸鹽10~20%、堿金屬碳酸鹽0.5~2%、十二烷基甜菜堿0.1~I %，余量為水。
[0013]電解清洗時(shí)按電解清洗濟(jì)與水的比例為1:9混合放入電解清洗槽中，鋼絲電解清洗工藝參數(shù)為:電流強(qiáng)度50~350A，電解清洗時(shí)間10~30秒鐘。
[0014]5、水洗
鋼絲電解清洗后再進(jìn)行清水沖洗，確保了鋼絲表面的潔凈，以利于后續(xù)的鍍鋅。
[0015]本發(fā)明采用了超聲波清洗和電解清洗兩次清洗工藝，提高了鋼絲鍍前表面清洗質(zhì)量，并在兩次清洗中，避免了強(qiáng)酸、強(qiáng)堿的使用，僅采用了弱堿性清洗劑和中性清洗劑，大量減少了酸、堿、廢氣對(duì)環(huán)境的污染，改善了生產(chǎn)環(huán)境，確保了操作人員的身體健康。
【具體實(shí)施方式】
[0016]以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明:
以生產(chǎn)直徑3.0mm熱鍍鋅鋼絲鍍前表面處理工藝為例:
生產(chǎn)工藝流程為:放線一熱水洗一超聲波清洗一熱水洗一無酸電解清洗一水洗。
[0017]具體實(shí)施步驟如下:
1、熱水洗
將直徑3.0mm鋼絲放線后進(jìn)入熱水槽水洗，熱水洗是為了去除一部分鋼絲表面附著的污物，軟化殘留在鋼絲表面的潤(rùn)滑脂，以利于鋼絲的后續(xù)清洗。
[0018]2、超聲波清洗
熱水洗后鋼絲進(jìn)入超聲波清洗槽，進(jìn)行超聲波清洗。
[0019]超聲波清洗液為弱堿性脫脂劑，為Na2CO3或Na3PO4,濃度為15~30g/L，優(yōu)先濃度均為10~30g/L的NaOH、Na2CO3和Na3PO4三種物質(zhì)組成的混合物，總堿度與游離堿度之比不大于2.0。
[0020]超聲波清洗工藝參數(shù)為:超聲波頻率25~40kHz ;清洗液溫度40~60°C。
[0021]3、熱水洗
超聲波清洗后進(jìn)行熱水沖洗，進(jìn)一步去除鋼絲表面附著的污物。
[0022]4、電解清洗
電解清洗是利用中性電解清洗濟(jì)在直流電的極化作用下，使金屬與電解質(zhì)清洗劑的界面張力降低，溶液滲透到工件表面的污物和銹蝕下面，界面上起氧化或還原作用，并產(chǎn)生大量氣泡，當(dāng)氣泡聚集形成氣流從污物與金屬的間隙中逸出時(shí)，起鼓動(dòng)和攪拌剝離作用，使污物和銹蝕進(jìn)一步從工件表面上脫落，達(dá)到全面清洗干凈鋼絲表面的目的。
[0023]電解清洗濟(jì)組成(重量百分比):硅酸鹽10~20%、堿金屬碳酸鹽0.5~2%、十二烷基甜菜堿0.1~I %，余量為水。
[0024]電解清洗時(shí)按電解清洗濟(jì)與水的比例為1:9混合放入電解清洗槽中，鋼絲電解清洗工藝參數(shù)為:電流強(qiáng)度50~350A，電解清洗時(shí)間10~30秒鐘。
[0025]5、水洗
鋼絲電解清洗后再進(jìn)行清水`沖洗，確保了鋼絲表面的潔凈，以利于后續(xù)的鍍鋅。
【權(quán)利要求】
1.一種熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，其中特征在于:生產(chǎn)工藝流程為:放線一熱水洗一超聲波清洗一熱水洗一無酸電解清洗一水洗，其中: (1)熱水洗 將鋼絲放線后進(jìn)入熱水槽水洗，熱水洗是為了去除一部分鋼絲表面附著的污物，軟化殘留在鋼絲表面的潤(rùn)滑脂，以利于鋼絲的后續(xù)清洗； (2)超聲波清洗 鋼絲熱水洗后進(jìn)入超聲波清洗槽，進(jìn)行超聲波清洗，超聲波清洗液為弱堿性脫脂劑，超聲波清洗工藝參數(shù)為:超聲波頻率25~40kHz ;清洗液溫度40~60°C ; (3)熱水洗 超聲波清洗后進(jìn)行熱水沖洗，進(jìn)一步去除鋼絲表面附著的污物； (4)電解清洗 電解清洗是利用中性電解清洗濟(jì)在直流電的極化作用下，達(dá)到全面清洗干凈鋼絲表面的目的； 電解清洗時(shí)按電解清洗濟(jì)與水的比例為1:9混合放入電解清洗槽中，鋼絲電解清洗工藝參數(shù)為:電流強(qiáng)度50~350A，電解清洗時(shí)間10~30秒鐘； (5)水洗 鋼絲電解清洗后再進(jìn)行清水沖洗，確保了鋼絲表面的潔凈，以利于后續(xù)工序的鍍鋅。
2.如權(quán)利要求1所述的熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，其特征在于:所述的超聲波清洗為Na2CO3或Na3PO4，濃度為15~30g/L。
3.如權(quán)利要求1所述的熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，其特征在于:所述的超聲波清洗液優(yōu)選為:由濃度均為10~30g/L的NaOH、Na2CO3和Na3PO4三種物質(zhì)組成的混合物，總堿度與游離堿度之比不大于2.0。
4.如權(quán)利要求1所述的熱鍍鋅鋼絲的鍍前表面處理工藝，其特征在于:所述的電解清洗濟(jì)組成(重量百分比)為:硅酸鹽10~20%、堿金屬碳酸鹽0.5~2%、十二烷基甜菜堿.0.1~1%，余量為水。
【文檔編號(hào)】C23C2/02GK103526146SQ201310480611
【公開日】2014年1月22日 申請(qǐng)日期:2013年10月15日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月15日
【發(fā)明者】李偉, 李倫友, 何光成 申請(qǐng)人:貴州鋼繩股份有限公司