一種從廢催化劑中回收鉑的方法
【專利摘要】一種從廢催化劑中回收鉑的方法，其特征在于，包括以下步驟：1)研磨，將廢催化劑研磨成細小顆粒；2)燒炭，將研磨后的廢催化劑焙燒1h，焙燒溫度為400～600℃；3)濕磨，將經(jīng)過上述處理的廢催化劑和研磨劑混合放入高壓釜內(nèi)密封濕磨，所述催化劑和研磨劑的比例為8～10:1；4)浸出，濕磨處理后真空抽濾，將固液分離，浸出渣和浸出液共同放入高壓釜中，加壓加熱；5)精提純。有益效果：與現(xiàn)有回收方法相比，本發(fā)明在回收過程中省卻了酸溶這一步驟，節(jié)約了成本，減少設(shè)備損耗，降低三廢治理費用，最終達到降低生產(chǎn)成本，減少生產(chǎn)周期的目的。
【專利說明】一種從廢催化劑中回收鉑的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及貴金屬催化劑回收領(lǐng)域，尤其是一種從廢催化劑中回收鉬的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]鉬族金屬的應(yīng)用范圍極廣，被稱為“現(xiàn)代工業(yè)維他命”和“第一高技術(shù)金屬”。其中鉬應(yīng)用最廣、用量最大。主要用于化學(xué)、石油化工用催化劑；汽車廢氣催化凈化；鉬飾品；測溫元件；玻璃、玻璃纖維工業(yè)用坩堝、漏板等。
[0003]1875年，以鉬為催化劑的接觸法制造硫酸的工藝工業(yè)化以來，貴金屬催化劑的工業(yè)應(yīng)用層出不窮。1913年，鉬催化網(wǎng)用于氨氧化制硝酸；1937年，Ag/Al203催化劑用于乙烯氧化制環(huán)氧乙烷；1949年，PVAl2O3催化劑用于石油重整生產(chǎn)高品質(zhì)汽油；1959年，PdCl2-CuCl2催化劑用于乙烯氧化制乙醛；到了 20世紀60年代末，又出現(xiàn)了甲醇低壓羰基合成醋酸用銠配合物催化劑。多數(shù)的催化劑是在多孔無機載體上負載高分散活性金屬的催化劑。形狀有顆粒狀、球狀、柱狀、片狀或蜂窩狀等。
[0004]自2003年以來，鉬的應(yīng)用呈現(xiàn)供不應(yīng)求的局面，而催化劑中的鉬含量遠遠高于礦藏中鉬的含量，因此失效催化劑成為了十分重要的鉬二次資源，具有極高的回收價值?，F(xiàn)有的回收方法主要有:機械剝離法，這種方法試劑消耗少，成本地，但是金屬分散，工藝難度大；熔煉法，此種方法簡單成本低，但是回收率不高，且能耗大；載體溶解法，此種方法簡單，但是試劑消耗大，而且對設(shè)備要求較高。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的是提供一種從失效貴金屬催化劑中回收鉬的方法，具有技術(shù)簡單，操作方便，回收率高，所用試劑可循環(huán)利用等優(yōu)點。
[0006]本發(fā)明通過如下技術(shù)方案實現(xiàn):
[0007]—種從廢催化劑中回收鉬的方法，其特征在于，包括以下步驟:
[0008]I)研磨,將廢催化劑研磨成細小顆粒；
[0009]2)燒炭，將研磨后的廢催化劑焙燒lh，焙燒溫度為400?600°C ；
[0010]3)濕磨，將經(jīng)過上述處理的廢催化劑和研磨劑混合放入高壓釜內(nèi)密封濕磨，所述催化劑和研磨劑的比例為8?10:1 ;
[0011]4)浸出，濕磨處理后真空抽濾，將固液分離，浸出渣和浸出液共同放入高壓釜中，加壓加熱；
[0012]5)精提純。
[0013]進一步的，所述步驟3)濕磨溫度為150?200攝氏度，且在溫度達到一定時，向釜內(nèi)鼓入氧氣。
[0014]進一步的，所述步驟3)濕磨中研磨劑為氫氧化鈉。
[0015]進一步的，所述步驟4)浸出中所述浸出液為5%?10%的NaCN溶液。
[0016]進一步的，所述步驟4)浸出中所述浸出液為7%的NaCN溶液。
[0017]進一步的，所述步驟4)浸出中所述加熱溫度為140?160°C，壓力為1.6?2MPa。
[0018]進一步的，向釜內(nèi)鼓入的是純氧。
[0019]有益效果:與現(xiàn)有回收方法相比，本發(fā)明在回收過程中省卻了酸溶這一步驟，節(jié)約了成本，減少設(shè)備損耗，降低三廢治理費用，最終達到降低生產(chǎn)成本，減少生產(chǎn)周期的目的。

【具體實施方式】
[0020]為了使本發(fā)明的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明做進一步闡述。
[0021]實施例1
[0022]廢催化劑研磨成細小顆粒，將研磨后的廢催化劑放入馬弗爐中焙燒lh，焙燒溫度為400°C，冷卻后，將經(jīng)過上述處理的廢催化劑和研磨劑氫氧化鈉混合放入高壓釜內(nèi)密封濕磨，催化劑和研磨劑的比例為8:1，濕磨溫度為150°C，且在溫度達到140°C時，向釜內(nèi)鼓入氧氣。濕磨處理后的原料經(jīng)真空抽濾，將固液分離，浸出渣和浸出液共同放入高壓釜中，浸出液為5%的NaCN溶液，浸出加熱溫度為140°C，壓力為1.6MPa，冷卻后測得鉬浸出率為90%。
[0023]實施例2
[0024]廢催化劑研磨成細小顆粒，將研磨后的廢催化劑放入馬弗爐中焙燒lh，焙燒溫度為400°C，冷卻后，將經(jīng)過上述處理的廢催化劑和研磨劑氫氧化鈉混合放入高壓釜內(nèi)密封濕磨，催化劑和研磨劑的比例為8:1，濕磨溫度為170°C，且在溫度達到160°C時，向釜內(nèi)鼓入氧氣。濕磨處理后的原料經(jīng)真空抽濾，將固液分離，浸出渣和浸出液共同放入高壓釜中，浸出液為5%的NaCN溶液，浸出加熱溫度為160°C，壓力為2MPa，冷卻后測得鉬浸出率為94%。
[0025]實施例3
[0026]廢催化劑研磨成細小顆粒，將研磨后的廢催化劑放入馬弗爐中焙燒lh，焙燒溫度為500°C，冷卻后，將經(jīng)過上述處理的廢催化劑和研磨劑氫氧化鈉混合放入高壓釜內(nèi)密封濕磨，催化劑和研磨劑的比例為10:1，濕磨溫度為200°C，且在溫度達到170°C時，向釜內(nèi)鼓入氧氣。濕磨處理后的原料經(jīng)真空抽濾，將固液分離，浸出渣和浸出液共同放入高壓釜中，浸出液為7%的NaCN溶液，浸出加熱溫度為140°C，壓力為1.6?2MPa，冷卻后測得鉬浸出率為 93%。
[0027]實施例4
[0028]廢催化劑研磨成細小顆粒，將研磨后的廢催化劑放入馬弗爐中焙燒lh，焙燒溫度為600°C，冷卻后，將經(jīng)過上述處理的廢催化劑和研磨劑氫氧化鈉混合放入高壓釜內(nèi)密封濕磨，催化劑和研磨劑的比例為10:1，濕磨溫度為200°C，且在溫度達到175°C時，向釜內(nèi)鼓入氧氣。濕磨處理后的原料經(jīng)真空抽濾，將固液分離，浸出渣和浸出液共同放入高壓釜中，浸出液為10%的NaCN溶液，浸出加熱溫度為160°C，壓力為2MPa，冷卻后測得鉬浸出率為95%。
【權(quán)利要求】
1.一種從廢催化劑中回收鉬的方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)研磨，將廢催化劑研磨成細小顆粒； 2)燒炭，將研磨后的廢催化劑焙燒lh，焙燒溫度為400?600°C； 3)濕磨，將經(jīng)過上述處理的廢催化劑和研磨劑混合放入高壓釜內(nèi)密封濕磨，所述催化劑和研磨劑的比例為8?10:1 ; 4)浸出，濕磨處理后真空抽濾，將固液分離，浸出渣和浸出液共同放入高壓釜中，加壓加熱； 5)精提純。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從廢催化劑中回收鉬的方法，其特征在于，所述步驟3)濕磨溫度為150?200攝氏度，且在溫度達到一定時，向釜內(nèi)鼓入空氣、高氧含量空氣或純氧中的一種。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從廢催化劑中回收鉬的方法，其特征在于，所述步驟3)濕磨中研磨劑為氫氧化鈉。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從廢催化劑中回收鉬的方法，其特征在于，所述步驟4)浸出中所述浸出液為5%?10%的NaCN溶液。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從廢催化劑中回收鉬的方法，其特征在于，所述步驟4)浸出中所述浸出液為7%的NaCN溶液。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種從廢催化劑中回收鉬的方法，其特征在于，所述步驟4)浸出中所述加熱溫度為140?160°C，壓力為1.6?2MPa。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種從廢催化劑中回收鉬的方法，其特征在于，向釜內(nèi)鼓入的是純氧。
【文檔編號】C22B7/00GK104342557SQ201310500624
【公開日】2015年2月11日 申請日期:2013年10月22日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月22日
【發(fā)明者】劉仕佳 申請人:上海派特貴金屬環(huán)?？萍加邢薰? 張保糧