一種鉛膏濕法強制脫硫工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種鉛膏濕法強制脫硫工藝，工藝過程如下：首先將鉛膏在鉛膏攪拌罐內(nèi)加水攪拌，鉛膏稀釋為質(zhì)量百分數(shù)為10%-30%的礦漿，然后用泥漿泵將其泵入脫硫攪拌罐，泵入量為20m3，同時在脫硫攪拌罐內(nèi)加入Na2CO3，加入量按Na2CO3與PbSO4的質(zhì)量比為1-1.2：1，在脫硫攪拌的同時，將脫硫攪拌罐內(nèi)的礦漿泵出流經(jīng)一強制脫硫器，礦漿在脫硫攪拌罐與強制脫硫器之間循環(huán)，強制脫硫器可將脫硫過程中包裹在PbSO4顆粒外表面的PbCO3產(chǎn)物層粉碎，使PbSO4充分暴露在Na2CO3溶液中，從而使PbSO4轉(zhuǎn)化為PbCO3的效率提高，達到強制脫硫的目的。強制脫硫器采用滾壓、研磨方式粉碎PbSO4結(jié)晶大顆粒，用超重力攪拌方式粉碎PbSO4結(jié)晶大顆粒及攪拌礦漿，達到粉碎PbSO4結(jié)晶大顆粒及加快脫硫轉(zhuǎn)化的目的。
【專利說明】—種鉛膏濕法強制脫硫工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種鉛膏濕法強制脫硫工藝，用于廢鉛酸電池回收利用工藝中的鉛膏脫硫。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著科技的進步和人們生活水平的提高，鉛蓄電池的應(yīng)用幾乎涉及到人們生產(chǎn)、生活的方方面面，但伴隨而來的是，廢棄的鉛蓄電池卻對環(huán)境造成了嚴重的污染，因此，處理廢鉛蓄電池的環(huán)保技術(shù)日益受到國家的重視。
[0003]廢鉛蓄電池的鉛膏脫硫處理方法主要有火法脫硫工藝和濕法脫硫工藝兩種。在我國很多專門處理廢鉛蓄電池的企業(yè)，目前主要采用的還是傳統(tǒng)的火法工藝，即通過反射爐、鼓風爐、富氧側(cè)吹爐等對鉛膏進行高溫處理，這種火法工藝在冶煉過程中，爐內(nèi)需要達到1200°C的高溫，同時在處理過程中還會產(chǎn)生大量的鉛蒸氣、鉛煙塵以及二氧化硫等重污染的氣體。因此，這種處理工藝會造成嚴重的環(huán)境污染和資源浪費，同時煙氣脫硫成本也很高，已經(jīng)逐漸的被環(huán)保型的濕法脫硫工藝所取代。
[0004]目前國外發(fā)達國家的廢鉛酸電池鉛膏Na2CO3濕法脫硫工藝已經(jīng)實施應(yīng)用成功，但在我國實施廢鉛酸電池鉛膏濕法脫硫工藝有一定難度，區(qū)別在于:發(fā)達國家鉛酸電池的使用較規(guī)范，達到使用壽命(鉛酸電池老化)即更換新鉛酸電池；而我國的部分使用者在鉛酸電池老化后繼續(xù)使用，如 部分車主在汽車鉛酸電池使用壽命終止時還不肯更換等，造成鉛酸電池過老化，過老化鉛酸電池內(nèi)的PbSO4結(jié)晶顆粒成倍增大，文獻報道，過老化鉛酸電池內(nèi)的PbSO4結(jié)晶顆粒比剛達到使用壽命鉛酸電池的PbSO4結(jié)晶顆粒大2倍至2.4倍，而較大的PbSO4結(jié)晶顆粒在用Na2CO3脫硫轉(zhuǎn)化時，PbSO4結(jié)晶顆粒表面會形成PbCO3結(jié)晶層，該結(jié)晶層會阻止繼續(xù)脫硫轉(zhuǎn)化過程，使鉛膏濕法脫硫效率降低，國內(nèi)有企業(yè)鉛膏Na2CO3濕法脫硫時間超過90分鐘，結(jié)果脫硫率還達不到國家環(huán)保要求，脫硫鉛膏含硫率高于0.6%，甚至達到2.9%ο

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種效率高且脫硫徹底的鉛膏濕法強制脫硫工藝。
[0006]本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案為:一種鉛膏濕法強制脫硫工藝，包括如下步驟:1)將鉛膏加水攪拌，稀釋為質(zhì)量百分數(shù)為10%-30%的礦漿，然后將其泵入脫硫攪拌罐，泵入量為20 m3，同時在脫硫攪拌罐內(nèi)加入Na2CO3，加入量按Na2CO3與PbSO4的質(zhì)量比為1-1.2:1 ；2)將脫硫攪拌罐內(nèi)的礦漿加熱到50°C _80°C進行脫硫攪拌；3)在脫硫攪拌的同時，將脫硫攪拌罐內(nèi)的礦漿泵出流經(jīng)一強制脫硫器，礦漿在脫硫攪拌罐與強制脫硫器之間循環(huán)，強制脫硫器可將脫硫過程中包裹在PbSO4顆粒外表面的PbCO3產(chǎn)物層粉碎，使PbSO4充分暴露在Na2CO3溶液中，從而使PbSO4轉(zhuǎn)化為PbCO3的效率提高，達到強制脫硫的目的。強制脫硫器既能采用滾壓、研磨方式粉碎PbSO4結(jié)晶大顆粒，又可用超重力攪拌方式粉碎PbSO4結(jié)晶大顆粒及攪拌礦漿，達到充分粉碎PbSO4結(jié)晶大顆粒及加快脫硫轉(zhuǎn)化的目的。
[0007]本發(fā)明的有益效果在于:強制脫硫器既可采用滾壓、研磨方式粉碎PbS04結(jié)晶大顆粒，又能用超重力攪拌方式粉碎PbSO4結(jié)晶大顆粒及攪拌礦漿，極大地加快了脫硫轉(zhuǎn)化，能夠使?jié)穹摿驎r間由90分鐘縮短到60分鐘，降低了生產(chǎn)成本,脫硫也更加徹底,可使脫硫鉛膏含硫率低于0.5%。
【具體實施方式】
[0008]下面結(jié)合 實施例對本發(fā)明進一步說明。
[0009]實施例1
本發(fā)明提供的鉛膏濕法強制脫硫工藝，具體步驟如下:首先將鉛酸電池破碎分離篩選所得鉛膏加水進行攪拌，稀釋至質(zhì)量百分數(shù)為10%的礦漿，然后泵入脫硫攪拌罐，泵入量為20 m3，同時加入Na2CO3，按Na2CO3與PbSO4的質(zhì)量比為1:1進行添加，然后加熱礦漿至50°C并進行脫硫攪拌，在脫硫攪拌的同時，將脫硫攪拌罐內(nèi)的礦漿泵出流經(jīng)一強制脫硫器，礦漿在脫硫攪拌罐與強制脫硫器之間循環(huán)，強制脫硫器可將大的PbSO4結(jié)晶顆粒粉碎，使PbSO4結(jié)晶顆粒由大變小，從而使PbSO4轉(zhuǎn)化為PbCO3的效率提高，經(jīng)此脫硫工藝脫硫60min，脫硫后鉛骨含硫率為0.45%ο
[0010]實施例2
本發(fā)明提供的鉛膏濕法強制脫硫工藝，具體步驟如下:首先將鉛酸電池破碎分離篩選所得鉛膏加水進行攪拌，稀釋至質(zhì)量百分數(shù)為30%的礦漿，然后泵入脫硫攪拌罐，泵入量為20 m3，同時加入Na2CO3，按Na2CO3與PbSO4的質(zhì)量比為1.2:1進行添加，然后加熱礦漿至80°C并進行脫硫攪拌，在脫硫攪拌的同時，將脫硫攪拌罐內(nèi)的礦漿泵出流經(jīng)一強制脫硫器，礦漿在脫硫攪拌罐與強制脫硫器之間循環(huán)，強制脫硫器可將大的PbSO4結(jié)晶顆粒粉碎，使PbSO4結(jié)晶顆粒由大變小，從而使PbSO4轉(zhuǎn)化為PbCO3的效率提高，達到強制脫硫的目的，經(jīng)此脫硫工藝脫硫60min，脫硫后鉛骨含硫率為0.49%。
[0011]實施例3
本發(fā)明提供的鉛膏濕法強制脫硫工藝，具體步驟如下:首先將鉛酸電池破碎分離篩選所得鉛膏加水進行攪拌，稀釋至質(zhì)量百分數(shù)為20%的礦漿，然后泵入脫硫攪拌罐，泵入量為20 m3，同時加入Na2CO3，按Na2CO3與PbSO4的質(zhì)量比為1.05:1進行添加，然后加熱礦漿至60°C并進行脫硫攪拌，在脫硫攪拌的同時，將脫硫攪拌罐內(nèi)的礦漿泵出流經(jīng)一強制脫硫器，礦漿在脫硫攪拌罐與強制脫硫器之間循環(huán)，強制脫硫器可將大的PbSO4結(jié)晶顆粒粉碎，使PbSO4結(jié)晶顆粒由大變小，從而使PbSO4轉(zhuǎn)化為PbCO3的效率提高，達到強制脫硫的目的，經(jīng)此脫硫工藝脫硫60min，脫硫后鉛骨含硫率為0.48%。
[0012]實施例4
本發(fā)明提供的鉛膏濕法強制脫硫工藝，具體步驟如下:首先將鉛酸電池破碎分離篩選所得鉛膏加水進行攪拌，稀釋至質(zhì)量百分數(shù)為10%的礦漿，然后泵入脫硫攪拌罐，泵入量為20 m3，同時加入Na2CO3，按Na2CO3與PbSO4的質(zhì)量比為1.1:1進行添加，然后加熱礦漿至70°C并進行脫硫攪拌，在脫硫攪拌的同時，將脫硫攪拌罐內(nèi)的礦漿泵出流經(jīng)一強制脫硫器，礦漿在脫硫攪拌罐與強制脫硫器之間循環(huán)，強制脫硫器可將大的PbSO4結(jié)晶顆粒粉碎，使PbSO4結(jié)晶顆粒由大變小，從而使PbSO4轉(zhuǎn)化為PbCO3的效率提高，達到強制脫硫的目的，經(jīng)此脫硫工藝脫硫60min，脫硫后鉛霄含硫率為0. 43%。
【權(quán)利要求】
1.一種鉛膏濕法強制脫硫工藝，包括以下步驟: 1)將鉛膏稀釋為質(zhì)量百分數(shù)為10%-30%的礦漿，然后將其與Na2CO3同時加入脫硫攪拌te ； 2)將脫硫攪拌罐內(nèi)的礦漿加熱攪拌； 3)在脫硫攪拌的同時，將脫硫攪拌罐內(nèi)的礦漿泵出流經(jīng)強制脫硫器，使礦漿在脫硫攪拌罐與強制脫硫器之間循環(huán)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛膏濕法強制脫硫工藝，其特征在于:所述的步驟I)中Na2CO3與礦漿中的PbSO4質(zhì)量比為1-1.2:1。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛膏濕法強制脫硫工藝，其特征在于:所述步驟2)的加熱溫度為 50-80°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛膏濕法強制脫硫工藝，其特征在于:所述強制脫硫器采用滾壓、研磨工藝或超重力攪拌 工藝粉碎PbSO4結(jié)晶大顆粒及攪拌礦漿。
【文檔編號】C22B1/11GK103540741SQ201310540070
【公開日】2014年1月29日 申請日期:2013年11月5日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月5日
【發(fā)明者】王振云, 李信生, 范偉, 張俊豐 申請人:湖南江冶機電科技股份有限公司