從赤泥爐渣中回收鈦的方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種從赤泥爐渣中回收鈦的方法。該方法包括以下步驟：氧化鋁生產(chǎn)的固體廢棄物赤泥經(jīng)過(guò)回收鐵，把回收鐵后爐渣與濃硫酸混合進(jìn)行硫酸化焙燒，通過(guò)水浸出后，得到含偏鈦酸的混合溶液，再加入氨水除鋁使鈦液得到凈化，然后進(jìn)行水解得到偏鈦酸結(jié)晶沉淀，最后將偏鈦酸進(jìn)行煅燒得到二氧化鈦，成功的將赤泥還原鐵爐渣中的鈦進(jìn)行回收。本發(fā)明將氧化鋁生產(chǎn)的固體廢棄物赤泥煉鐵后的爐渣作為的原料，工藝簡(jiǎn)單、回收率高，做到了赤泥的綜合利用，減少了赤泥堆存的相關(guān)費(fèi)用，同時(shí)也消除了赤泥堆存給環(huán)境帶來(lái)的影響和事故隱患。本發(fā)明鈦的回收率可達(dá)70%以上，得到的產(chǎn)品二氧化鈦純度高，質(zhì)量好。
【專利說(shuō)明】從赤泥爐渣中回收鈦的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，具體涉及一種從礦石中提取氧化鋁的廢棄物赤泥爐渣中回收鈦的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]鋁礦石拜耳法氧化鋁生產(chǎn)中，鋁土礦與石灰、循環(huán)堿液混合磨制成合格礦漿后進(jìn)行溶出，在高溫、高壓作用下，礦石中的氧化鋁進(jìn)入溶液，其不溶物為赤泥。溶出后礦漿經(jīng)稀釋、沉降固液分離后，產(chǎn)生的底流赤泥漿經(jīng)三次逆向洗滌、過(guò)濾回收附堿后外排。生產(chǎn)I噸氧化鋁會(huì)產(chǎn)生1.1~1.5噸赤泥，隨著近年來(lái)氧化鋁工業(yè)的快速發(fā)展，全球每年的氧化鋁產(chǎn)量已近I億噸，僅中國(guó)2012年的氧化鋁產(chǎn)量就達(dá)4214萬(wàn)噸，赤泥排放量約5000~6000 萬(wàn)噸。目前世界上大量的赤泥是采用海洋排放與陸地堆存的方法進(jìn)行處置，我國(guó)對(duì)赤泥的處理大都采用平地高臺(tái)、凹地填充等方法，占用了大量土地。產(chǎn)生的赤泥為中強(qiáng)堿性，因堆放赤泥，會(huì)對(duì)地下水造成一定的污染，周圍居民生活用水以及農(nóng)作物受到一定的影響，特別是2010年，發(fā)生了匈牙利赤泥潰壩污染多瑙河事故之后，更是引起了全球?qū)Τ嗄鄦?wèn)題的高度關(guān)注。因此赤泥的堆存管理難度及環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)越來(lái)越大，同時(shí)赤泥的堆放會(huì)花費(fèi)大量的輸送費(fèi)用、堆場(chǎng)建設(shè)和維護(hù)費(fèi)用，因此氧化鋁赤泥嚴(yán)重影響制約著生態(tài)環(huán)境。
[0003]隨著我國(guó)對(duì)環(huán)保問(wèn)題的日益重視，近年來(lái)關(guān)于赤泥綜合利用的研究再次成為熱點(diǎn)。赤泥中有價(jià)稀有金屬種類多，如鐵、鋁、稀有金屬、稀土等，赤泥中其Fe203含量可達(dá)38% 以上，A1203:16%~18%，。赤泥的綜合利用研究主要包括兩個(gè)方面:一是提取赤泥中的有用成分，回收有價(jià)金屬；二是將赤泥作為一般礦物原料，整體加以利用。由于赤泥處理成本問(wèn)題，許多關(guān)于赤泥的利用研究成果，還未產(chǎn)業(yè)化推廣。
[0004]由于赤泥中的鐵含量最高，要對(duì)赤泥進(jìn)行綜合利用，首先就是要回收赤泥中的鐵。 如從一水硬鋁石的赤泥中回收鐵后的爐渣其成分組成一般為:Fe203:0.5%~2%、Ti02: 7% ~10%、CaO:25% ~35%、Si02:15% ~20%、A1203:25% ~30%、Mg0:2% ~4%、Na20:3% ~ 8%，以及其他雜質(zhì)等，其中A1203的含量從赤泥中的16%~18%上升到25%~30%。Ti02的含量也上升到7%~10%、二氧化鈦的市場(chǎng)售價(jià)很高，如能有效的進(jìn)鈦回收，必將會(huì)有很大的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)也做到了資源的綜合利用。其意義非常巨大。
[0005]目前，現(xiàn)有技術(shù)中從赤泥中回收鈦的方法，主要是采用鹽酸二次酸浸，例如中國(guó)專利，名稱“從赤泥中提取金屬鈧、鈦的方法”，專利號(hào)“ ZL20071011615.2 ”中記載的技術(shù):一種從赤泥中提取金屬鈧、鈦的方法，用于提取赤泥中的金屬鈧和金屬鈦，以氧化鋁廠的富礦二組份熟料燒成工藝產(chǎn)生的赤泥為原料，首先用濃度為2%~6%的鹽酸將赤泥中的鈉、 鈣浸出，使赤泥中鈧和鈦的含量提高，然后用濃度為16%~22%的鹽酸對(duì)一次酸浸后的赤泥進(jìn)行二次 酸浸，浸出液通過(guò)萃取、反萃、除雜、焙燒等工序獲取氧化鈧產(chǎn)品；最后用濃度為80%~90%的硫酸對(duì)二次酸浸后的赤泥進(jìn)行三次酸浸，浸出液加鐵粉還原后降溫，使鐵以FeSO4 ? 7H20的形態(tài)結(jié)晶析出，除鐵后的含鈦酸浸液加堿后加熱水解，水解物焙燒后得氧化鈦產(chǎn)品。簡(jiǎn)便易行，使赤泥中的金屬元素得到較高的回收，降低了赤泥處理成本，利于赤泥的綜合利用。
[0006]現(xiàn)有技術(shù)工藝路線較為復(fù)雜，處理工藝麻煩，多為專門針對(duì)一兩種元素的回收，綜合利用度低，赤泥中的其他成分廢棄較多，仍然會(huì)有較大量的廢渣排出。因此，尋找一種工藝更為簡(jiǎn)單，回收率產(chǎn)品純度高，赤泥中的其他元素也能夠有效回收利用的赤泥中回收鈦的方法非常有現(xiàn)實(shí)意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明的目的是提供一種從礦石中提取氧化鋁的廢棄物赤泥爐渣中回收鈦的方法，該方法簡(jiǎn)化了工藝路線，赤泥中各有用成分綜合回收利用率高，克服了現(xiàn)有技術(shù)的缺陷。
[0008]本發(fā)明所述的從赤泥爐渣中回收鈦的方法，包括以下的步驟:
A、對(duì)從礦石中提取氧化鋁生產(chǎn)后的的廢棄物赤泥進(jìn)行回收鐵元素，使鐵元素的含量降至8%以下；
B、對(duì)回收鐵元素后的爐渣與濃硫酸混合，進(jìn)行硫酸化焙燒；
C、將焙燒后的混合物進(jìn)行水浸，過(guò)濾后獲得主要含稀有金屬硫酸鹽、硫酸鋁和硫酸氧鈦混合溶液；
D、向混合溶液中加入過(guò)量氨水或者氨氣，使得硫酸鋁轉(zhuǎn)化為硫酸鋁氨沉淀析出，過(guò)濾， 得主要含稀有金屬硫酸鹽、硫酸氧鈦溶液；
E、在上一步制得的稀有金屬硫酸鹽、硫酸氧鈦溶液中加入少量偏鈦酸作為晶種，控制溶液pH為2~3，加熱使得硫酸氧鈦水解成為偏鈦酸沉淀析出，收集沉淀物，即得。
[0009]所述的從赤泥爐渣中回收鈦的方法，還包括以下的步驟:
F、將偏鈦酸沉淀物進(jìn)行煅燒，獲得二氧化鈦。
[0010]所述的步驟A中從礦石中提取氧化鋁的方法為拜耳法、堿石灰燒結(jié)法或拜耳-燒結(jié)聯(lián)合法。這些方法制備氧化鋁后得到的尾渣為赤泥。
[0011]所述的步驟A從赤泥中回收鐵元素的方法為高溫還原熔煉生產(chǎn)生鐵。如 申請(qǐng)人:的專利，名稱:“一種從氧化鋁生產(chǎn)廢棄物赤泥中回收鐵的方法”，專利號(hào):“201310006001.2” 中記載的技術(shù)。
[0012]所述的高溫還原熔煉生產(chǎn)生鐵的方法為:
將赤泥首先經(jīng)過(guò)干燥去除大部分水份，至赤泥含水量為其總重量的12%_25%，對(duì)該具有一定含水的赤泥進(jìn)行制球，隨后利用還原爐尾氣燃燒的熱量對(duì)赤泥球進(jìn)行烘干，然后將干赤泥球、焦炭、石灰石、白云石按(25~40): (15~20): (2~3): (I~2)的比例混合， 加入還原爐中進(jìn)行煉鐵，通過(guò)鐵渣分離得到鐵和爐渣。
[0013]所述的高溫還原熔煉生產(chǎn)生鐵時(shí)，還原爐煉鐵的熱風(fēng)溫度為900~1100°C，風(fēng)壓 220mmHg，爐內(nèi)熔煉溫度1550~1600°C，出爐溫度高于1400 V。
[0014]采用高溫還原·熔煉直接生產(chǎn)生鐵技術(shù)，鐵回收率可達(dá)98%以上，渣中鐵含量很低。
[0015]所述的步驟B中，爐渣與濃硫酸的重量配比為1:2~3，焙燒時(shí)間為I~2小時(shí)，借助濃硫酸與金屬反應(yīng)的高放熱，硫酸化焙燒的溫度可以達(dá)到400°C以上，反應(yīng)快、浸出效果好。
[0016]所述的步驟C中水浸時(shí)，水與混合物的重量配比為I~3:1，，水浸I~2小時(shí)。[0017]所述步驟D中，氨水和氨氣過(guò)量的判斷是當(dāng)加入量使得混合液的pH值為1.5~2 時(shí)，氨水或氨氣的量已經(jīng)足夠與硫酸鋁反應(yīng)完全，可以停止加入氨水或者氨氣。這時(shí)保持反應(yīng)狀態(tài)時(shí)間大于20分鐘，有利于反應(yīng)完全。
[0018]所述的步驟E中加入的偏鈦酸晶種的量為硫酸氧鈦溶液的重量的0.2%~1%，加熱水溶液至溫度為90~106°C，控制水解時(shí)間為0.5~I小時(shí)。
[0019]所述的步驟F中偏鈦酸沉淀物煅燒溫度為850~950°C。
[0020]本發(fā)明鈦回收的化學(xué)反應(yīng)為:
Ti02+H2S04= Ti0S04+H20 Ti0S04+nH20=T1.(n_l)H20 丨 +H2SO4 TiO2.yH20=Ti02+yH20 t
本發(fā)明的積極效果:
1、本發(fā)明將氧化鋁生產(chǎn)的固體廢棄物赤泥煉鐵后的爐渣作為的原料，對(duì)鈦進(jìn)行回收， 鈦的回收率可達(dá)70%以上，得到的產(chǎn)品二氧化鈦純度高，質(zhì)量好。
[0021]2、硫酸化焙燒主要是將物質(zhì)與濃硫酸直接混合進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，該反應(yīng)是放熱反應(yīng)，產(chǎn)生大量的熱，使反應(yīng)溫度升高，能達(dá)到400°C以上，起到焙燒的作用，相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)的浸出工藝，其特點(diǎn)是反應(yīng)速度快、浸出效果好、反應(yīng)完成度高，只需要I~2小時(shí)就能夠反應(yīng)完全，并且經(jīng)過(guò)硫酸化焙燒、水浸后的渣，主要成分為硫酸鈣，可用于生產(chǎn)石膏或水泥添加劑，不會(huì)進(jìn)行外排，對(duì)環(huán)境沒(méi)有影響。整體固體廢棄物的量減少了 20%~30%。
[0022]3、本發(fā)明在回收偏鈦酸沉淀前，先利用氨去除溶液中的鋁離子，這也是本發(fā)明的獨(dú)創(chuàng)之處，溶液中鋁離子含量如果太高的話，在偏鈦酸沉淀出來(lái)的時(shí)候會(huì)摻雜于其中，影響偏鈦酸的純度，并且在后續(xù)工序煅燒時(shí)也無(wú)法取出，無(wú)法實(shí)現(xiàn)提取純度高的二氧化鈦。
[0023]4、現(xiàn)有的鐵回 收技術(shù)主要是采用磁選的方法，直接從赤泥中回收鐵精礦，鐵回收率約為20%，很不徹底，發(fā)明人經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)，如果利用這樣高含鐵量的爐渣按照本發(fā)明的方法進(jìn)行硫酸焙燒，然后水浸，用氨提取硫酸鋁氨沉淀，提取偏鈦酸沉淀，由于鐵離子的含量太高，硫酸鋁氨和偏鈦酸沉淀析出時(shí)中會(huì)摻雜較多的鐵雜質(zhì)，影響提取鋁和鈦的純度，因此，該方法回收鐵后是無(wú)法按照本發(fā)明的工藝進(jìn)行的。發(fā)明人經(jīng)大量實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證后，得出赤泥中鐵含量要低于8%，才能保證提取出來(lái)的硫酸鋁氨和硫酸鈦的純度，確保最終制備的二氧化鈦的純度。
[0024]5、本發(fā)明中的原料煉鐵爐渣中含有很多有價(jià)元素，經(jīng)過(guò)除鋁和鈦回收后，其他有價(jià)元素得到了富集，可進(jìn)行進(jìn)一步的利用。
[0025]6、本發(fā)明具有工藝簡(jiǎn)單、回收率高，做到了赤泥的綜合利用，減少了赤泥堆存的相關(guān)費(fèi)用，同時(shí)也消除了赤泥堆存給環(huán)境帶來(lái)的影響和事故隱患。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0026]圖1是本發(fā)明從赤泥爐渣中回收鈦的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0027]如圖1所示，氧化鋁生產(chǎn)的固體廢棄物赤泥經(jīng)過(guò)回收鐵，把回收鐵后爐渣與濃硫酸混合進(jìn)行硫酸化焙燒，通過(guò)水浸出后，得到含偏鈦酸的混合溶液，再加入過(guò)量氨水或通入過(guò)量氨氣除鋁使鈦液得到凈化，然后進(jìn)行水解得到偏鈦酸結(jié)晶沉淀，最后將偏鈦酸進(jìn)行煅燒得到二氧化鈦，成功的將赤泥還原鐵爐渣中的鈦進(jìn)行回收。
[0028]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本方法進(jìn)一步說(shuō)明實(shí)施例1
氧化鋁生產(chǎn)的固體廢棄物赤泥回收鐵后爐渣中含鐵量8%，爐渣與濃硫酸混合進(jìn)行硫酸化焙燒，爐渣與濃硫酸的重量為1:2、焙燒2小時(shí)，然后加入3倍的水，水浸1.5小時(shí)，過(guò)濾， 濾液加入過(guò)量氨水除招，使硫酸招變?yōu)榱蛩嵴邪背恋砗蟪?，過(guò)濾后，濾液中加入偏鈦酸晶種加熱進(jìn)行水解，水解溫度100°C,水解pH值2.0，水解時(shí)間60分鐘，晶種含量為溶液重量的0.2%,過(guò)濾出偏鈦酸結(jié)晶,清洗干凈后,經(jīng)煅燒,溫度900°C,得到二氧化鈦,純度為95%。
[0029]實(shí)施例2
氧化鋁生產(chǎn)的固體廢棄物赤泥回收鐵后爐渣中含鐵量5%，爐渣與濃硫酸混合進(jìn)行硫酸化焙燒，爐渣與濃硫酸的重量為1:3、焙燒I小時(shí)，然后加入I倍的水，水浸2小時(shí)，過(guò)濾，濾液通入過(guò)量氨氣除鋁，使硫酸鋁變?yōu)榱蛩徜X氨沉淀后除去，過(guò)濾后，濾液中加入偏鈦酸晶種加熱進(jìn)行水解，水解溫度105°C,水解pH值2.3，水解時(shí)間90分鐘，晶種含量為溶液重量的
0.5%,過(guò)濾出偏鈦酸結(jié)晶,清洗干凈后,經(jīng)煅燒,溫度850°C,得到二氧化鈦,純度為96%。
[0030]實(shí)施例3
將赤泥首先經(jīng)過(guò)干燥去除大部分水份，是赤泥含水量為總重量的12%，對(duì)該具有一定含水的赤泥進(jìn)行制球，隨后利用還原爐尾氣燃燒的熱量對(duì)赤泥球進(jìn)行烘干，然后將干赤泥球、 焦炭、石灰石、白云石按25:15:2:1的比例混合，加入還原爐中進(jìn)行煉鐵，通過(guò)鐵渣分離得到鐵和爐渣。爐渣加入還原爐中進(jìn)行煉鐵，還原爐煉鐵的熱風(fēng)溫度為900~1000°C，風(fēng)壓 220mmHg,爐內(nèi)熔煉溫度1550~1600°C，出爐溫度高于1400 V，通過(guò)鐵渣分離得到鐵和爐渣；氧化鋁生產(chǎn)的固體廢棄物赤泥回收鐵后爐渣中含鐵量3%，爐渣與濃硫酸混合進(jìn)行硫酸化焙燒，爐渣與濃硫酸的重量為1:2.5、焙燒1.5小時(shí)，然后加入2倍的水，水浸I小時(shí)，過(guò)濾，濾液加入過(guò)量氨水除招，使硫酸招變?yōu)榱蛩嵴邪背恋砗蟪?，過(guò)濾后，濾液中加入偏鈦酸晶種加熱進(jìn)行水解，水解溫度98°C,水解pH值2.5，水解時(shí)間70分鐘，晶種含量為溶液重量的1%，過(guò)濾出偏鈦酸結(jié)晶，清洗干凈后，經(jīng)煅燒，溫度950°C,得到二氧化鈦,純度為97%。
[0031]實(shí)施例4`
將赤泥首先經(jīng)過(guò)干燥去除大部分水份，是赤泥含水量為總重量的20%，對(duì)該具有一定含水的赤泥進(jìn)行制球，隨后利用還原爐尾氣燃燒的熱量對(duì)赤泥球進(jìn)行烘干，然后將干赤泥球、焦炭、石灰石、白云石按40:20:3:2的比例混合，加入還原爐中進(jìn)行煉鐵，通過(guò)鐵渣分離得到鐵和爐渣。還原爐煉鐵的熱風(fēng)溫度為1000~1100°C，風(fēng)壓220mmHg，爐內(nèi)熔煉溫度 1550~1600°C，出爐溫度高于1400 °C，通過(guò)鐵渣分離得到鐵和爐渣；氧化鋁生產(chǎn)的固體廢棄物赤泥回收鐵后爐渣中含鐵量1%，爐渣與濃硫酸混合進(jìn)行硫酸化焙燒，爐渣與濃硫酸的重量為1:2.3、焙燒1.4小時(shí)，然后加入2.5倍的水，水浸1.3小時(shí),過(guò)濾,濾液加入過(guò)量氨水除招，使硫酸招變?yōu)榱蛩嵴邪背恋砗蟪?，過(guò)濾后，濾液中加入偏鈦酸晶種加熱進(jìn)行水解， 水解溫度95°C，水解pH值2.4，水解時(shí)間80分鐘，晶種含量為溶液重量的0.8%，過(guò)濾出偏鈦酸結(jié)晶，清洗干凈后，經(jīng)煅燒，溫度920°C，得到二氧化鈦，純度為98.5%。
[0032]實(shí)施例5
一、本發(fā)明方法對(duì)含鐵量不同的爐渣處理后的結(jié)果對(duì)比結(jié)果如表1:表1本發(fā)明方法對(duì)含鐵量不同的爐渣處理后的二氧化鈦的純度對(duì)比
【權(quán)利要求】
1.一種從赤泥爐渣中回收鈦的方法，其特征在于包括以下的步驟: A、對(duì)從礦石中提取氧化鋁生產(chǎn)后的的廢棄物赤泥進(jìn)行回收鐵元素，使鐵元素的含量降至8%以下； B、對(duì)回收鐵元素后的爐渣與濃硫酸混合，進(jìn)行硫酸化焙燒； C、將焙燒后的混合物進(jìn)行水浸，過(guò)濾后獲得主要含稀有金屬硫酸鹽、硫酸鋁和硫酸氧鈦混合溶液； D、向混合溶液中加入過(guò)量氨水或者氨氣，使得硫酸鋁轉(zhuǎn)化為硫酸鋁氨沉淀析出，過(guò)濾，得主要含稀有金屬硫酸鹽、硫酸氧鈦溶液； E、在上一步制得的稀有金屬硫酸鹽、硫酸氧鈦溶液中加入少量偏鈦酸作為晶種，控制溶液pH為2~3，加熱使得硫酸氧鈦水解成為偏鈦酸沉淀析出，收集沉淀物，即得。
2.如權(quán)利要求1所述的從赤泥爐渣中回收鈦的方法，其特征在于還包括以下的步驟: F、將偏鈦酸沉淀物進(jìn)行煅燒，獲得二氧化鈦。
3.如權(quán)利要求1或2所述的從赤泥爐渣中回收鈦的方法，其特征在于:所述的步驟A中從礦石中提取氧化鋁的方法為拜耳法、堿石灰燒結(jié)法或拜耳-燒結(jié)聯(lián)合法。
4.如權(quán)利要求1或2所述的從赤泥爐渣中回收鈦的方法，其特征在于:所述的步驟A從赤泥中回收鐵元素的方法為高溫還原熔煉生產(chǎn)生鐵。
5.如權(quán)利要求 4所述的從赤泥爐渣中回收鈦的方法，其特征在于，所述的高溫還原熔煉生產(chǎn)生鐵的方法為 : 將赤泥首先經(jīng)過(guò)干燥去除大部分水份，至赤泥含水量為其總重量的12%~25%，，對(duì)該具有一定含水的赤泥進(jìn)行制球，隨后利用還原爐尾氣燃燒的熱量對(duì)赤泥球進(jìn)行烘干，然后將干赤泥球、焦炭、石灰石、白云石按(25~40): (15~20): (2~3): (I~2)的比例混合，加入還原爐中進(jìn)行煉鐵，通過(guò)鐵渣分離得到鐵和爐渣。
6.如權(quán)利要求5所述的從赤泥爐渣中回收鈦的方法，其特征在于:所述的高溫還原熔煉生產(chǎn)生鐵時(shí)，還原爐煉鐵的熱風(fēng)溫度為900~1100°C，風(fēng)壓220mmHg，爐內(nèi)熔煉溫度1550~1600°C，出爐溫度高于1400°C。
7.如權(quán)利要求1或2所述的從赤泥爐渣中回收鈦的方法，其特征在于:所述的步驟B中，爐渣與濃硫酸的重量配比為1: (2~3)，焙燒時(shí)間為I~2小時(shí)。
8.如權(quán)利要求1或2所述的從赤泥爐渣中回收鈦的方法，其特征在于:所述的步驟C中水浸時(shí)，水與混合物的重量配比為I~3:1，水浸I~2小時(shí)。
9.如權(quán)利要求1或2所述的從赤泥爐渣中回收鈦的方法，其特征在于:所述的步驟E中加入的偏鈦酸晶種的量為硫酸氧鈦溶液的重量的0.2%~1%，加熱水溶液至溫度為90~106°C，控制水解時(shí)間為0.5~I小時(shí)。
10.如權(quán)利要求2所述的從赤泥爐渣中回收鈦的方法，其特征在于:所述的步驟F中偏鈦酸沉淀物煅燒溫度為850~950°C。
【文檔編號(hào)】C22B34/12GK103589872SQ201310575968
【公開(kāi)日】2014年2月19日 申請(qǐng)日期:2013年11月18日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月18日
【發(fā)明者】劉保偉, 甘霖, 張正林, 許家偉, 梁愈斌, 譚金玉 申請(qǐng)人:中國(guó)鋁業(yè)股份有限公司