一種柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法
【專利摘要】一種柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法，所述側(cè)平面上覆蓋有金屬噴涂面，所述主軸承蓋具有與該側(cè)平面垂直的哈夫面，其特征在于：以所述哈夫面為定位基準(zhǔn)，將所述主軸承蓋夾固在數(shù)控鏜床的工作臺(tái)上，采用安裝在與該工作臺(tái)臺(tái)面垂直的數(shù)控鏜床主軸上的碗形砂輪對(duì)所述主軸承蓋的側(cè)平面上的金屬噴涂面進(jìn)行磨削，直至達(dá)到技術(shù)要求。本發(fā)明具有操作方便、裝夾簡(jiǎn)單、零件的質(zhì)量尺寸更易于控制與測(cè)量的優(yōu)點(diǎn)，極大地降低了返修工作難度，提高了返修工作效率，可用于采用數(shù)控鏜床對(duì)柴油機(jī)主軸承蓋的返修加工。
【專利說(shuō)明】一種柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種柴油機(jī)零件的加工，具體涉及一種柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法，屬機(jī)械加工【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]主軸承蓋是中速船用柴油機(jī)上重要的零件之一，請(qǐng)參閱圖1，該主軸承蓋I在加工中，其側(cè)平面11需要在加工的最后階段進(jìn)行修整，修整的方法是先對(duì)需要返修的柴油機(jī)主軸承蓋側(cè)平面11進(jìn)行金屬噴涂，然后對(duì)該金屬噴涂面進(jìn)行磨削。
[0003]噴涂作為目前一種比較常見(jiàn)的零件尺寸修復(fù)的方法，具有工藝熱量較小、工件不易變形、對(duì)零件表層的金相組織和力學(xué)性能影響小的優(yōu)點(diǎn)，所以用于主軸承蓋I既可以使主軸承蓋兩側(cè)平面11之間的尺寸(主軸承蓋I的寬度)增加，又不會(huì)導(dǎo)致其他加工面的尺寸變化。形成的噴涂層雖然與零件基體材料有一定的結(jié)合強(qiáng)度，但噴涂層很薄，組織不致密且硬度比基體高。因此，需要返修的側(cè)平面11經(jīng)過(guò)金屬噴涂后有一定硬度，無(wú)法銑削，只能磨削返修。
[0004]如圖1所示，所要返修的側(cè)平面11與主軸承蓋I的哈夫面12要達(dá)到0.01/100的垂直度要求，而該哈夫面12與平面磨床工作臺(tái)的定位面又不平行，因而給平面磨床上的裝夾、校調(diào)帶來(lái)十分不便；其次因?yàn)橹鬏S承蓋零件高度445_，而目前行程高度能夠滿足要求的平面磨床缺乏能夠滿足要求的輔助夾具，因此在平面磨床上返修主軸承蓋側(cè)平面11面臨著定位、裝夾、校調(diào)等重重困難。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明針對(duì)在平面磨床上返修柴油機(jī)主軸承蓋側(cè)平面所產(chǎn)生的定位基準(zhǔn)找尋困難、裝夾繁瑣等難點(diǎn)，提供一種柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法，在數(shù)控鏜床實(shí)現(xiàn)對(duì)主軸承蓋側(cè)平面的磨修，達(dá)到操作簡(jiǎn)單、裝夾校調(diào)方便、返修尺寸精度可控的效果。
[0006]本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題的技術(shù)方案如下:
[0007]一種柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法，所述側(cè)平面上覆蓋有金屬噴涂面，所述主軸承蓋具有與該側(cè)平面垂直的哈夫面，其特征在于:以所述哈夫面為定位基準(zhǔn)，將所述主軸承蓋夾固在數(shù)控鏜床的工作臺(tái)上，采用安裝在與該工作臺(tái)臺(tái)面垂直的數(shù)控鏜床主軸上的碗形砂輪對(duì)所述主軸承蓋的側(cè)平面上的金屬噴涂面進(jìn)行磨削，直至達(dá)到技術(shù)要求。
[0008]所述的返修方法包括如下具體步驟:
[0009]I)裝夾主軸承蓋:將所述主軸承蓋的哈夫面定位置放在所述數(shù)控鏜床的工作臺(tái)臺(tái)面上，以所述主軸承蓋的側(cè)平面垂直面向該數(shù)控鏜床的主軸，用壓板將該主軸承蓋壓緊夾固于所述數(shù)控鏜床的工作臺(tái)上；
[0010]2)安裝砂輪:將碗形砂輪緊固在主軸刀柄上，再將裝有碗形砂輪的主軸刀柄安裝在數(shù)控鏜床的主軸上，該碗形砂輪的端面采用砂條進(jìn)行修整；
[0011]3)確定切削零位；[0012]4)用碗形砂輪磨削所述主軸承蓋的側(cè)平面上的金屬噴涂面，直至加工的側(cè)平面符合預(yù)定的技術(shù)要求。
[0013]所述的確定切削零位是指，用粉筆在待加工的側(cè)平面上涂抹，使粉筆的粉塵附著于該側(cè)平面的金屬噴涂面上，然后用手動(dòng)控制旋轉(zhuǎn)的碗形砂輪輕擦該金屬噴涂面，直至有粉塵飛出來(lái)為止，將碗形砂輪的該位置設(shè)定為切削零位。
[0014]所述的技術(shù)要求包括所述側(cè)平面與哈夫面的垂直度以及主軸承蓋的寬度尺寸。
[0015]所述的側(cè)平面與哈夫面的垂直度為0.01/100。
[0016]所述的碗形砂輪的轉(zhuǎn)速為1000r/min,每次磨削進(jìn)給量為0.01mm。
[0017]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有下列有益效果:
[0018]采用數(shù)控鏜床通過(guò)碗形砂輪對(duì)噴涂后的主軸承蓋側(cè)平面進(jìn)行磨削返修，解決了采用平面磨床進(jìn)行返修時(shí)的裝夾、調(diào)校和測(cè)量的困難，具有操作方便、裝夾簡(jiǎn)單、零件的質(zhì)量尺寸更易于控制與測(cè)量的優(yōu)點(diǎn)，極大地降低了返修工作難度，提高了返修工作效率。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0019]圖1為柴油機(jī)主軸承蓋的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0020]圖2為本發(fā)明所述方法的工藝狀態(tài)示意圖。
[0021]圖3為圖2的俯視圖。
【具體實(shí)施方式】
[0022]下面結(jié)合附圖和具體的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步闡述，但不能以此來(lái)限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0023]本發(fā)明提供一種柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法，請(qǐng)參閱圖1，該柴油機(jī)主軸承蓋I具有側(cè)平面11和哈夫面12，該哈夫面12與該側(cè)平面11垂直，該側(cè)平面11上覆蓋有金屬噴涂面。請(qǐng)參閱圖2和圖3，所述返修方法以所述哈夫面12為定位基準(zhǔn)，將所述主軸承蓋I夾固在數(shù)控鏜床2的工作臺(tái)22上，采用安裝在與該工作臺(tái)22臺(tái)面垂直的數(shù)控鏜床主軸21上的碗形砂輪3對(duì)所述主軸承蓋I的側(cè)平面11上的金屬噴涂面進(jìn)行磨削，直至達(dá)到技術(shù)要求；該技術(shù)要求包括所述側(cè)平面11與哈夫面12的垂直度以及主軸承蓋I的寬度尺寸，所述的側(cè)平面11與哈夫面12的垂直度為0.01/100。
[0024]本發(fā)明所述的柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法包括如下具體步驟:
[0025]I)裝夾主軸承蓋:由于柴油機(jī)主軸承蓋I在原加工過(guò)程中，基準(zhǔn)面為其哈夫面12，而且要保證成品主軸承蓋I的側(cè)平面11與哈夫面12滿足0.01/100的垂直度要求，所以以該哈夫面12為定位基準(zhǔn)，將所述主軸承蓋I的哈夫面12定位置放在所述數(shù)控鏜床2的工作臺(tái)11臺(tái)面上，以所述主軸承蓋I的側(cè)平面11垂直地面向該數(shù)控鏜床2的主軸21，用壓板壓緊該主軸承蓋I的上平面，將主軸承蓋I夾固于所述數(shù)控鏜床2的工作臺(tái)22上。
[0026]2)安裝砂輪:將碗形砂輪3緊固在主軸刀柄31上，再將裝有碗形砂輪3的主軸刀柄31安裝在數(shù)控鏜床2的主軸21上，該碗形砂輪3的端面采用砂條進(jìn)行修整，保持銳利，減小其與返修側(cè)平面11的接觸面積，使磨出來(lái)的側(cè)平面11質(zhì)量更好，粗糙度更高，尺寸公差更可控。
[0027]砂輪形狀和材料的選擇:[0028]由于噴涂側(cè)平面11使用的噴涂材料多是由熔點(diǎn)高而導(dǎo)熱系數(shù)小的元素組成，因此兼?zhèn)淞烁邚?qiáng)度鋼、淬硬鋼的特性，而在目前用作磨削砂輪的氧化物類材料(如棕剛玉、白剛玉、鉻剛玉)、碳化物類材料(如黑色碳化硅、綠碳化硅、碳化硼)中，白剛玉特性正好是硬度高、脆性大、磨削熱小、加工時(shí)熱變形小，適合磨削，所以選擇白剛玉砂輪來(lái)磨削噴涂后的柴油機(jī)主軸承蓋側(cè)平面11。
[0029]以形狀分，砂輪有圓形砂輪、弧形砂輪、斜邊砂輪、碗形砂輪、碟形砂輪等。由于砂輪是要安裝在數(shù)控鏜床2的主軸刀柄31上使用，而且返修的加工面垂直地面向數(shù)控鏜床2的主軸21，因此砂輪的工作面必須與返修面平行，所以平面磨床上常用的圓形砂輪不能使用。碗形砂輪3即有合適的中孔穿入主軸刀柄31，而擰緊螺母又藏于工作平面內(nèi)部，且其工作面正好與返修面平行。根據(jù)上述的分析，磨削用砂輪最終選擇白剛玉碗形砂輪。
[0030]3)確定切削零位，即，用粉筆在待加工的側(cè)平面11上涂抹，使粉筆的粉塵附著于該主軸承蓋I的側(cè)平面11的金屬噴涂面上，然后用手動(dòng)控制旋轉(zhuǎn)的碗形砂輪3輕擦該金屬噴涂面，直至看到有些許的粉塵飛出來(lái)為止，將碗形砂輪3在數(shù)控鏜床2的Z軸上的該位置設(shè)定為切削零位。
[0031]4)用碗形砂輪3磨削所述主軸承蓋I的側(cè)平面11上的金屬噴涂面，直至加工的側(cè)平面11符合預(yù)定的技術(shù)要求，包括側(cè)平面11與哈夫面12的垂直度0.01/100以及主軸承蓋I的寬度尺寸；磨削加工時(shí)碗形砂輪3的轉(zhuǎn)速為1000r/min，每次磨削進(jìn)給量為0.0lmm,以保證加工表面粗糙度。
[0032]本發(fā)明所述的柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法針對(duì)了目前中速柴油機(jī)主軸承蓋側(cè)平面在平面磨床上返修加工所遇到的難點(diǎn)，采用數(shù)控鏜床單獨(dú)返修主軸承蓋側(cè)面而無(wú)需返修其他部分就能達(dá)到返修和裝配要求，解決了平面磨床返修裝夾繁瑣、定位基準(zhǔn)找尋不易的難點(diǎn)，讓尺寸精度更易于控制與測(cè)量，且具有操作簡(jiǎn)單的優(yōu)點(diǎn)。該返修方法只需要以原加工基準(zhǔn)一柴油機(jī)主軸承蓋的哈夫面定位，待返修側(cè)平面面向鏜桿校直，然后將碗形砂輪安裝在主軸刀柄上，再裝入數(shù)控鏜床主軸的內(nèi)錐面，通過(guò)數(shù)控鏜床主軸帶動(dòng)碗形砂輪旋轉(zhuǎn)，直接磨削加工側(cè)平面即可。所述主軸承蓋總寬尺寸返修完成后，就能直接安裝在柴油機(jī)機(jī)座投入使用了，極大地提高了返修速度，降低了返修難度。
[0033]所述返修方法還賦予了數(shù)控鏜床全新的加工思路，使數(shù)控鏜床具有了磨床的功能，解決了數(shù)控鏜床上用銑刀無(wú)法銑削高硬度噴涂面的難題。
【權(quán)利要求】
1.一種柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法，所述側(cè)平面上覆蓋有金屬噴涂面，所述主軸承蓋具有與該側(cè)平面垂直的哈夫面，其特征在于:以所述哈夫面為定位基準(zhǔn)，將所述主軸承蓋夾固在數(shù)控鏜床的工作臺(tái)上，采用安裝在與該工作臺(tái)臺(tái)面垂直的數(shù)控鏜床主軸上的碗形砂輪對(duì)所述主軸承蓋的側(cè)平面上的金屬噴涂面進(jìn)行磨削，直至達(dá)到技術(shù)要求。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法，其特征在于:所述的返修方法包括如下具體步驟: 1)裝夾主軸承蓋:將所述主軸承蓋的哈夫面定位置放在所述數(shù)控鏜床的工作臺(tái)臺(tái)面上，以所述主軸承蓋的側(cè)平面垂直面向該數(shù)控鏜床的主軸，用壓板將該主軸承蓋壓緊夾固于所述數(shù)控鏜床的工作臺(tái)上； 2)安裝砂輪:將碗形砂輪緊固在主軸刀柄上，再將裝有碗形砂輪的主軸刀柄安裝在數(shù)控鏜床的主軸上，該碗形砂輪的端面采用砂條進(jìn)行修整； 3)確定切削零位； 4)用碗形砂輪磨削所述主軸承蓋的側(cè)平面上的金屬噴涂面，直至加工的側(cè)平面符合預(yù)定的技術(shù)要求。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法，其特征在于:所述的確定切削零位是指，用粉筆在待加工的側(cè)平面上涂抹，使粉筆的粉塵附著于該側(cè)平面的金屬噴涂面上，然后用手動(dòng)控制旋轉(zhuǎn)的碗形砂輪輕擦該金屬噴涂面，直至有粉塵飛出來(lái)為止，將碗形砂輪的該位置設(shè)定為切削零位。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法，其特征在于:所述的技術(shù)要求包括所述側(cè)平面與哈夫面的垂直度以及主軸承蓋的寬度尺寸。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法，其特征在于:所述的側(cè)平面與哈夫面的垂直度為0.01/100。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的柴油機(jī)主軸承蓋的側(cè)平面的返修方法，其特征在于:所述的碗形砂輪的轉(zhuǎn)速為1000r/min,每次磨削進(jìn)給量為0.01mm。
【文檔編號(hào)】B24B7/10GK103991014SQ201310632344
【公開(kāi)日】2014年8月20日 申請(qǐng)日期:2013年12月2日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月2日
【發(fā)明者】季鐵仁, 黃振達(dá) 申請(qǐng)人:滬東重機(jī)有限公司