一種鈦帶的連續(xù)酸洗方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鈦帶的連續(xù)酸洗方法，該方法包括將退火噴丸后的鈦帶依次進(jìn)行預(yù)清洗處理、一次酸洗處理、中間清洗處理、二次酸洗處理、最終清洗處理和烘干處理；其中，所述一次酸洗處理和所述二次酸洗處理所用混酸酸液均為硝酸和氫氟酸的混酸酸液，且所述一次酸洗處理的混酸酸液中硝酸和氫氟酸的濃度均與所述二次酸洗處理的混酸酸液中硝酸和氫氟酸的濃度不同。本發(fā)明方法能夠改善和控制鈦帶酸洗表面質(zhì)量，實(shí)時(shí)控制酸洗溶損率，實(shí)現(xiàn)鈦帶酸洗表面質(zhì)量和鈦帶成材率的雙贏。
【專利說明】一種鈦帶的連續(xù)酸洗方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及有色金屬材料表面化學(xué)處理方法，具體地，涉及一種鈦帶的連續(xù)酸洗方法。

【背景技術(shù)】
[0002]酸洗作為有色金屬材料表面化學(xué)處理的一種手段，其原理是通過酸溶液去除金屬表面上的氧化皮和銹蝕物，是清潔金屬表面的一種方法。
[0003]鈦?zhàn)鳛橐环N有色金屬，其熱加工后表面會(huì)產(chǎn)生一層氧化皮，鈦帶的酸洗就是采用混酸酸液對(duì)表面氧化皮進(jìn)行溶解，同時(shí)進(jìn)行鈍化處理，以防止溶解加速并保持酸洗表面的金屬銀白色狀態(tài)。由于鈦熱加工過程中極易形成以T12為主的氧化皮，因此其酸洗方法與鋼的酸洗方法不同，但與不銹鋼的酸洗方法相似。
[0004]前幾年，大部分鈦及鈦合金板材都是以單張板的形式生產(chǎn)，成材率低，不能實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，因而生產(chǎn)效率低下，成本偏高。最近幾年，國(guó)內(nèi)企業(yè)先后成功軋制出大卷重純鈦帶卷，鈦帶的冷軋薄板被廣泛應(yīng)用于加工焊管、換熱片、醫(yī)療器械和工藝品等，而鈦帶的冷軋工藝流程較復(fù)雜，其中對(duì)熱軋鈦帶表面的氧化皮進(jìn)行處理是關(guān)鍵步驟，由于熱加工后鈦帶表面氧化皮主要是T12為主的化合物，通過噴丸后鈦帶表面仍會(huì)殘留少量Fe、C、O等元素的雜質(zhì)，因此冷軋加工前必須將氧化皮清除干凈。
[0005]目前，鈦帶酸洗時(shí)采用的主要工藝流程為:預(yù)清洗-酸洗-最終清洗-烘干，其中酸洗工藝中包括腐蝕和鈍化，這兩個(gè)過程是酸洗過程的核心，而酸溶液的成分和配方是決定酸洗質(zhì)量的關(guān)鍵，同樣酸洗時(shí)間和酸溫控制對(duì)酸洗質(zhì)量也有很大的影響。目前國(guó)內(nèi)主要采用的純鈦帶的酸洗工藝有兩種，一種是采用HC1+HF進(jìn)行預(yù)酸洗和HN03+HF進(jìn)行最終酸洗，這種酸洗方式預(yù)酸洗時(shí)不會(huì)產(chǎn)生氮氧化物，但混酸都屬于強(qiáng)酸，酸洗速度較快，易造成過洗；另一種是采用HN03+HF 一次酸洗，例如，專利申請(qǐng)CN102851674A中采用單混酸HN03+HF 一級(jí)酸洗工藝，酸洗周期較短，但是其酸液濃度偏高，不利于控制酸洗溶損率，酸洗質(zhì)量的可控性較差，鈦帶成材率較低。
[0006]因此，研發(fā)一種既可以改善和控制鈦帶酸洗表面質(zhì)量，又可以實(shí)時(shí)控制酸洗溶損率，同時(shí)能夠?qū)崿F(xiàn)鈦帶酸洗表面質(zhì)量和鈦帶成材率雙贏的鈦帶的連續(xù)酸洗方法，顯得尤為重要。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述缺陷，提供一種既可以改善和控制鈦帶酸洗表面質(zhì)量，又可以實(shí)時(shí)控制酸洗溶損率，同時(shí)能夠?qū)崿F(xiàn)鈦帶酸洗表面質(zhì)量和鈦帶成材率雙贏的鈦帶的連續(xù)酸洗方法。
[0008]本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，在鈦帶的酸洗過程中，若采用混酸酸液只進(jìn)行一次酸洗，混酸酸液濃度偏高時(shí)可能會(huì)造成鈦帶表面的過洗，并造成酸洗溶損率過大，影響鈦帶酸洗表面質(zhì)量并導(dǎo)致鈦帶成材率降低；混酸酸液濃度偏低時(shí)又可能會(huì)造成鈦帶表面欠酸洗，并造成酸洗溶損率過小，也會(huì)影響鈦帶酸洗表面質(zhì)量，并直接影響最終產(chǎn)品的質(zhì)量。因此，在對(duì)鈦帶進(jìn)行酸洗時(shí)，使用合適的混酸酸液成分并控制合適的混酸酸液濃度，對(duì)鈦帶的酸洗質(zhì)量有重要影響。本發(fā)明中，通過采用硝酸和氫氟酸的混酸溶液，采用兩級(jí)不同濃度的混酸溶液進(jìn)行兩級(jí)酸洗工序，能夠防止鈦帶過洗和避免鈦帶欠酸洗，同時(shí)又能夠?qū)崟r(shí)控制酸洗溶損率、保證很高的成材率(在正常的酸洗溶損率水平內(nèi)，酸洗溶損率越低，鈦帶成材率越高)，既可以使酸洗量合適又能夠控制酸洗表面質(zhì)量，在保證酸洗表面質(zhì)量的同時(shí)也提高了鈦帶成材率。
[0009]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種鈦帶的連續(xù)酸洗方法，該方法包括將退火噴丸后的鈦帶依次進(jìn)行預(yù)清洗處理、一次酸洗處理、中間清洗處理、二次酸洗處理、最終清洗處理和烘干處理；
[0010]其中，所述一次酸洗處理和所述二次酸洗處理所用混酸酸液均為硝酸和氫氟酸的混酸酸液，且所述一次酸洗處理的混酸酸液中硝酸和氫氟酸的濃度均與所述二次酸洗處理的混酸酸液中硝酸和氫氟酸的濃度不同。
[0011]本發(fā)明方法采用兩級(jí)不同濃度的硝酸和氫氟酸的混酸酸洗工藝，實(shí)現(xiàn)了大卷重純鈦帶卷的連續(xù)酸洗，不僅有效去除了鈦帶表面的氧化皮，還實(shí)現(xiàn)了對(duì)鈦帶表面的鈍化處理；酸洗后的鈦帶表面質(zhì)量良好，鈦帶表面的氧化皮得到徹底去除，鈦帶表面不會(huì)呈現(xiàn)亮白色，且沒有黃斑等殘留物，上下表面金屬色均勻一致，酸洗溶損率(1-酸洗后鈦帶的質(zhì)量/酸洗前鈦帶的質(zhì)量)處于正常水平(1.8%-2.5%)，且能夠在正常水平內(nèi)降低酸洗溶損率，既保證了鈦帶的酸洗表面質(zhì)量，又提高了鈦帶的成材率。
[0012]另外，本發(fā)明通過調(diào)整鈦帶連續(xù)運(yùn)行的速度，可以實(shí)時(shí)控制酸洗水平，能夠防止鈦帶過洗和避免鈦帶欠酸洗，酸洗質(zhì)量可控性好；同時(shí)通過采用溫水清洗二次酸洗處理后的鈦帶的上下表面，大大減少了鈦帶表面的黃斑殘留。
[0013]本發(fā)明的鈦帶連續(xù)酸洗方法科學(xué)合理，酸洗表面質(zhì)量完全能夠滿足生產(chǎn)要求，且酸洗后鈦帶成材率高，進(jìn)一步提高了生產(chǎn)效率，有效降低了生產(chǎn)成本，實(shí)現(xiàn)了鈦帶酸洗表面質(zhì)量和鈦帶成材率的雙贏，給大批量連續(xù)酸洗生產(chǎn)純鈦卷帶來巨大的經(jīng)濟(jì)效益。
[0014]本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的【具體實(shí)施方式】部分予以詳細(xì)說明。

【具體實(shí)施方式】
[0015]以下對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的【具體實(shí)施方式】?jī)H用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0016]本發(fā)明提供了一種鈦帶的連續(xù)酸洗方法，該方法包括將退火噴丸后的鈦帶依次進(jìn)行預(yù)清洗處理、一次酸洗處理、中間清洗處理、二次酸洗處理、最終清洗處理和烘干處理；
[0017]其中，一次酸洗處理和二次酸洗處理所用混酸酸液均為硝酸和氫氟酸的混酸酸液，且一次酸洗處理的混酸酸液中硝酸和氫氟酸的濃度均與二次酸洗處理的混酸酸液中硝酸和氫氟酸的濃度不同。
[0018]本發(fā)明方法中，為了進(jìn)一步提高鈦帶酸洗表面質(zhì)量和鈦帶成材率，優(yōu)選情況下，一次酸洗處理的混酸酸液中硝酸和氫氟酸的濃度均高于二次酸洗處理的混酸酸液中硝酸和氫氟酸的濃度。更優(yōu)選地，一次酸洗處理的混酸酸液中硝酸的濃度比二次酸洗處理的混酸酸液中硝酸的濃度高20-50g/L，一次酸洗處理的混酸酸液中氫氟酸的濃度比二次酸洗處理的混酸酸液中氫氟酸的濃度高2-5g/L。
[0019]本發(fā)明方法中，在預(yù)清洗處理時(shí)，因?yàn)橥嘶饑娡韬蟮拟亷舷卤砻鏆埩粲薪饘俜?主要是鈦粉和鐵粉)和噴丸時(shí)帶出的少許鋼丸，因此需要將退火噴丸后的鈦帶的上下表面清洗干凈。優(yōu)選情況下，用脫鹽水清洗退火噴丸后的鈦帶的上下表面。
[0020]本發(fā)明方法中，為了防止鈦帶過洗和避免鈦帶欠酸洗，優(yōu)選情況下，一次酸洗處理的混酸酸液中，硝酸濃度為120-160g/L，氫氟酸濃度為10-15g/L，且硝酸濃度與氫氟酸濃度之比大于等于10。本發(fā)明中，濃度比是指質(zhì)量濃度(g/L)之比。
[0021 ] 本發(fā)明方法中，一次酸洗處理中，混酸酸液的溫度高低對(duì)酸洗質(zhì)量有很大的影響，隨混酸酸液的溫度升高，酸洗速率會(huì)成倍增加，酸液溫度過高時(shí)很容易造成鈦帶過洗；酸液溫度低于30°C時(shí)，酸洗過程則進(jìn)行得比較緩慢，容易造成鈦帶欠酸洗。因此，為了進(jìn)一步提高酸洗質(zhì)量，優(yōu)選情況下，混酸酸液的溫度為30-50°C。
[0022]本發(fā)明方法中，一次酸洗處理的時(shí)間長(zhǎng)短對(duì)酸洗質(zhì)量有很大的影響，酸洗時(shí)間過長(zhǎng)可能會(huì)造成鈦帶過洗，酸洗時(shí)間過短又可能會(huì)造成鈦帶欠酸洗。因此，為了進(jìn)一步提高酸洗質(zhì)量，優(yōu)選情況下，一次酸洗處理的時(shí)間為2-6min，更優(yōu)選為4_5min。
[0023]本發(fā)明方法中，在中間清洗處理時(shí)，為將一次酸洗處理后的鈦帶表面的殘留物清洗干凈，優(yōu)選情況下，用脫鹽水清洗一次酸洗處理后的鈦帶的上下表面，脫鹽水的溫度可以為常溫。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，常溫的脫鹽水的溫度為10-25°C。
[0024]本發(fā)明方法中，中間清洗的步驟可以及時(shí)有效地清洗掉經(jīng)過一次酸洗處理后的鈦帶表面的酸斑等殘留物，若省去中間清洗的步驟，一次酸洗處理后的殘留物會(huì)附著在鈦帶表面，影響二次酸洗處理效果，且在后續(xù)的最終清洗處理中將不易被清洗干凈，影響最終鈦帶的酸洗表面質(zhì)量。
[0025]本發(fā)明方法中，二次酸洗處理中，混酸酸液的溫度高低對(duì)酸洗質(zhì)量也有很大的影響。因此，為了進(jìn)一步提高酸洗質(zhì)量，優(yōu)選情況下，二次酸洗處理中，混酸酸液的溫度為30-50。。。
[0026]本發(fā)明方法中，二次酸洗處理的時(shí)間長(zhǎng)短對(duì)酸洗質(zhì)量有很大的影響，酸洗時(shí)間過長(zhǎng)可能會(huì)造成鈦帶過洗。因此，為了進(jìn)一步提高酸洗質(zhì)量，優(yōu)選情況下，二次酸洗的時(shí)間為2_6min,更優(yōu)選為 3_4min。
[0027]本發(fā)明方法中，一次酸洗處理和二次酸洗處理的混酸酸液中，硝酸濃度與氫氟酸濃度之比大于等于10。本發(fā)明中，濃度比是指質(zhì)量濃度(g/L)之比。
[0028]本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，鈦帶在一次酸洗處理和二次酸洗處理過程中，浸泡在混酸酸液中的鈦帶連續(xù)通過相應(yīng)酸槽，中間不得停止。
[0029]本發(fā)明方法中，當(dāng)經(jīng)過一次酸洗處理后的酸液和/或經(jīng)過二次酸洗處理后的酸液的金屬離子濃度< 60g/L時(shí)，可以將經(jīng)過一次酸洗處理后的酸液和/或經(jīng)過二次酸洗處理后的酸液循環(huán)用作一次酸洗處理和/或二次酸洗處理中的硝酸和氫氟酸的混酸酸液。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，金屬離子主要是指鈦帶表面氧化皮經(jīng)過酸洗處理后的溶解在混酸酸液中的金屬離子，如二價(jià)鐵離子、三價(jià)鐵離子、四價(jià)鈦離子等，混酸酸液中金屬離子濃度< 60g/L即為各種金屬離子濃度之和< 60g/L。
[0030]本發(fā)明方法中，優(yōu)選情況下，在各處理過程中，鈦帶運(yùn)行的速度為2_6m/min。
[0031]本發(fā)明方法中，在一次酸洗處理和二次酸洗處理過程中，可以根據(jù)酸洗的實(shí)際情況，通過實(shí)時(shí)調(diào)整鈦帶的運(yùn)行速度，實(shí)現(xiàn)鈦帶酸洗量的控制，能夠防止鈦帶過洗和避免鈦帶欠酸洗，進(jìn)一步地控制酸洗質(zhì)量。例如，若一次酸洗后的鈦帶只需再經(jīng)過短時(shí)間的酸洗處理即可達(dá)到正常酸洗水平，在二次酸洗過程中可以通過適當(dāng)加快鈦帶的運(yùn)行速度來控制酸洗質(zhì)量；反之，若一次酸洗后的鈦帶仍需較長(zhǎng)時(shí)間的酸洗處理才能達(dá)到正常酸洗水平，在二次酸洗過程中可以通過適當(dāng)減慢鈦帶的運(yùn)行速度來控制酸洗質(zhì)量。
[0032]本發(fā)明方法中，在最終清洗處理時(shí)，為將二次酸洗后的鈦帶表面的殘留物清洗干凈，可以采用溫水清洗二次酸洗處理后的鈦帶的上下表面。由于清洗后的水比較臟，當(dāng)水溫太高時(shí)，容易造成水分蒸發(fā)，接觸槽頂部的水氣冷凝后會(huì)滴落在鈦帶表面，形成黃斑；當(dāng)水溫太低時(shí)，又不利于殘留物去除。因此，優(yōu)選情況下，用40-60°C的脫鹽水清洗二次酸洗處理后的鈦帶的上下表面。
[0033]本發(fā)明方法中，烘干處理為通過熱噴吹方式將最終清洗處理后的鈦帶的上下表面烘干，優(yōu)選情況下，熱噴吹方式噴吹的熱風(fēng)溫度為80-100°C。
[0034]本發(fā)明方法還包括:在預(yù)清洗處理之后且在一次酸洗處理之前、在中間清洗處理之后且在二次酸洗處理之前以及在最終清洗處理之后且在烘干處理之前中的至少一個(gè)階段，將鈦帶表面水液擠干。
[0035]本發(fā)明方法還包括將酸洗烘干后的鈦帶在卷取機(jī)上重新卷取成卷。
[0036]實(shí)施例
[0037]以下的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但并不因此限制本發(fā)明。
[0038]實(shí)施例1
[0039]本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的鈦帶的連續(xù)酸洗方法。
[0040]將退火噴丸后的鈦帶以6m/min的速度連續(xù)通過預(yù)清洗、一次酸洗、中間清洗、二次酸洗、最終清洗和烘干工藝段，具體步驟如下:
[0041](I)預(yù)清洗處理:將退火噴丸后的鈦帶引入預(yù)清洗槽，通過噴射梁裝置上的噴嘴對(duì)鈦帶上下表面噴射脫鹽水，將鈦帶上下表面的金屬粉和噴丸時(shí)帶出的鋼丸清洗干凈，并用擠干輥擠干鈦帶表面水液；
[0042](2)一次酸洗處理:將出預(yù)清洗槽的鈦帶引導(dǎo)進(jìn)入第一個(gè)酸槽，鈦帶浸泡在硝酸和氫氟酸的混酸酸液中連續(xù)通過第一個(gè)酸槽，混酸酸液中硝酸濃度為140g/L，氫氟酸濃度為12g/L，金屬離子濃度為35g/L，混酸酸液的溫度為40°C，酸洗時(shí)間為2min ；
[0043](3)中間清洗處理:將出第一個(gè)酸槽的鈦帶引導(dǎo)進(jìn)入中間清洗槽，采用噴淋裝置對(duì)鈦帶上、下表面噴淋20°C的脫鹽水，洗凈鈦帶上下表面的殘留物，并用擠干輥擠干鈦帶表面水液；
[0044](4)二次酸洗處理:將出中間清洗槽的鈦帶引導(dǎo)進(jìn)入第二個(gè)酸槽，鈦帶浸泡在硝酸和氫氟酸的混酸酸液中連續(xù)通過第二個(gè)酸槽，混酸酸液中硝酸濃度為120g/L，氫氟酸濃度為10g/L，金屬離子濃度為35g/L，混酸酸液的溫度為40°C，酸洗時(shí)間為2min ；
[0045](5)最終清洗處理:將出第二個(gè)酸槽的鈦帶引導(dǎo)進(jìn)入最終清洗槽，通過噴射梁裝置上的噴嘴對(duì)鈦帶上、下表面噴射溫度為45°C的脫鹽水，洗凈鈦帶上下表面的殘留物，并用擠干輥擠干鈦帶表面水液；
[0046](6)烘干處理:將出最終清洗槽的鈦帶引導(dǎo)通過熱吹風(fēng)裝置，對(duì)鈦帶上、下表面同時(shí)噴吹80°C的熱風(fēng)，將鈦帶上下表面烘干后重新卷取成卷。
[0047]本實(shí)施例中酸洗后的鈦帶表面質(zhì)量良好，鈦帶表面沒有氧化皮的殘留物(欠酸洗現(xiàn)象)、沒有亮白的殘留物(過洗現(xiàn)象)、也沒有黃斑殘留，上下表面金屬色均勻一致。酸洗溶損率為2.05%，在正常的酸洗溶損率水平內(nèi)。
[0048]實(shí)施例2
[0049]本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的鈦帶的連續(xù)酸洗方法。
[0050]將退火噴丸后的鈦帶以2m/min的速度連續(xù)通過預(yù)清洗、一次酸洗、中間清洗、二次酸洗、最終清洗和烘干工藝段，具體步驟如下:
[0051](I)預(yù)清洗處理:將退火噴丸后的鈦帶引入預(yù)清洗槽，通過噴射梁裝置上的噴嘴對(duì)鈦帶上下表面噴射脫鹽水，將鈦帶上下表面的金屬粉和噴丸時(shí)帶出的鋼丸清洗干凈，并用擠干輥擠干鈦帶表面水液；
[0052](2)一次酸洗處理:將出預(yù)清洗槽的鈦帶引導(dǎo)進(jìn)入第一個(gè)酸槽，鈦帶浸泡在硝酸和氫氟酸的混酸酸液中連續(xù)通過第一個(gè)酸槽，混酸酸液中硝酸濃度為160g/L，氫氟酸濃度為15g/L,金屬離子濃度為40g/L,混酸酸液的溫度為30°C,酸洗時(shí)間為6min ；
[0053](3)中間清洗處理:將出第一個(gè)酸槽的鈦帶引導(dǎo)進(jìn)入中間清洗槽，采用噴淋裝置對(duì)鈦帶上、下表面噴淋20°C的脫鹽水，洗凈鈦帶上下表面的殘留物，并用擠干輥擠干鈦帶表面水液；
[0054](4)二次酸洗處理:將出中間清洗槽的鈦帶引導(dǎo)進(jìn)入第二個(gè)酸槽，鈦帶浸泡在硝酸和氫氟酸的混酸酸液中連續(xù)通過第二個(gè)酸槽，混酸酸液中硝酸濃度為120g/L，氫氟酸濃度為10g/L,金屬離子濃度為40g/L,混酸酸液的溫度為3(TC,酸洗時(shí)間為6min ；
[0055](5)最終清洗處理:將出第二個(gè)酸槽的鈦帶引導(dǎo)進(jìn)入最終清洗槽，通過噴射梁裝置上的噴嘴對(duì)鈦帶上、下表面噴射溫度為40°C的脫鹽水，洗凈鈦帶上下表面的殘留物，并用擠干輥擠干鈦帶表面水液；
[0056](6)烘干處理:將出最終清洗槽的鈦帶引導(dǎo)通過熱吹風(fēng)裝置，對(duì)鈦帶上、下表面同時(shí)噴吹100°C的熱風(fēng)，將鈦帶上下表面烘干后重新卷取成卷。
[0057]本實(shí)施例中酸洗后的鈦帶表面質(zhì)量良好，鈦帶表面沒有氧化皮的殘留物(欠酸洗現(xiàn)象)、沒有亮白的殘留物(過洗現(xiàn)象)、也沒有黃斑殘留，上下表面金屬色均勻一致。酸洗溶損率為2.18%，在正常的酸洗溶損率水平內(nèi)。
[0058]實(shí)施例3
[0059]本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的鈦帶的連續(xù)酸洗方法。
[0060]將退火噴丸后的鈦帶以4m/min的速度連續(xù)通過預(yù)清洗、一次酸洗、中間清洗、二次酸洗、最終清洗和烘干工藝段，具體步驟如下:
[0061](I)預(yù)清洗處理:將退火噴丸后的鈦帶引入預(yù)清洗槽，通過噴射梁裝置上的噴嘴對(duì)鈦帶上下表面噴射脫鹽水，將鈦帶上下表面的金屬粉和噴丸時(shí)帶出的鋼丸清洗干凈，并用擠干輥擠干鈦帶表面水液；
[0062](2)一次酸洗處理:將出預(yù)清洗槽的鈦帶引導(dǎo)進(jìn)入第一個(gè)酸槽，鈦帶浸泡在硝酸和氫氟酸的混酸酸液中連續(xù)通過第一個(gè)酸槽，混酸酸液中硝酸濃度為120g/L，氫氟酸濃度為10g/L,金屬離子濃度為30g/L,混酸酸液的溫度為5(TC,酸洗時(shí)間為3min ；
[0063](3)中間清洗處理:將出第一個(gè)酸槽的鈦帶引導(dǎo)進(jìn)入中間清洗槽，采用噴淋裝置對(duì)鈦帶上、下表面噴淋20°C的脫鹽水，洗凈鈦帶上下表面的殘留酸液，并用擠干輥擠干鈦帶表面水液；
[0064](4)二次酸洗處理:將出中間清洗槽的鈦帶引導(dǎo)進(jìn)入第二個(gè)酸槽，鈦帶浸泡在硝酸和氫氟酸的混酸酸液中連續(xù)通過第二個(gè)酸槽，混酸酸液中硝酸濃度為70g/L，氫氟酸濃度為6g/L,金屬離子濃度為30g/L,混酸酸液的溫度為50°C,酸洗時(shí)間為3min ；
[0065](5)最終清洗處理:將出第二個(gè)酸槽的鈦帶引導(dǎo)進(jìn)入最終清洗槽，通過噴射梁裝置上的噴嘴對(duì)鈦帶上、下表面噴射溫度為60°C的脫鹽水，洗凈鈦帶上下表面的殘留物，并用擠干輥擠干鈦帶表面水液；
[0066](6)烘干處理:將出最終清洗槽的鈦帶引導(dǎo)通過熱吹風(fēng)裝置，對(duì)鈦帶上、下表面同時(shí)噴吹90°C的熱風(fēng)，將鈦帶上下表面烘干后重新卷取成卷。
[0067]本實(shí)施例中酸洗后的鈦帶表面質(zhì)量良好，鈦帶表面沒有氧化皮的殘留物(欠酸洗現(xiàn)象)、沒有亮白的殘留物(過洗現(xiàn)象)、也沒有黃斑殘留，上下表面金屬色均勻一致。酸洗溶損率為2.27%，在正常的酸洗溶損率水平內(nèi)。
[0068]實(shí)施例4
[0069]按照實(shí)施例1的方法，不同的是，步驟(4) 二次酸洗處理中，混酸酸液中硝酸濃度為120g/L,氫氟酸濃度為llg/L。
[0070]本實(shí)施例中酸洗后的鈦帶表面質(zhì)量良好，鈦帶表面沒有氧化皮的殘留物(欠酸洗現(xiàn)象)、沒有亮白的殘留物( 過洗現(xiàn)象)、也沒有黃斑殘留，上下表面金屬色均勻一致。酸洗溶損率為2.13%，在正常的酸洗溶損率水平內(nèi)。
[0071]實(shí)施例5
[0072]按照實(shí)施例2的方法，不同的是，步驟(4) 二次酸洗處理中，混酸酸液中硝酸濃度為100g/L,氫氟酸濃度為10g/L。
[0073]本實(shí)施例中酸洗后的鈦帶表面質(zhì)量良好，鈦帶表面沒有氧化皮的殘留物(欠酸洗現(xiàn)象)、沒有亮白的殘留物(過洗現(xiàn)象)、也沒有黃斑殘留，上下表面金屬色均勻一致。酸洗溶損率為2.22%，在正常的酸洗溶損率水平內(nèi)。
[0074]對(duì)比例I
[0075]按照實(shí)施例1的方法，不同的是，在步驟(2) 一次酸洗處理中，混酸酸液中硝酸濃度為240g/L，氫氟酸濃度為20g/L ;同時(shí)省去步驟(3)和步驟(4)，將出第一個(gè)酸槽的鈦帶直接引導(dǎo)進(jìn)入最終清洗槽。
[0076]本對(duì)比例中酸洗后的鈦帶表面有明顯的亮白色殘留物(過洗現(xiàn)象)，整個(gè)鈦帶表面呈亮白色，上下表面金屬色不均勻，且上下表面金屬損失較大。酸洗溶損率為3.32%，不在正常的酸洗溶損率水平內(nèi)。
[0077]由實(shí)施例1-5與對(duì)比例I比較可知，本發(fā)明方法中酸洗后的鈦帶表面質(zhì)量良好，鈦帶表面沒有氧化皮的殘留物(欠酸洗現(xiàn)象)、沒有亮白的殘留物(過洗現(xiàn)象)、也沒有黃斑殘留，上下表面金屬色均勻一致。酸洗溶損率在正常水平內(nèi)，在保證酸洗表面質(zhì)量的同時(shí)也具有較高的鈦帶成材率。
[0078]將實(shí)施例1與實(shí)施例4、實(shí)施例2與實(shí)施例5進(jìn)行比較可知，本發(fā)明方法中，一次酸洗處理的混酸酸液中硝酸的濃度比二次酸洗處理的混酸酸液中硝酸的濃度高20-50g/L，一次酸洗處理的混酸酸液中氫氟酸的濃度比二次酸洗處理的混酸酸液中氫氟酸的濃度高2-5g/L時(shí)，可以在正常的酸洗溶損率水平內(nèi)，進(jìn)一步降低酸洗溶損率，提高鈦帶成材率。
[0079]將實(shí)施例1與對(duì)比例I進(jìn)行比較可知，采用單混酸HN03+HF —級(jí)酸洗工藝，酸洗周期較短，但是其酸液濃度偏高，造成鈦帶過洗，酸洗溶損率過高，不在正常的酸洗溶損率水平內(nèi)，影響了鈦帶的酸洗表面質(zhì)量，并降低了鈦帶成材率。
[0080]以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型，這些簡(jiǎn)單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0081]另外需要說明的是，在上述【具體實(shí)施方式】中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對(duì)各種可能的組合方式不再另行說明。
[0082]此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。
【權(quán)利要求】
1.一種鈦帶的連續(xù)酸洗方法，其特征在于，該方法包括將退火噴丸后的鈦帶依次進(jìn)行預(yù)清洗處理、一次酸洗處理、中間清洗處理、二次酸洗處理、最終清洗處理和烘干處理； 其中，所述一次酸洗處理和所述二次酸洗處理所用混酸酸液均為硝酸和氫氟酸的混酸酸液，且所述一次酸洗處理的混酸酸液中硝酸和氫氟酸的濃度均與所述二次酸洗處理的混酸酸液中硝酸和氫氟酸的濃度不同。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述一次酸洗處理的混酸酸液中硝酸和氫氟酸的濃度均高于所述二次酸洗處理的混酸酸液中硝酸和氫氟酸的濃度。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中，所述一次酸洗處理的混酸酸液中硝酸的濃度比所述二次酸洗處理的混酸酸液中硝酸的濃度高20-50g/L，所述一次酸洗處理的混酸酸液中氫氟酸的濃度比所述二次酸洗處理的混酸酸液中氫氟酸的濃度高2-5g/L。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述一次酸洗處理的混酸酸液中，硝酸濃度為120-160g/L，氫氟酸濃度為10-15g/L，且硝酸濃度與氫氟酸濃度之比大于等于10。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-3任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述一次酸洗處理中，混酸酸液的溫度為 30-50°C。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-3任意一項(xiàng)所述的方法,其中，所述一次酸洗處理的時(shí)間為2-6min。
7.根據(jù)權(quán)利要求1-3任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述二次酸洗處理中，混酸酸液的溫度為 30-50°C。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-3任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述二次酸洗處理的時(shí)間為2-6min。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-3任意一項(xiàng)所述的方法，其中，經(jīng)過一次酸洗處理后的酸液和/或經(jīng)過二次酸洗處理后的酸液的金屬離子濃度<60g/L，該方法還包括將經(jīng)過一次酸洗處理后的酸液和/或經(jīng)過二次酸洗處理后的酸液循環(huán)用作一次酸洗處理和/或二次酸洗處理中的硝酸和氫氟酸的混酸酸液。
10.根據(jù)權(quán)利要求1-3任意一項(xiàng)所述的方法，其中，在所述方法中，鈦帶運(yùn)行的速度為2-6m/min。
11.根據(jù)權(quán)利要求1-3任意一項(xiàng)所述的方法，其中，在所述最終清洗處理時(shí)，用40-60°C的脫鹽水清洗二次酸洗處理后的鈦帶的上下表面。
12.根據(jù)權(quán)利要求1-3任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述方法還包括:在所述預(yù)清洗處理之后且在所述一次酸洗處理之前、在所述中間清洗處理之后且在所述二次酸洗處理之前以及在所述最終清洗處理之后且在所述烘干處理之前中的至少一個(gè)階段，將鈦帶表面水液擠干。
【文檔編號(hào)】C23G1/10GK104047002SQ201310632886
【公開日】2014年9月17日 申請(qǐng)日期:2013年11月28日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月28日
【發(fā)明者】肖聰, 李軍, 彭琳, 郭華, 許震, 徐信 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司