撇渣器的生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種撇渣器的生產(chǎn)方法，在銅水中添加成渣劑和硅鐵合金塊；將冷卻水管放入澆注模型中，在冷卻水管中通過液態(tài)冷態(tài)介質(zhì)和復(fù)合固體冷卻介質(zhì)；用銅水澆注冷卻板基體，將冷卻水管的中部澆注在基體內(nèi)；在澆筑過程中讓澆注模型橫臥，冒口偏重一側(cè)造型，模型合箱后將模型冒口一側(cè)墊高；采用上下兩層內(nèi)澆口進行階梯澆注，形成順序凝固?？捎行П苊饫鋮s水管在鑄造過程中變形或局部熔穿；避免冷卻板基體和冷卻水管間產(chǎn)生氣隙；避免發(fā)生完全重熔和完全再結(jié)晶，精確實現(xiàn)冷卻水管外表面的微熔，提高冷卻板的冷卻效果；強化了銅基體的機械性能；降低撇渣器耐材表面的溫度，間接降低了撇渣器服役環(huán)境的溫度，提高了撇渣器使用壽命。
【專利說明】撇渣器的生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種撇渣器的生產(chǎn)方法，具體講是涉及一種應(yīng)用于冶金行業(yè)的冷卻裝置，屬于鋼鐵冶金行業(yè)【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]撇渣器，是促進高爐出鐵過程中高溫液態(tài)爐渣(1400-1500 °C )、鐵水(1400-160(TC)有效分離的裝置。撇渣器上接高爐主鐵溝，下接支鐵溝，旁路連接渣溝，在出鐵場上處于核心節(jié)點位置，也是保證渣鐵有效分離的唯一節(jié)點，對高爐出鐵過程的穩(wěn)定、順行十分重要。從廣義上來講，撇渣器由前溝槽、砂壩、擋板(亦稱為過梁或大閘)、過道、小井(鐵水出口，接流向鐵水罐的支溝)和放殘鐵孔道組成。當(dāng)前，諸多學(xué)者將擋板簡稱為撇渣器。撇渣器的主要組成部分為內(nèi)側(cè)的不同性能的耐火材料及外側(cè)的高溫鋼殼。撇渣器長期受到高溫鐵水的沖刷和爐渣的化學(xué)侵蝕，其服役環(huán)境十分惡劣。
[0003]在實際生產(chǎn)過程中，撇渣器被懸掛在充滿了液態(tài)爐渣和鐵水的主鐵溝中，其底部與主鐵溝之間有一個通道，即上述的過道，主鐵溝內(nèi)的爐渣和鐵水因其密度不同(熔渣的密度3.0 t/m3，鐵水的密度7.0t/m3),自然分層。對于爐渣，由于密度小浮在鐵水的上面，被撇渣器擋住后轉(zhuǎn)而流向渣溝；對于鐵水，由于密度大沉在下面，可以通過撇渣器與主鐵溝之間的間隙(即上文所述的過道)，流向鐵溝。據(jù)此，撇渣器完成高溫液態(tài)的爐渣、鐵水的分流。
[0004]在高爐出鐵過程中，撇渣器關(guān)系到高爐操作的穩(wěn)定、順行，在高爐煉鐵過程的作用十分重要，撇渣器在服役過程中，主要經(jīng)受以下幾種因素的持續(xù)破壞:(1)高溫鐵水的機械沖刷；(2 )高溫條件下的爐渣化學(xué)侵蝕；(3 )高爐間歇出鐵、出渣時引發(fā)的熱震侵蝕。三種因素交替作用，相互加強，大大降低了撇渣器的服役壽命。然而，隨著現(xiàn)代高爐技術(shù)的不斷發(fā)展，高爐呈現(xiàn)出明顯的大型化趨勢，出鐵、出渣時間不斷延長，伴隨著高溫條件下持續(xù)的機械沖刷和化學(xué)侵蝕，撇渣器的服役環(huán)境進一步惡化，加劇了撇渣器的破壞。在日常高爐爐前操作時，經(jīng)常由于撇渣器工作不正常而直接影響到高爐生產(chǎn)，打亂了高爐正常生產(chǎn)節(jié)奏。由于撇渣器服役壽命達不到要求，造成爐前工藝休風(fēng)與設(shè)備計劃休風(fēng)不同步，造成無計劃休風(fēng)率高、消耗高、產(chǎn)量低，因此對撇渣器的技術(shù)改進成為高爐的重中之重。
[0005]撇渣器損毀的主要表現(xiàn)形式為擋板下部的沖刷侵蝕、中間耐材開裂。直到擋板的下部被大量沖刷掉以后，爐渣從開裂通過并進入到后續(xù)的鐵水溝中，失去撇渣功能。為避免這種情況，現(xiàn)場需要頻繁的對撇渣器進行維修，既增加了人工成本、物料成本，也限制了高爐產(chǎn)量，給煉鐵企業(yè)造成了較大的經(jīng)濟損失。如何進一步提高撇渣器壽命，已成為了廣大煉鐵工作者面臨的一項緊迫技術(shù)難題。
[0006]鑒于對撇渣器服役環(huán)境的分析，其最大的破壞因素可歸結(jié)于兩點:(I)高溫。高溫條件及由此產(chǎn)生的熱應(yīng)力對耐材持續(xù)破壞,耐材易發(fā)生結(jié)構(gòu)性剝落,耐材的持續(xù)剝落將危及耐材的服役壽命。另一方面，當(dāng)高溫間歇出現(xiàn)時，將對撇渣器形成強烈的熱震侵蝕，加速了撇渣器耐材的剝落；(2)化學(xué)侵蝕。由于爐渣成分與耐材成分相似，根據(jù)“相似相溶”原理，材料在于爐渣接觸的過程中，容易生成低熔點的化學(xué)物質(zhì)，低熔點的化學(xué)物質(zhì)在高溫爐渣沖刷時迅速液化并進入爐渣，耐材此時發(fā)生了 “熔損”反應(yīng)，高溫環(huán)境進一步促使了熔損反應(yīng)的進行，隨著熔損反應(yīng)持續(xù)進行，耐材的化學(xué)侵蝕過程持續(xù)發(fā)生。因而，提高撇渣器壽命的關(guān)鍵問題應(yīng)該是降低其服役環(huán)境的溫度，然而，現(xiàn)有的撇渣器尚未采取有效地降溫手段，尚未找到降低其服役環(huán)境溫度的有效措施。
[0007]鑒于對撇渣器服役環(huán)境和破壞機理的分析，提出延長撇渣器壽命的改進措施:對撇渣器的耐材采取強制冷卻的方式，降低撇渣器耐材服役環(huán)境的溫度。當(dāng)耐材的溫度降低后，可以有效減小熱應(yīng)力，以及由此引發(fā)的“熱震”效應(yīng)，進而延長撇渣器使用壽命。同時，也解決了上述的化學(xué)侵蝕問題，當(dāng)爐渣與撇渣器的耐材發(fā)生化學(xué)反應(yīng)時，形成的低熔點物質(zhì)、未與耐材發(fā)生反應(yīng)的爐渣也同時被冷卻，基于已發(fā)生化學(xué)變化的反應(yīng)層，爐渣被牢固地粘結(jié)在耐材上，形成了一層致密的半凝固狀態(tài)的保護膜，保護膜導(dǎo)熱性差，隔絕了高溫爐渣與撇渣器耐材的直接接觸，可以保護撇渣器免受高溫侵蝕，在低溫狀態(tài)下，化學(xué)反應(yīng)速率大大降低，降低了爐渣與耐材的化學(xué)侵蝕。
[0008]通過采取給撇渣器安裝冷卻器的方式，對撇渣器的耐材進行強化冷卻，可直接降低撇渣器耐材的溫度，促使耐材表面的爐渣發(fā)生冷凝，形成一層致密的半凝固狀態(tài)的保護膜殼，對耐材形成一種“自保護”層，進而延長器使用壽命。傳統(tǒng)的冷卻器主要鑄鐵材質(zhì)和純銅材質(zhì)。然而，當(dāng)前使用最廣泛的球墨鑄鐵冷卻板存在以下不足:(1)球墨鑄鐵鑄冷卻板須在冷卻通道外涂抹防滲碳涂層，使通道與基體之間形成氣隙，而氣隙使得冷卻壁傳熱阻力增加1000以上，惡化傳熱效果，增加冷卻板工作面溫度，加速冷卻壁的破損；(2)球墨鑄鐵基體上布滿了大小不同的球狀石墨(粒徑0.025~0.150mm),球狀石墨被氧化后將形成大量的微小孔洞，形成了發(fā)生裂縫和裂紋的誘因，降低冷卻板服役壽命；(3)在澆鑄大型球墨鑄件時，C、S、P在柱狀結(jié)晶過程中容易被推向液態(tài)區(qū)，在中心等軸晶區(qū)形成一個偏析物富集區(qū)，促進了基體裂紋的產(chǎn)生和擴展，不利于提高冷卻板壽命；(4)當(dāng)溫度大于709°C時，球墨鑄鐵的基體組織將發(fā)生不 可逆相變，膨脹系數(shù)和內(nèi)應(yīng)力急劇增長，其破損速度加快；(5)球墨鑄鐵導(dǎo)熱性和抗熱震性能較差，其導(dǎo)熱系數(shù)僅為30w.m-2 ^IT1,不利于冷卻壁的高效冷卻。然而，當(dāng)冷卻板的基體和冷卻水管都采用金屬銅時，也存在如下不足:(I)冷卻水管也采用金屬銅，進一步抬高了生產(chǎn)成本；(2)銅質(zhì)冷卻水管在鑄造過程中容易發(fā)生熔穿和變形，生產(chǎn)過程成品率低；(3)銅基體在實際使用過程中由于強度低，在反復(fù)的受熱膨脹、變形過程中，容易破損，進而發(fā)生漏水事故，造成安全隱患。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]目的:為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明提供一種撇渣器的生產(chǎn)方法，撇渣器由雙金屬復(fù)合而成，主要包括冷卻板基體和冷卻水管，冷卻板由無氧銅材質(zhì)作為冷卻板基體，由經(jīng)過軋制的鋼管作為冷卻水管，銅基體與冷卻水管一次鑄造成型。
[0010]技術(shù)方案:為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為:
一種撇渣器的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述撇渣器包括冷卻基體和內(nèi)置的冷卻水管，冷卻基體為長方體結(jié)構(gòu)，冷卻基體的底面和兩對應(yīng)側(cè)面均勻平行分布有多個梯形體凹槽形成便于散熱的翅片，冷卻水管沿著冷卻基體內(nèi)部多次U形折彎連續(xù)布置，冷卻水管的進水口和出水口均設(shè)置在冷卻基體的上表面；所述冷卻基體內(nèi)部開設(shè)有多個通孔；生產(chǎn)方法包括以下步驟: (1)、采用中頻感應(yīng)爐冶煉銅水，在冶煉銅水末期，分二次加入成渣劑，使其均勻覆蓋在銅水表面；
(2)、在銅水出爐前，在感應(yīng)爐內(nèi)一次性添加粒度為30-40mm的硅鐵合金塊，采用機械噴入的方式添加；
(3)、配制復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，配制好后，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)在大氣環(huán)境下，進行高溫灼燒，灼燒溫度控制在900-1300°C，去除燒結(jié)成塊的粘結(jié)物；
(4)、配備可循環(huán)利用的液態(tài)冷卻介質(zhì)；
(5)、將經(jīng)過軋制的冷卻水管按要求放入澆注模型中，在冷卻水管的兩端通過耐高溫的軟管外接高壓水泵，高壓水泵的壓力為5-15Mpa ;在銅水澆注前，預(yù)先在冷卻水管內(nèi)通入循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)，在銅水澆注過程中，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)加入到循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)中，以保證冷卻水管表面微熔；
(6)、用加入硅鐵合金塊的銅水澆注冷卻板基體，將冷卻水管的中部澆注在冷卻板基體中，兩端從基體內(nèi)伸出，控制銅水過熱度在40-80°C范圍；
(7)、在造型過程中，讓澆注模型橫臥，冒口偏重一側(cè)造型，模型合箱后將模型冒口一側(cè)墊高，使整體砂箱與地面成10-15度；在澆注過程中采用上下兩層內(nèi)澆口進行階梯澆注，兩層內(nèi)澆口的間隔為10-50cm，據(jù)此控制冷卻板的凝固過程，促使其形成順序凝固；
(8 )、冷卻，卸掉模型，撇渣器制成。
[0011]所述的撇渣器的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述硅鐵合金塊的成分和質(zhì)量百分比為:稀土元素15-20%、硅20-30%、鐵50-65% ;硅鐵合金塊加入比例為1-1Okg/噸銅水。
[0012]所述的撇渣器的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述復(fù)合固體冷卻介質(zhì)的組分和質(zhì)量百分比為，Cr2O3:45-47%, SiO2:1_2%，CaO:0.5-1%, FeO:20-30%, MgO: 10-15%，AL2O3:10-20%，余量為粒度70-100目的碳粉。
[0013]所述的撇渣器的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述的復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，其加入量為:1-1Okg/噸銅水。
[0014]所述的撇渣器的生產(chǎn)方法，其特征在于:成渣劑的原料組分和質(zhì)量百分比為30-50% 的 CaO, 10-30% 的 SiO2, 4-10% 的 AL, 15_25%A1203，10-15% 的 MgO0
[0015]所述的撇渣器的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述的液態(tài)冷卻介質(zhì)，其流速為1-1Om/
So
[0016]所述的冷卻水管的橫截面為橢圓形，所述的橢圓形的短軸和長軸的長度之比為
0.5—0.7 o
[0017]有益效果:本發(fā)明提供的撇渣器的生產(chǎn)方法，采用本發(fā)明可以有效避免冷卻水管在鑄造過程中發(fā)生變形或熔穿；避免冷卻板基體和冷卻水管間產(chǎn)生氣隙；避免冷卻水管在鑄造過程中發(fā)生完全重熔和完全再結(jié)晶，破壞冷卻水管原有的軋制性能；精確實現(xiàn)冷卻水管外表面的微熔，解決了冷卻水管在澆注過程中熔穿和內(nèi)表面氧化問題，延長冷卻板壽命進而延長高爐撇渣器的壽命，節(jié)約生產(chǎn)成本；使得鋼質(zhì)冷卻水管與銅質(zhì)冷卻板基體緊密結(jié)合，提高冷卻板的抗變形能力；控制凝固方式，實現(xiàn)順序凝固，提高冷卻板的機械性能；采用雙金屬復(fù)合的方式，強化了銅基體的機械性能。采取對撇渣器的耐材進行強制冷卻的方式，可對撇渣器耐材形成立體式的三維冷卻效果，降低撇渣器耐材表面的溫度，間接降低了撇渣器服役環(huán)境的溫度，降低了高溫和化學(xué)侵蝕對撇渣器耐材的破壞，提高了撇渣器使用壽命；具有以下優(yōu)點:
(1)撇渣器采用了銅基體，與普通鑄鐵冷卻板相比，銅的導(dǎo)熱性能更好。整體上提升了冷卻板的冷卻能力，進而可以降低冷卻水的使用量；
(2)采用經(jīng)過軋制的鋼冷卻水管，避免了冷卻水管在鑄造過程中容易發(fā)生熔穿，且成品率低下的問題(銅的熔點約為1083°C，鋼的熔點約為1530°C，所以在鑄造過程中，埋入的鋼管遇到液態(tài)銅時不會發(fā)生熔穿)；
(3)冷卻水管與基體一次鑄造成型，減少了焊接過程，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成
本；
(4)冷卻水管采用多次彎曲的方式，可對撇渣器耐材形成立體式的三維冷卻效果，降低撇渣器耐材表面的溫度，間接降低了撇渣器服役環(huán)境的溫度，從而延長其使用壽命；
(5)銅基體上有多個通孔，在保證基體強度的同時，減少了金屬銅的消耗。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1和圖2為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]圖中:冷卻板基體1、冷卻水管2、翅片3、通孔4。
【具體實施方式】
[0020]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作更進一步的說明。
[0021]如圖1和圖2所示，為一種撇渣器，包括冷卻基體I和內(nèi)置的冷卻水管2，所述冷卻基體I為長方體結(jié)構(gòu)，所述冷卻基體的底面和兩對應(yīng)側(cè)面均勻平行分布有多個梯形體凹槽形成便于散熱的翅片3，所述冷卻水管2沿著冷卻基體I內(nèi)部多次U形折彎連續(xù)布置，冷卻水管2的進水口和出水口均設(shè)置在冷卻基體的上表面；所述冷卻基體內(nèi)部開設(shè)有多個長方體通孔4 ;由無氧銅作為冷卻板基體,基體內(nèi)置經(jīng)過軋制的鋼管作為冷卻水管。
[0022]本發(fā)明撇渣器的生產(chǎn)方法，包括以下步驟:(I)采用中頻感應(yīng)爐將銅塊冶煉為銅水，當(dāng)爐內(nèi)的銅塊完全熔化至“清水”狀態(tài)時，為冶煉末期，按照每噸銅水加入30-60kg成渣劑的比例向銅水表面加入成渣劑，分為兩次平均加入，兩次加入時間相隔1-3分鐘；
成渣劑的原料組分和質(zhì)量百分比為30-50%的CaO，10-30%的SiO2, 4-10%的AL，15-25%A1203，10-15% 的 MgO0
[0023](2)、在銅水出爐前，在感應(yīng)爐內(nèi)一次性添加粒度為30_40mm的硅鐵合金塊，按照每噸銅水加入1-1Okg硅鐵合金塊的比例，采用機械噴入的方式添加，避免合金漂浮在熔化的成渣劑上，合金添加完畢后，靜置，等待澆注；
硅鐵合金塊的成分和質(zhì)量百分比為:稀土元素15-20%、硅20-30%、鐵50-65%。
[0024](3)、配制復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，配制好后，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)在大氣環(huán)境下，進行高溫灼燒，灼燒溫度控制在900-1300°C，時間控制在1-3分鐘，邊灼燒，邊攪動復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，并及時去除燒結(jié)成塊的粘結(jié)物；
復(fù)合固體冷卻介質(zhì)的組分和質(zhì)量百分比為，Cr2O3:45-47%, SiO2:1_2%，CaO:0.5-1%,FeO:20-30%, MgO: 10-15%，AL2O3:10-20%，其余量為粒度 70-100 目的碳粉。
[0025](4)、配備可循環(huán)利用的液態(tài)冷卻介質(zhì)，其主要成分為耐高溫?zé)o機油A ；
(5)、將經(jīng)過軋制的冷卻水管按要求放入澆注模型中，在冷卻水管的兩端通過耐高溫的軟管外接高壓水泵，高壓水泵的壓力為5-15Mpa ;在銅水澆注前，預(yù)先在冷卻水管內(nèi)通入循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)，在銅水澆注過程中，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)加入到循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)中，以保證冷卻水管表面微熔；
(6)、用加入硅鐵合金塊的銅水澆注冷卻板基體，將冷卻水管的中部澆注在冷卻板基體中，兩端從基體內(nèi)伸出，溫度控制在1120-1160°C，使銅水過熱度在40-80°C范圍；
(7)、在造型過程中，讓澆注模型橫臥，冒口偏重一側(cè)造型，模型合箱后將模型冒口一側(cè)墊高，使整體砂箱與地面成10-15度；在澆注過程中采用上下兩層內(nèi)澆口進行階梯澆注，兩層內(nèi)澆口的間隔為10-50cm，控制冷卻板的凝固過程，促使其形成順序凝固；
(8)、將上述澆注好的冷卻板放在陰涼避風(fēng)處自然冷卻24小時后，卸掉模型，完成的銅基體內(nèi)鑄入鋼冷卻水管的部分。
[0026]本發(fā)明打破傳統(tǒng)的氣體冷卻模式，避免使用當(dāng)前不得已而采用的對材料性能不利的內(nèi)冷鐵塊，實現(xiàn)精確控制吸熱量，保證冷卻水管2外表面不發(fā)生重熔和再結(jié)晶，解決了冷卻水管2在澆注過程中熔穿和氧化的問題，促使冷卻水管2表面在澆注過程中微熔，并使得冷卻水管2在澆注后與冷卻板基體I緊密結(jié)合，保持了冷卻水管2在原有軋制條件下的晶粒形態(tài)和結(jié)構(gòu)性能，保持了冷卻水管2原有的良好的軋制性能。并且，可以根據(jù)不同的需要，改變復(fù)合固體冷卻介質(zhì)的配比，改變傳熱效率，從而控制冷卻水管2的表面微熔，保證結(jié)合效果。
[0027]本發(fā)明提供的撇渣器的生產(chǎn)方法，基于銅-鋼雙金屬熔合而成，采用無氧銅作為冷卻板基體，采用軋制的鋼管作為冷卻水管，基體與冷卻水管一次鑄造成型，包括:在銅水中添加成渣劑和硅鐵合金塊；將冷卻水管放入澆注模型中，在冷卻水管中通過液態(tài)冷態(tài)介質(zhì)和復(fù)合固體冷卻介質(zhì)；用銅水澆注冷卻板基體，將冷卻水管的中部澆注在基體內(nèi)；在澆筑過程中讓澆注模型橫臥，冒口偏重一側(cè)造型，模型合箱后將模型冒口一側(cè)墊高；采用上下兩層內(nèi)澆口進行階梯澆注，形成順序凝固；冷卻，卸掉模型。本發(fā)明可有效避免冷卻水管在鑄造過程中變形或局部熔穿；避免冷卻板基體和冷卻水管間產(chǎn)生氣隙；避免發(fā)生完全重熔和完全再結(jié)晶，精確實現(xiàn)冷卻水管外表面的微熔，提高冷卻板的冷卻效果；通過內(nèi)置的軋制鋼管，強化了銅基體的機械性能?？蓪ζ苍髂筒男纬闪Ⅲw式的三維冷卻效果，降低撇渣器耐材表面的溫度，間接降低了撇渣器服役環(huán)境的溫度，降低了高溫和化學(xué)侵蝕對撇渣器耐材的破壞，提高了撇渣器使用壽命。
[0028]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出:對于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種撇渣器的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述撇渣器包括冷卻基體和內(nèi)置的冷卻水管，冷卻基體為長方體結(jié)構(gòu)，冷卻基體的底面和兩對應(yīng)側(cè)面均勻平行分布有多個梯形體凹槽形成便于散熱的翅片，冷卻水管沿著冷卻基體內(nèi)部多次U形折彎連續(xù)布置，冷卻水管的進水口和出水口均設(shè)置在冷卻基體的上表面；所述冷卻基體內(nèi)部開設(shè)有多個通孔；生產(chǎn)方法包括以下步驟: (1)、采用中頻感應(yīng)爐冶煉銅水，在冶煉銅水末期，分二次加入成渣劑，使其均勻覆蓋在銅水表面； (2)、在銅水出爐前，在感應(yīng)爐內(nèi)一次性添加粒度為30-40mm的硅鐵合金塊，采用機械噴入的方式添加； (3)、配制復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，配制好后，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)在大氣環(huán)境下，進行高溫灼燒，灼燒溫度控制在900-1300°C，去除燒結(jié)成塊的粘結(jié)物； (4)、配備可循環(huán)利用的液態(tài)冷卻介質(zhì)； (5)、將經(jīng)過軋制的冷卻水管按要求放入澆注模型中，在冷卻水管的兩端通過耐高溫的軟管外接高壓水泵，高壓水泵的壓力為5-15Mpa ;在銅水澆注前，預(yù)先在冷卻水管內(nèi)通入循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)，在銅水澆注過程中，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)加入到循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)中，以保證冷卻水管表面微熔； (6)、用加入硅鐵合金塊的銅水澆注冷卻板基體，將冷卻水管的中部澆注在冷卻板基體中，兩端從基體內(nèi)伸出，控制銅水過熱度在40-80°C范圍； (7)、在造型過程中，讓澆注模型橫臥，冒口偏重一側(cè)造型，模型合箱后將模型冒口一側(cè)墊高，使整體砂箱與地面成10-15度；在澆注過程中采用上下兩層內(nèi)澆口進行階梯澆注，兩層內(nèi)澆口的間隔為10-50cm，據(jù)此控制冷卻板的凝固過程，促使其形成順序凝固； (8 )、冷卻，卸掉模型，撇渣器制成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的撇渣器的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述硅鐵合金塊的成分和質(zhì)量百分比為:稀土元素15-20%、硅20-30%、鐵50-65% ;硅鐵合金塊加入比例為1-1Okg/噸銅水。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的撇渣器的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述復(fù)合固體冷卻介質(zhì)的組分和質(zhì)量百分比為，Cr2O3:45-47%, SiO2:1_2%，CaO:0.5-1%, FeO:20-30%, MgO: 10-15%，AL2O3:10-20%，余量為粒度70-100目的碳粉。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的撇渣器的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述的復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，其加入量為:1-1Okg/噸銅水。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的撇渣器的生產(chǎn)方法，其特征在于:成渣劑的原料組分和質(zhì)量百分比為 30-50% 的 CaO, 10-30% 的 SiO2, 4-10% 的 AL, 15_25%A1203，10-15% 的 MgO0
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的撇渣器的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述的液態(tài)冷卻介質(zhì)，其流速為 1-lOm/s。
【文檔編號】C21B7/14GK103611921SQ201310644765
【公開日】2014年3月5日 申請日期:2013年12月5日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月5日
【發(fā)明者】王志斌, 潘宏偉, 樊旭初, 邢濤 申請人:江蘇聯(lián)興成套設(shè)備制造有限公司