中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明所述的中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法，包括以下步驟：（1）根據(jù)鑄件內(nèi)腔形狀制作砂芯；（2）根據(jù)鑄件外形形狀制作砂型，砂型采用分塊形式，至少由3分塊構(gòu)成；（3）將砂型分塊通過定位裝置與砂芯固定，檢測鑄型型腔尺寸，并調(diào)整砂型分塊與砂芯之間的間隙，使砂型分塊與砂芯之間的間隙符合鑄件壁厚要求；（4）用封帶將相鄰砂型分塊之間的間隙粘貼，完成鑄型制作；（5）將鑄型放入砂箱中填砂固定。本方法改變了傳統(tǒng)殼體類鑄件砂型鑄造方法，提出了精確鑄型裝配方法，采用多個型塊與砂芯的剛性定位方式、提高了鑄型的定位精度，從而保證鑄件的尺寸精度，尤其是提高鑄件的壁厚尺寸精度。
【專利說明】中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鑄造【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及到一種中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法，它采用樹脂自硬砂作為造型材料，對提高鑄造尺寸精度有重大意義。
【背景技術(shù)】
[0002]鑄件尺寸精度是鑄件質(zhì)量的一個重要方面，而影響鑄件最終尺寸的一個因素是(澆注前)鑄型裝配后的型腔尺寸。對于采用砂型鑄造方式鑄造的殼體類鑄件，其鑄型一般由砂型、砂芯構(gòu)成，它們的定位通常采用將砂芯放置在砂型的芯頭座內(nèi)固定的方式，二者之間的空腔最終形成鑄件，其間隙尺寸確定殼體的重要尺寸:壁厚。在鑄件尺寸的控制上，壁厚尺寸控制難度較大，按《鑄件尺寸公差與機(jī)械加工余量》(GB/T6414)中規(guī)定，壁厚公差應(yīng)比其它尺寸公差降低1級。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的技術(shù)方案是提供一種中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法，改變了傳統(tǒng)殼體類鑄件砂型鑄造方法，提出了精確鑄型裝配方法，采用多個型塊與砂芯的剛性定位方式、提高了鑄型的定位精度，從而保證鑄件的尺寸精度，尤其是提高鑄件的壁厚尺寸精度。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)方案為:
[0005]一種中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法，包括以下步驟:
[0006](1)制作砂芯:根據(jù)鑄件內(nèi)腔形狀制作砂芯，鑄造時砂芯外形構(gòu)成鑄件內(nèi)腔；
[0007](2)制作砂型分塊:根據(jù)鑄件外形形狀制作砂型，砂型采用分塊形式，至少由3分塊構(gòu)成，且任意一分塊均可單獨拆除，組合后砂型分塊內(nèi)壁構(gòu)成鑄件外形；
[0008]( 3 )將砂型分塊通過定位裝置與砂芯固定，檢測鑄型型腔尺寸，并調(diào)整砂型分塊與砂芯之間的間隙，使砂型分塊與砂芯之間的間隙符合鑄件壁厚要求；
[0009](4)用封帶將相鄰砂型分塊之間的間隙粘貼，完成鑄型制作；
[0010](5)將鑄型放入砂箱中填砂固定。
[0011]優(yōu)選地，所述砂芯、砂型分塊材質(zhì)采用自硬樹脂砂。
[0012]優(yōu)選地，所述在兩相鄰砂型分塊的分界處設(shè)置縫隙澆道，作為鑄造時的澆口。
[0013]優(yōu)選地，所述任意相鄰砂型分塊之間設(shè)有3_?5_的間隙。
[0014]更優(yōu)選地，所述每個砂型分塊的定位裝置不少于3個。
[0015]更優(yōu)選地，所述定位裝置采用金屬材料。
[0016]更優(yōu)選地，所述步驟5)中，填砂固定時，縫隙澆道與底箱設(shè)有的澆口位置對應(yīng)。
[0017]本發(fā)明所述的中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法的有益效果為:將砂芯作為鑄型基準(zhǔn)，同時將砂型分為若干型塊，通過定位固定點與砂芯固定，保證鑄型型腔尺寸的精確，從而達(dá)到提高鑄件尺寸精度的目的。
[0018]改變砂型、砂芯之間定位方式，以砂芯作為定位基準(zhǔn)，符合殼體類鑄件內(nèi)腔不加工、精度要求高的工藝要求；以精確定位方式，控制型腔間隙，從而提高了鑄件壁厚尺寸精度，可以達(dá)到與鑄件其它尺寸一致的精度等級。
[0019]以砂芯、砂型分塊的鑄型組成方式代替了砂型、砂芯的組成方式，它以砂芯為基準(zhǔn)，采用金屬定位裝置將各分塊分別與砂芯固定，保證了鑄型型腔尺寸的精度以及鑄型剛度，從而確保鑄件尺寸尤其是壁厚尺寸具有較高的精度，為一種精確砂型鑄造方法，可實現(xiàn)鑄件無余量、少余量加工。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1為本發(fā)明所述中小型殼體類鑄件的鑄型的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0021]現(xiàn)以一較佳的可行實施例詳細(xì)說明如下:
[0022]將砂芯作為鑄型基準(zhǔn)，同時將砂型分為若干分塊，通過定位固定點與砂芯固定，保證鑄型型腔尺寸的精確，從而達(dá)到提高鑄件尺寸精度的目的。
[0023]本發(fā)明所述的中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法，包括鑄件砂型分塊制作、工藝結(jié)構(gòu)設(shè)計、定位固定點設(shè)計、造型材料選擇、鑄型操作過程；
[0024]1、鑄件砂型分塊:根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)，如附圖1中的梯形結(jié)構(gòu)，以便于壁厚間隙的精確控制為原則，自圓角中心將砂型分為4分塊。
[0025]2、工藝結(jié)構(gòu)設(shè)計:砂型分塊分界處設(shè)置縫隙澆道，且砂型分塊之間留有3mm?5mm的間隙，不致互相干涉。
[0026]3、定位固定點設(shè)計:在殼體鑄件的上下端設(shè)置工藝結(jié)構(gòu)，用于放置定位裝置，每個分塊定位裝置不少于3個；定位裝置采用金屬材料，能牢固固定型塊，且定位裝置可進(jìn)行微調(diào)，確保型腔間隙符合要求。
[0027]4、造型材料選擇:采用自硬樹脂砂作為造型材料。
[0028]5、鑄型制作過程:
[0029](1)制作砂芯:根據(jù)鑄件內(nèi)腔形狀制作砂芯1，鑄造時砂芯1外形構(gòu)成鑄件內(nèi)腔；
[0030](2)制作砂型分塊:根據(jù)鑄件外形形狀制作砂型，砂型采用分塊形式，由4個分塊2塊構(gòu)成，且任意相鄰砂型:分塊2之間設(shè)有3mm?5mm的間隙，且任意一塊均可單獨拆除，組合后砂型分塊2內(nèi)壁構(gòu)成鑄件外壁；
[0031](3)將砂型分塊2通過定位裝置3與砂芯1固定，檢測鑄型型腔尺寸，并調(diào)整砂型分塊2與砂芯1之間的間隙，使砂型分塊2與砂芯1之間的間隙符合鑄件壁厚要求；
[0032](4)用封帶4將相鄰砂型分塊2之間的間隙粘貼，完成鑄型制作；
[0033](5)將鑄型放入砂箱中，縫隙澆道與底箱設(shè)有的澆口位置對應(yīng)，填砂5固定鑄型。
[0034]鑄造時，向砂箱中的鑄型內(nèi)澆注金屬液，在砂型分塊與砂芯之間形成鑄件。
[0035]以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實施方式對本發(fā)明所做的進(jìn)一步詳細(xì)說明，便于該【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員能理解和應(yīng)用本發(fā)明，不能認(rèn)定本發(fā)明的具體實施只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下還可以做出若干簡單推演或替換，而不必經(jīng)過創(chuàng)造性的勞動。因此，本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明的揭示，對本發(fā)明做出的簡單改進(jìn)都應(yīng)該在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法，其特征在于:包括以下步驟:(1)制作砂芯:根據(jù)鑄件內(nèi)腔形狀制作砂芯，鑄造時砂芯外形構(gòu)成鑄件內(nèi)腔；(2)制作砂型分塊:根據(jù)鑄件外形形狀制作砂型，砂型采用分塊形式，至少由3分塊構(gòu)成，且任意一分塊均可單獨拆除，組合后砂型分塊內(nèi)壁構(gòu)成鑄件外形；(3)將砂型分塊通過定位裝置與砂芯固定，檢測鑄型型腔尺寸，并調(diào)整砂型分塊與砂芯之間的間隙，使砂型分塊與砂芯之間的間隙符合鑄件壁厚要求；(4)用封帶將相鄰砂型分塊之間的間隙粘貼，完成鑄型制作；(5)將鑄型放入砂箱中填砂固定。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法，其特征在于:所述砂芯、砂型分塊材質(zhì)采用自硬樹脂砂。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法，其特征在于:所述在兩相鄰砂型分塊的分界處設(shè)置縫隙澆道，作為鑄造時的澆口。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法，其特征在于:所述任意相鄰砂型分塊之間設(shè)有3mm?5mm的間隙。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法，其特征在于:所述每個砂型分塊的定位裝置不少于3個。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法，其特征在于:所述定位裝置采用金屬材料。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的中小型殼體類鑄件的鑄型的制作方法，其特征在于:所述步驟5 )中，填砂固定時，縫隙澆道與底箱設(shè)有的澆口位置對應(yīng)。
【文檔編號】B22C9/10GK103658550SQ201310659977
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年12月9日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月9日
【發(fā)明者】邊毅, 劉新超, 李智偉, 孫建新, 何鵬輝 申請人:北京航星機(jī)器制造有限公司