高鉻鑄鐵復(fù)合襯板及其制備方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明涉及一種高鉻鑄鐵復(fù)合襯板及其制備方法，屬于鑄造【技術(shù)領(lǐng)域】。其配方比例按重量百分比計(jì)為：表層C3.30%-3.60%；Gr15.00%-20.00%；Mn0.80%-1.20%；Si0.60%-0.80%；Mo0.20%-0.30%；Ni0.40%-0.60%；Cu≦1.00%；P≦0.025%；S≦0.030%；其余為Fe；底層C0.40%-0.45%；Mn0.80%-1.20%；Si0.60%-0.80%；其余為Fe；經(jīng)制模造型、配料熔煉、澆鑄、拋丸整理，電控?zé)崽幚砗蟮玫疆a(chǎn)品高鉻復(fù)合鑄鐵襯板。本發(fā)明制備的高鉻復(fù)合鑄鐵襯板與中合金襯板相比，制造鑄件經(jīng)濟(jì)價(jià)值基本相等，但是鑄件綜合產(chǎn)效率周期能倍增，而且還能節(jié)省合金元素消耗。
【專(zhuān)利說(shuō)明】高鉻鑄鐵復(fù)合襯板及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種高鉻鑄鐵復(fù)合襯板及其制備方法，屬于鑄造【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]為了科技創(chuàng)新社會(huì)發(fā)展，注重環(huán)境保護(hù)建設(shè)，促使球磨機(jī)械設(shè)施不斷棄舊更新?lián)Q代，對(duì)于制造業(yè)的襯板介質(zhì)要求產(chǎn)生了理論性變化，其必須適應(yīng)大功率物理沖擊磨削運(yùn)作。為此，經(jīng)過(guò)多次實(shí)踐，結(jié)合知識(shí)創(chuàng)造，本發(fā)明提供一種高鉻復(fù)合鑄鐵襯板。其裝置在磨機(jī)筒體中，能更好地與研磨體及物料的沖擊和研磨性，從而有效地提高了產(chǎn)出率，并能延長(zhǎng)一定的周期功效。
[0003]經(jīng)相關(guān)企業(yè)裝備使用論證，唯有高鉻復(fù)合鑄鐵襯板既有經(jīng)濟(jì)性又有實(shí)用性，完全能滿(mǎn)足用戶(hù)的根本需求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于克服上述不足之處，提供一種高鉻鑄鐵復(fù)合襯板及其制備方法，以商品經(jīng)濟(jì)為導(dǎo)向，利用先進(jìn)工藝及操作設(shè)施，發(fā)揮專(zhuān)業(yè)技術(shù)才干，創(chuàng)造了企業(yè)與客戶(hù)雙贏之夢(mèng)。
[0005]按照本發(fā)明提供的技術(shù)方案，一種高鉻鑄鐵復(fù)合襯板，包括底層和熔合于底層上的表層，配方比例按重量百分比計(jì)為:
表層 C 3.30%-3.60% ；Gr 15.00%-20.00% ；Mn 0.80%-l.20% ；Si 0.60%-0.80% ；Mo0.20%-0.30% ；Ni 0.40%-0.60% ；Cu ≦1.00% ；P≦ 0.025% ；S ≦ 0.030% ;其余為 Fe ；
底層 C 0.40%-0.45% ；Mn 0.80%-1.20% ；Si 0.60%-0.80% ;其余為 Fe ；
經(jīng)制模造型、配料熔煉、澆鑄、拋丸整理，電控?zé)崽幚砗蟮玫疆a(chǎn)品高鉻復(fù)合鑄鐵襯板。
[0006]上述配方中各元素的作用如下:
碳:C對(duì)于高鉻鑄鋼組織和性能影響較大，它具有硬化能力和提高抗磨性，碳量過(guò)高韌性急劇降低，碳量過(guò)低又不耐磨，應(yīng)控制最佳碳含量范圍。
[0007]鉻:Gr是復(fù)合襯板的主要合金元素之一，與鋼中碳和鐵形成合金滲碳體，能溶入固溶體中強(qiáng)化基體，提高鋼的淬透性。
[0008]錳:Mn是強(qiáng)化元素，大部分溶入鐵素體，可增加鋼中珠光體的數(shù)量，大大提高鋼的淬透性。
[0009]硅:Si溶于鐵素體中，強(qiáng)化作用很大，能顯著提高鋼的屈服強(qiáng)度、屈強(qiáng)比和硬度，鋼的硬度更大，耐磨性更好。
[0010]鑰:Mo在合金鋼中能有效地細(xì)化鑄態(tài)組織，熱處理時(shí)能強(qiáng)烈抑制奧氏體向珠光體轉(zhuǎn)變，穩(wěn)定熱處理組織。
[0011]鎳:Ni和碳不形成碳化物，可和鐵以互溶的形式存在于鋼中，有較高的抗腐蝕疲勞性能。
[0012]銅:Cu和碳不形成碳化物，它在鐵中的溶解度不大，過(guò)高的銅量對(duì)耐磨性無(wú)益。[0013]所述高鉻鑄鐵復(fù)合襯板的制備方法，配方比例按重量份計(jì)步驟如下:
(1)制造木模:由模具車(chē)間依據(jù)圖紙及工藝制造木模，經(jīng)過(guò)復(fù)核，誤差控制在正負(fù)數(shù)范圍內(nèi)，造型；
(2)箱體的制備:取70-110份石英砂、6-8份水玻璃、3-5份水，裝入混砂機(jī)進(jìn)行混制，得到型砂；再用鐵質(zhì)砂箱制造低層砂模及表層砂模，裝置砂芯，烘干，校正后合為箱體準(zhǔn)備燒鑄；
(3)配料熔煉:
a、表層材料的熔煉:一次加料，以廢鋼料為主要材料，加入Gr、Mo及Ni，升溫熔煉成液態(tài)；待所述液態(tài)升溫至1300-140(TC，再次加料，投入Mn、Si和Cu，將再次加入的料也熔煉成液態(tài)，待再次加料后的液態(tài)溫度達(dá)1520-1560°C時(shí)出爐，得到所述表層澆鑄液；料的加入量為按最終表層澆鑄液質(zhì)量百分比計(jì)，C 3.30%-3.60%、Gr 15.00%-20.00%、Mo 0.20%-0.30%和 Ni 0.40%-0.60%, Mn 0.80%-1.20%、Si 0.60%-0.80%、Cu ^ 1.00% ；P ^ 0.025% ；S^0.030% ;其余為 Fe ；
b、底層材料的熔煉:以廢鋼料為主要材料，再加入Mn與Si，使最終的底層澆鑄液中各種成分的質(zhì)量百分比為Mn 0.80%-1.20%、Si 0.60%-0.80%, C 0.40%-0.45%，余為鐵；當(dāng)?shù)讓硬牧系囊簯B(tài)溫度達(dá)1420-1480°C時(shí)出爐，得到所述底層澆鑄液；
(4)取樣校正:采用HV-4B高速碳硫分析儀和MH-800Z直讀式光譜儀對(duì)步驟(3)熔煉得到的表層澆鑄液和底層澆鑄液進(jìn)行取樣檢驗(yàn)，若有偏差，即使校正處理；
(5)澆鑄:取步驟(2)制備的箱體，由底層澆鑄帽口澆鑄底層澆鑄液，表層澆鑄帽口澆鑄表層澆鑄液，冷卻定型；對(duì)底層澆鑄主要以溢出孔為復(fù)合面，首先澆鑄底層澆鑄液，待底層澆鑄液溫度降至1280-1320°C時(shí)，注入表層澆鑄液，直至表層澆鑄液與表層澆冒口平齊，使底層澆鑄液和表層澆鑄液在復(fù)合面復(fù)合；
(6)熱處理:對(duì)步驟(4)澆鑄后的箱體進(jìn)行熱處理，采用程控升溫至380-420°C，保溫
2-3h ;再升溫至400-65(TC，保溫4_6h ;再升溫至650_95(TC，保溫7_9h，然后出爐，空冷至室溫，得復(fù)合襯板鑄造件；
步驟(3)所述廢鋼料為ZG45廢鋼料。
[0014]對(duì)步驟(6)熱處理后的復(fù)合襯板鑄造件進(jìn)行拋丸整理，確保產(chǎn)品表面光潔無(wú)粘砂，經(jīng)過(guò)整理無(wú)缺陷，抽樣理化檢驗(yàn)達(dá)標(biāo)，打包或裝箱，得到成品高鉻鑄鐵復(fù)合襯板。
[0015]所述產(chǎn)品高鉻鑄鐵復(fù)合襯板表層HRC 60-63，底層HB ^ 250，復(fù)合襯板綜合沖擊值GK ^ 40。
[0016]在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)競(jìng)爭(zhēng)中，為了降低成本，提高襯板使用效率，本發(fā)明改革創(chuàng)新了一種鑄造用臥式砂模組合箱體。其區(qū)別表層與低層，分兩層澆鑄形成有效共合體。首先澆鑄低層，當(dāng)液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)過(guò)程中，適時(shí)澆鑄表層，如果控制不當(dāng)，就容易產(chǎn)生復(fù)合區(qū)域消失，或?qū)е妈T件組織不夠致密，這就成為了復(fù)合鑄造是否成功的關(guān)鍵因素。
[0017]在操作中計(jì)量鑄件壁厚，應(yīng)以液態(tài)溫度1300°C左右和實(shí)踐相結(jié)合，才能使鑄造達(dá)標(biāo)。
[0018]本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明制備的高鉻復(fù)合鑄鐵襯板與中合金襯板相比，制造鑄件經(jīng)濟(jì)價(jià)值基本相等，但是鑄件綜合產(chǎn)效率周期能倍增，而且還能節(jié)省合金元素消耗?！緦?zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0019]圖1本發(fā)明箱體結(jié)構(gòu)示意圖。
[0020]附圖標(biāo)記說(shuō)明:1、箱體；2、鑄造件；3、底層澆鑄帽口 ；4、表層澆鑄帽口 ；5、結(jié)合凝固線(xiàn)。
【具體實(shí)施方式】
[0021]實(shí)施例1
所述高鉻鑄鐵復(fù)合襯板的制備方法，包括底層和熔合于底層上的表層，配方比例按重量份計(jì)步驟如下:
(1)制造木模:由模具車(chē)間依據(jù)圖紙及工藝制造木模，經(jīng)過(guò)復(fù)核，誤差控制在正負(fù)數(shù)范圍內(nèi)，造型；
(2)箱體的制備:取70份石英砂、6份水玻璃、3份水，裝入混砂機(jī)進(jìn)行混制，得到型砂；再用鐵質(zhì)砂箱制造低層砂模及表層砂模，裝置砂芯，烘干，校正后合為箱體準(zhǔn)備澆鑄；
如圖1所示，:1為箱體，2為鑄造件，3為底層澆鑄帽口，4為表層澆鑄帽口，5為底層澆鑄液和表層澆鑄液的結(jié)合凝固線(xiàn)。
[0022](3)配料熔煉:
a、表層材料的熔煉:一次加料，以廢鋼料為主要材料，加入Gr、Mo及Ni，升溫熔煉成液態(tài)；待所述液態(tài)升溫至1300°C;再次加料，投入Mn、Si和Cu，將再次加入的料也熔煉成液態(tài)，待再次加料后的液態(tài)溫度達(dá)1520°C時(shí)出爐，得到所述表層澆鑄液；料的加入量為按最終表層澆鑄液質(zhì)量百分比計(jì)，C 3.30%,Gr 15.00%,Mo 0.20% 和 Ni 0.40%, Mn 0.80%、Si 0.60%、Cu ^ 1.00% ；P ^ 0.025% ；S ^ 0.030% ;其余為 Fe ；
b、底層材料的熔煉:以廢鋼料為主要材料，再加入Mn與Si，使最終的底層澆鑄液中各種成分的質(zhì)量百分比為Mn 0.80%、Si 0.60%, C 0.40%，余為鐵；當(dāng)?shù)讓硬牧系囊簯B(tài)溫度達(dá)1420°C時(shí)出爐，得到所述底層澆鑄液；
(4)取樣校正:采用HV-4B高速碳硫分析儀和MH-800Z直讀式光譜儀對(duì)步驟(3)熔煉得到的表層澆鑄液和底層澆鑄液進(jìn)行取樣檢驗(yàn)，若有偏差，即使校正處理；
(5)澆鑄:取步驟(2)制備的箱體，由底層澆鑄帽口澆鑄底層澆鑄液，表層澆鑄帽口澆鑄表層澆鑄液，冷卻定型；對(duì)底層澆鑄主要以溢出孔為復(fù)合面，首先澆鑄底層澆鑄液，待底層澆鑄液溫度降至1280時(shí)，注入表層澆鑄液，直至表層澆鑄液與表層澆冒口平齊，使底層澆鑄液和表層澆鑄液在復(fù)合面復(fù)合；
(6)熱處理:對(duì)步驟(4)澆鑄后的箱體進(jìn)行熱處理，采用程控升溫至380°C，保溫2h，升溫至650°C，保溫4h，升溫至950°C，保溫7h，出爐，空冷卻處理，得到復(fù)合襯板鑄造件；
(7)拋丸整理:對(duì)步驟(6)熱處理后的鑄造件進(jìn)行拋丸整理，確保產(chǎn)品表面光潔無(wú)粘砂，經(jīng)過(guò)整理無(wú)缺陷，抽樣理化檢驗(yàn)達(dá)標(biāo)，指派專(zhuān)業(yè)人員鋼筋打包或裝箱，得到成品高鉻鑄鐵復(fù)合襯板。
[0023]步驟(3)所述廢鋼料為ZG45廢鋼料。
[0024]所述產(chǎn)品高鉻鑄鐵復(fù)合襯板表層HRC 60-63，底層HB 3 250，復(fù)合襯板綜合沖擊值GK ^ 40。
[0025]實(shí)施例2所述高鉻鑄鐵復(fù)合襯板的制備方法，包括底層和熔合于底層上的表層，配方比例按重量份計(jì)步驟如下:
(1)制造木模:由模具車(chē)間依據(jù)圖紙及工藝制造木模，經(jīng)過(guò)復(fù)核，誤差控制在正負(fù)數(shù)范圍內(nèi)，造型；
(2)箱體的制備:取110份石英砂、8份水玻璃、5份水，裝入混砂機(jī)進(jìn)行混制，得到型砂；再用鐵質(zhì)砂箱制造低層砂模及表層砂模，裝置砂芯，烘干，校正后合為箱體準(zhǔn)備澆鑄；
(3)配料熔煉:
a、表層材料的熔煉:一次加料，以廢鋼料為主要材料，加入Gr、Mo及Ni，升溫熔煉成液態(tài)；待所述液態(tài)升溫至1400°C，再次加料，投入Mn、Si和Cu，將再次加入的料也熔煉成液態(tài)，待再次加料后的液態(tài)溫度達(dá)1560°C時(shí)出爐，得到所述表層澆鑄液；料的加入量為按最終表層澆鑄液質(zhì)量百分比計(jì)，C 3.60%、Gr20.00%、Mo 0.30% 和 Ni 0.60%, Mn 1.20%、Si 0.80%、Cu ^ 1.00% ；P ^ 0.025% ；S ^ 0.030% ;其余為 Fe ；
b、底層材料的熔煉:以廢鋼料為主要材料，再加入Mn與Si，使最終的底層澆鑄液中各種成分的質(zhì)量百分比為Mn 1.20%、Si 0.80%, C 0.45%，余為鐵；當(dāng)?shù)讓硬牧系囊簯B(tài)溫度達(dá)1480°C時(shí)出爐，得到所述底層澆鑄液；
(4)取樣校正:采用HV-4B高速碳硫分析儀和MH-800Z直讀式光譜儀對(duì)步驟(3)熔煉得到的表層澆鑄液和底層澆鑄液進(jìn)行取樣檢驗(yàn)，若有偏差，即使校正處理；
(5)澆鑄:取步驟(2)制備的箱體，由底層澆鑄帽口澆鑄底層澆鑄液，表層澆鑄帽口澆鑄表層澆鑄液，冷卻定型；對(duì)`底層澆鑄主要以溢出孔為復(fù)合面，首先澆鑄底層澆鑄液，待底層澆鑄液溫度降至1320°C時(shí)，注入表層澆鑄液，直至表層澆鑄液與表層澆冒口平齊，使底層澆鑄液和表層澆鑄液在復(fù)合面復(fù)合；
(6)熱處理:對(duì)步驟(4)澆鑄后的箱體進(jìn)行熱處理，采用程控升溫至400°C，保溫3h，升溫至400°C，保溫6h，升溫至650°C，保溫9h，出爐，空冷卻處理，得到復(fù)合襯板鑄造件；
(7)拋丸整理:對(duì)步驟(6)熱處理后的鑄造件進(jìn)行拋丸整理，確保產(chǎn)品表面光潔無(wú)粘砂，經(jīng)過(guò)整理無(wú)缺陷，抽樣理化檢驗(yàn)達(dá)標(biāo)，指派專(zhuān)業(yè)人員鋼筋打包或裝箱，得到成品高鉻鑄鐵復(fù)合襯板。
[0026]步驟(3)所述廢鋼料為ZG45廢鋼料。
[0027]所述產(chǎn)品高鉻鑄鐵復(fù)合襯板表層HRC 60-63，底層HB ^ 250,復(fù)合襯板綜合沖擊值GK ^ 40。
[0028]實(shí)施例3
所述高鉻鑄鐵復(fù)合襯板的制備方法，包括底層和熔合于底層上的表層，配方比例按重量份計(jì)步驟如下:
(1)制造木模:由模具車(chē)間依據(jù)圖紙及工藝制造木模，經(jīng)過(guò)復(fù)核，誤差控制在正負(fù)數(shù)范圍內(nèi)，造型；
(2)箱體的制備:取90份石英砂、7份水玻璃、4份水，裝入混砂機(jī)進(jìn)行混制，得到型砂；再用鐵質(zhì)砂箱制造低層砂模及表層砂模，裝置砂芯，烘干，校正后合為箱體準(zhǔn)備澆鑄；
(3)配料熔煉:
a、表層材料的熔煉:一次加料，以廢鋼料為主要材料，加入Gr、Mo及Ni，升溫熔煉成液態(tài)；待所述液態(tài)升溫至1300-140(TC，再次加料，投入Mn、Si和Cu，將再次加入的料也熔煉成液態(tài)，待再次加料后的液態(tài)溫度達(dá)1540°C時(shí)出爐，得到所述表層澆鑄液；料的加入量為按最終表層澆鑄液質(zhì)量百分比計(jì)，C 3.5%、Gr 18%、Mo 0.25%和Ni 0.5%, Mn 1.0%、Si 0.7%、Cu ^ 1.00% ；P ^ 0.025% ；S ^ 0.030% ;其余為 Fe ；
b、底層材料的熔煉:以廢鋼料為主要材料，再加入Mn與Si，使最終的底層澆鑄液中各種成分的質(zhì)量百分比為Mn 1.0%、Si 0.7%，C 0.42%，余為鐵；當(dāng)?shù)讓硬牧系囊簯B(tài)溫度達(dá)1460°C時(shí)出爐，得到所述底層澆鑄液；
(4)取樣校正:采用HV-4B高速碳硫分析儀和MH-800Z直讀式光譜儀對(duì)步驟(3)熔煉得到的表層澆鑄液和底層澆鑄液進(jìn)行取樣檢驗(yàn)，若有偏差，即使校正處理；
(5)澆鑄:取步驟(2)制備的箱體，由底層澆鑄帽口澆鑄底層澆鑄液，表層澆鑄帽口澆鑄表層澆鑄液，冷卻定型；對(duì)底層澆鑄主要以溢出孔為復(fù)合面，首先澆鑄底層澆鑄液，待底層澆鑄液溫度降至1300°C時(shí)，注入表層澆鑄液，直至表層澆鑄液與表層澆冒口平齊，使底層澆鑄液和表層澆鑄液在復(fù)合面復(fù)合；
(6)熱處理:對(duì)步驟(4)澆鑄后的箱體進(jìn)行熱處理，采用程控升溫至400°C，保溫2.5h，升溫至510°C，保溫5h，升溫至865°C，保溫8h，出爐，空冷卻處理，得到復(fù)合襯板鑄造件；
(7)拋丸整理:對(duì)步驟(5)熱處理后的鑄造件進(jìn)行拋丸整理，確保產(chǎn)品表面光潔無(wú)粘砂，經(jīng)過(guò)整理無(wú)缺陷，抽樣理化檢驗(yàn)達(dá)標(biāo)，指派專(zhuān)業(yè)人員鋼筋打包或裝箱，得到成品高鉻鑄鐵復(fù)合襯板。
[0029]步驟(3)所述廢鋼料為ZG45廢鋼料。
[0030]所述產(chǎn) 品高鉻鑄鐵復(fù)合襯板表層HRC 60-63,底層HB 3 250，復(fù)合襯板綜合沖擊值GK ^ 40。
【權(quán)利要求】
1.一種高鉻鑄鐵復(fù)合襯板，包括底層和熔合于底層上的表層，其特征是配方比例按重量百分比計(jì)為:
表層:C 3.30%-3.60% ；Gr 15.00%-20.00% ；Mn 0.80%-1.20% ；Si 0.60%-0.80% ；Mo0.20%-0.30% ；Ni 0.40%-0.60% ；Cu≤ 1.00% ；P ≤ 0.025% ；S ≤ 0.030% ;其余為 Fe ；
底層:C 0.40%-0.45% ；Mn 0.80%-1.20% ；Si 0.60%-0.80% ;其余為 Fe。
2.權(quán)利要求1所述高鉻鑄鐵復(fù)合襯板的制備方法，其特征是配方比例按重量份計(jì)步驟如下: (1)制造木模:由模具車(chē)間依據(jù)圖紙及工藝制造木模，經(jīng)過(guò)復(fù)核，誤差控制在正負(fù)數(shù)范圍內(nèi)，造型； (2)箱體的制備:取70-110份石英砂、6-8份水玻璃、3-5份水，裝入混砂機(jī)進(jìn)行混制，得到型砂；再用鐵質(zhì)砂箱制造低層砂模及表層砂模，裝置砂芯，烘干，校正后合為箱體準(zhǔn)備燒鑄； (3)配料熔煉: a、表層材料的熔煉:一次加料，以廢鋼料為主要材料，加入Gr、Mo及Ni，升溫熔煉成液態(tài)；待所述液態(tài)升溫至1300-140(TC，再次加料:投入Mn、Si和Cu，將再次加入的料也熔煉成液態(tài)，待再次加料后的液態(tài)溫度達(dá)1520-1560°C時(shí)出爐，得到所述表層澆鑄液；料的加入量為按最終表層澆鑄液質(zhì)量百分比計(jì)，C 3.30%-3.60%、Gr 15.00%_20.00%、Mo 0.20%-0.30% 和 Ni 0.40%-0.60%, Mn 0.80%-1.20%、Si 0.60%-0.80%、Cu ^ 1.00% ；P^0.025% ；S ^ 0.030% ;其余為 Fe ； b、底層材料的熔煉:以廢鋼料為主要材料，再加入Mn與Si，使最終的底層澆鑄液中各種成分的質(zhì)量百分比為Mn 0.80%-1.20%、Si 0.60%-0.80%, C 0.40%-0.45%，余為鐵；當(dāng)?shù)讓硬牧系囊簯B(tài)溫度達(dá)1420-1480°C時(shí)出爐，得到所述底層澆鑄液； (4)取樣校正:采用HV-4B高速碳硫分析儀和MH-800Z直讀式光譜儀對(duì)步驟(3)熔煉得到的表層澆鑄液和底層澆鑄液進(jìn)行取樣檢驗(yàn)，若有偏差，即使校正處理； (5)澆鑄:取步驟(2)制備的箱體，由底層澆鑄帽口澆鑄底層澆鑄液，表層澆鑄帽口澆鑄表層澆鑄液，冷卻定型；對(duì)底層澆鑄主要以溢出孔為復(fù)合面，首先澆鑄底層澆鑄液，待底層澆鑄液溫度降至1280-1320°C時(shí)，注入表層澆鑄液，直至表層澆鑄液與表層澆冒口平齊，使底層澆鑄液和表層澆鑄液在復(fù)合面復(fù)合； (6)熱處理:對(duì)步驟(4)澆鑄后的箱體進(jìn)行熱處理，采用程控升溫至380-420°C，保溫2-3h ;再升溫至400-65(TC，保溫4_6h ;再升溫至650_95(TC，保溫7_9h，然后出爐，空冷至室溫，得復(fù)合襯板鑄造件。
3.如權(quán)利要求2所述高鉻鑄鐵復(fù)合襯板的制備方法，其特征是:步驟(3)所述廢鋼料為ZG45廢鋼料。
4.如權(quán)利要求2所述高鉻鑄鐵復(fù)合襯板的制備方法，其特征是:對(duì)步驟(6)熱處理后的復(fù)合襯板鑄造件進(jìn)行拋丸整理，確保產(chǎn)品表面光潔無(wú)粘砂，經(jīng)過(guò)整理無(wú)缺陷，抽樣理化檢驗(yàn)達(dá)標(biāo)，打包或裝箱，得到成品高鉻鑄鐵復(fù)合襯板。
5.如權(quán)利要求4所述高鉻鑄鐵復(fù)合襯板的制備方法，其特征是:所述產(chǎn)品高鉻鑄鐵復(fù)合襯板表層HRC 60-63，底層HB ^ 250，復(fù)合襯板綜合沖擊值GK含40。
【文檔編號(hào)】B22D19/16GK103753883SQ201410037065
【公開(kāi)日】2014年4月30日 申請(qǐng)日期:2014年1月26日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月26日
【發(fā)明者】顧開(kāi)明 申請(qǐng)人:江蘇雙星特鋼有限公司