螺旋槳打磨工藝的制作方法
【專利摘要】螺旋槳打磨工藝，屬于船舶【技術(shù)領(lǐng)域】，檢查螺旋槳有無瑕疵，開始準(zhǔn)備打磨；打磨執(zhí)行引用標(biāo)準(zhǔn)：GB12916—91《船用螺旋槳技術(shù)條件》、ISO484/1.2—1981《造船—船用螺旋槳—制造公差》；工藝內(nèi)容；通過本工藝打磨的螺旋槳，表面光滑均勻，使用壽命長，大大降低了航行時的能耗。
【專利說明】螺旋槳打磨工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及螺旋槳打磨工藝，屬于船舶【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]螺旋槳是為船體提供動力的主要部件，螺旋槳都是有主機(jī)來帶動，來提供傳動力，螺旋槳打磨質(zhì)量的好壞直接影響著傳動效率和螺旋槳的使用壽命，目前的打磨工藝比較粗糙，水阻比較大，是一個急需解決的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供螺旋槳打磨工藝。
[0004]本發(fā)明要解決的問題是現(xiàn)有打磨工藝比較粗糙的不足。
[0005]螺旋槳打磨工藝，其特征有以下步驟。
[0006]I檢查螺旋槳有無瑕疵，無瑕疵開始準(zhǔn)備打磨。
[0007]2打磨執(zhí)行引用標(biāo)準(zhǔn)
2.1 GB12916—91《船用螺旋槳技術(shù)條件》；
2.2 IS0484/1.2一1981《造船一船用螺旋獎一制造公差》。
[0008]3工藝內(nèi)容
3.1起重工敲工號、葉號鋼印；
3.1.1起重工核對工件上的工號與生產(chǎn)工序卡工號、旋向要求一致；
3.1.2將工號、葉號用鋼字敲打在槳?dú)さ纳隙嗣?，各槳葉的號碼以鑄工車間已編的號碼為準(zhǔn)；
3.2打磨工接到車間主任開具的打磨派工單后，及時銑去螺旋槳葉面表層的凸起、毛刺及飛邊；
3.3將螺規(guī)正確固定在螺旋槳上，劃線工將螺距規(guī)的測針對準(zhǔn)螺旋葉梢標(biāo)記，同時將刻度盤對準(zhǔn)“O”位或清零后，按要求測量螺距；
3.4檢驗(yàn)員按照要求測量并計算軸向位置尺寸同時做好打磨記錄，同時打磨工應(yīng)配合檢驗(yàn)員測量葉厚；
3.5檢驗(yàn)員用外卡鉗和直尺逐點(diǎn)測量各螺距點(diǎn)葉厚并記錄打磨記錄；
3.6檢驗(yàn)員計算螺距加工量；
3.6.1檢驗(yàn)員將測量結(jié)果與標(biāo)準(zhǔn)工藝進(jìn)行比較，綜合考慮螺距、厚度、縱斜間傾、軸向位置之間的相互影響，盡量不用或少用各幾何參數(shù)的允差，在不影響葉面的前提下，以少加工葉面為原則，算出各螺距點(diǎn)軸向加工量，并將軸向加工量乘以COSa (α為螺距角)作為計算加工量；
3.6.2檢驗(yàn)員核對葉厚余量，并將計算加工量標(biāo)注在對應(yīng)的螺距點(diǎn)上；
3.7打磨工加工葉面；
3.7.1打磨工按所標(biāo)值用手槍鉆鉆孔，用O — 125mm的游標(biāo)卡尺測量孔的深度，要邊鉆邊測，以防鉆深；
3.7.2根據(jù)鉆孔深度進(jìn)度銑削，加工時，注意保留鉆孔痕跡，盡量保證葉面光順；
3.7.3加工槳?dú)ば《送鈭A，并用R圓角樣板指導(dǎo)加工葉面R圓，這加工邊用R圓樣板沿中線處作軸向檢查，靠合間隙不大于1mm，同時將槳?dú)づc葉根過渡區(qū)域加工光順，使之平滑過渡；
3.7.4粗磨葉面；
3.7.5在整個葉面的加工過程中，要經(jīng)常用鋼直尺檢查葉面平整度，確保葉面平整光
順；
3.8葉面中途檢測；
3.8.1按3.4-3.6的操作步驟測量螺距及軸向位置尺寸；
3.8.2檢驗(yàn)員將測量結(jié)果與標(biāo)準(zhǔn)相比較，如測量結(jié)果中有技術(shù)參數(shù)不符合工藝要求的，則重新執(zhí)行3.7-3.8的操作步驟中的有關(guān)條款；如符合工藝要求，則往下執(zhí)行；
3.9打磨工用粉筆將葉面有缺陷的部位圈出，通知焊補(bǔ)技術(shù)員處理，需焊補(bǔ)缺陷，待缺陷部位被完全清除干凈后，由檢驗(yàn)員開具焊補(bǔ)記錄單；
3.10打磨將焊補(bǔ)記錄單交質(zhì)控部打磨過程檢驗(yàn)員確認(rèn)簽注意見后，送給氬弧焊工施
焊;
3.11打磨工磨順焊疤，對整個葉面進(jìn)行整平、修順，對槳?dú)ぜ癛圓角處進(jìn)行拋光；
3.12檢驗(yàn)員按“平整度、光順度、粗糙度標(biāo)樣”對葉面進(jìn)行檢查，自檢合格后向質(zhì)控部報檢葉面；
3.13劃線工按要求定邊；
3.13.1劃線工葉面各Ri線及中線；
3.13.2劃線工做葉梢樣板；
3.13.3用葉梢樣板在葉面上描出葉梢輪廓；
3.13.4按打磨劃線卡上提供的邊緣厚度值在各Ri線導(dǎo)、隨邊側(cè)壁按葉面向葉背方向量取,并打上樣沖標(biāo)記；
3.13.5用樣條將各邊緣點(diǎn)光順連接；
3.14打磨工按線裁邊；
3.15劃線工按打磨劃線卡上提供的邊緣厚度值在各Ri線導(dǎo)、隨邊側(cè)壁按葉面向葉背方向量取，并打上樣沖標(biāo)記；
3.16需用邊緣樣板指導(dǎo)加工的槳，打磨工到車間樣板房領(lǐng)取所需的葉面半徑樣板，用于指導(dǎo)加工葉面邊緣形狀；
3.17打磨工加工葉背；
3.17.1打磨工到車間樣板房領(lǐng)取所需的葉厚樣板；
3.17.2依據(jù)葉厚樣板用記號筆在葉面各Ri線上標(biāo)出各厚度點(diǎn)位置，并寫上相應(yīng)的厚度標(biāo)準(zhǔn)值tn ；
3.17.3復(fù)查厚度樣板在槳葉各Ri線上位置的正確性；
3.17.4用外卡鉗測出各點(diǎn)的實(shí)際厚度t2i，并用粉筆記錄在相應(yīng)的各厚度點(diǎn)處，測量葉厚時，要注意卡鉗與葉面的接觸點(diǎn)必須垂直于螺距線，同時要求卡鉗上下鉗口的接觸點(diǎn)必須在同一半徑的共軸圓柱面上； 3.17.5記錄實(shí)測結(jié)果，并計算出各點(diǎn)的加工余量，同時將其標(biāo)注在葉背的對應(yīng)位置上。加工余量a可由下列計算:
A=tn-t21- (I?葉厚正公差上限)
式中:t2i為對應(yīng)點(diǎn)實(shí)測厚度 tn為對應(yīng)點(diǎn)標(biāo)準(zhǔn)厚度；
3.17.6將葉背加工量用粉筆標(biāo)記在葉背的對應(yīng)處；
3.17.7根據(jù)葉背標(biāo)記值打槍眼，并用O?125_的游標(biāo)卡尺測量，要邊鉆邊測量，以防鉆深；
3.17.8銑削加工葉背及大端面到葉背根部的槳?dú)?，注意保留鉆孔痕跡，槳?dú)づc葉根應(yīng)光順邊渡，必要時用R圓角樣板指導(dǎo)加工；
3.17.9做邊緣
A打磨工到車間樣板房領(lǐng)導(dǎo)所需的導(dǎo)、隨邊緣樣板；
B將邊緣樣板按由外口徑往里口推測的原則，邊加工邊推進(jìn)，靠合間隙不大于0.5mm ； 3.17.10磨去鉆孔及銑削痕跡；
3.17.11粗校靜平衡；
3.17.12打磨工復(fù)測葉厚，在保證葉厚符合工藝要求的同時，銑削不平衡重量；
3.17.13粗磨，整平，拋光葉背及槳?dú)ぃ?br> 3.17.14打磨工用粉筆圓出葉背及槳?dú)げ糠值娜毕荩ㄖ秆a(bǔ)技術(shù)員處理，決定焊補(bǔ)的缺陷，待缺陷鏟盡后，檢驗(yàn)員開具焊補(bǔ)記錄單；
3.17.15打磨工持焊補(bǔ)記錄單交質(zhì)控部打磨過程檢驗(yàn)員簽注意見后，送氬弧焊工施
焊;
3.17.16打磨工銑平焊疤，整平葉背并將槳?dú)伖猓?br> 3.17.17復(fù)校平衡；
3.17.18檢驗(yàn)員驗(yàn)收平衡，自檢合格后向質(zhì)控部過程檢驗(yàn)員報檢；
3.17.19檢驗(yàn)員驗(yàn)收葉厚、葉寬及粗糙度、光順度，自檢合格后向質(zhì)控部過程檢驗(yàn)員報
檢；
3.18起重工稱量該槳實(shí)際質(zhì)量，并用粉筆寫在槳?dú)ば涯课恢蒙?，由檢驗(yàn)員負(fù)責(zé)做好記
錄;
3.19插槽或打孔結(jié)束后，打磨工對葉面、葉背、槳?dú)と恐匦聮伖?。生產(chǎn)工序卡中注明要求打花的槳，則由打磨工對其進(jìn)行打花；
3.20在拋光或打花過程中，打磨工應(yīng)檢查各加工面，發(fā)現(xiàn)有殘留缺陷要及時通知車間技術(shù)組處理；
3.21根據(jù)打磨專用工藝要求，在槳?dú)ど锨么蜾撚?，即視為螺旋槳打磨合格?br> [0009]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是:通過本工藝打磨的螺旋槳，表面光滑均勻，使用壽命長，大大降低了航行時的能耗，應(yīng)具有廣泛的市場前景。
【具體實(shí)施方式】
[0010]下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
[0011 ] 螺旋槳打磨工藝，其特征有以下步驟。[0012]I檢查螺旋槳有無瑕疵，無瑕疵開始準(zhǔn)備打磨。
[0013]2打磨執(zhí)行引用標(biāo)準(zhǔn)
2.1 GB12916—91《船用螺旋槳技術(shù)條件》；
2.2 IS0484/1.2一1981《造船一船用螺旋獎一制造公差》。
[0014]3工藝內(nèi)容
3.1起重工敲工號、葉號鋼??；
3.1.1起重工核對工件上的工號與生產(chǎn)工序卡工號、旋向要求一致；
3.1.2將工號、葉號用鋼字敲打在槳?dú)さ纳隙嗣?，各槳葉的號碼以鑄工車間已編的號碼為準(zhǔn)；
3.2打磨工接到車間主任開具的打磨派工單后，及時銑去螺旋槳葉面表層的凸起、毛刺及飛邊；
3.3將螺規(guī)正確固定在螺旋槳上，劃線工將螺距規(guī)的測針對準(zhǔn)螺旋葉梢標(biāo)記，同時將刻度盤對準(zhǔn)“O”位或清零后，按要求測量螺距；
3.4檢驗(yàn)員按照要求測量并計算軸向位置尺寸同時做好打磨記錄，同時打磨工應(yīng)配合檢驗(yàn)員測量葉厚；
3.5檢驗(yàn)員用外卡鉗和直尺逐點(diǎn)測量各螺距點(diǎn)葉厚并記錄打磨記錄；
3.6檢驗(yàn)員計算螺距加工量；
3.6.1檢驗(yàn)員將測量結(jié)果與標(biāo)準(zhǔn)工藝進(jìn)行比較，綜合考慮螺距、厚度、縱斜間傾、軸向位置之間的相互影響，盡量不用或少用各幾何參數(shù)的允差，在不影響葉面的前提下，以少加工葉面為原則，算出各螺距點(diǎn)軸向加工量，并將軸向加工量乘以COSa (α為螺距角)作為計算加工量；
3.6.2檢驗(yàn)員核對葉厚余量，并將計算加工量標(biāo)注在對應(yīng)的螺距點(diǎn)上；
3.7打磨工加工葉面；
3.7.1打磨工按所標(biāo)值用手槍鉆鉆孔，用O — 125mm的游標(biāo)卡尺測量孔的深度，要邊鉆邊測，以防鉆深；
3.7.2根據(jù)鉆孔深度進(jìn)度銑削，加工時，注意保留鉆孔痕跡，盡量保證葉面光順；
3.7.3加工槳?dú)ば《送鈭A，并用R圓角樣板指導(dǎo)加工葉面R圓，這加工邊用R圓樣板沿中線處作軸向檢查，靠合間隙不大于1mm，同時將槳?dú)づc葉根過渡區(qū)域加工光順，使之平滑過渡；
3.7.4粗磨葉面；
3.7.5在整個葉面的加工過程中，要經(jīng)常用鋼直尺檢查葉面平整度，確保葉面平整光
順；
3.8葉面中途檢測；
3.8.1按3.4-3.6的操作步驟測量螺距及軸向位置尺寸；
3.8.2檢驗(yàn)員將測量結(jié)果與標(biāo)準(zhǔn)相比較，如測量結(jié)果中有技術(shù)參數(shù)不符合工藝要求的，則重新執(zhí)行3.7-3.8的操作步驟中的有關(guān)條款；如符合工藝要求，則往下執(zhí)行；
3.9打磨工用粉筆將葉面有缺陷的部位圈出，通知焊補(bǔ)技術(shù)員處理，需焊補(bǔ)缺陷，待缺陷部位被完全清除干凈后，由檢驗(yàn)員開具焊補(bǔ)記錄單；
3.10打磨將焊補(bǔ)記錄單交質(zhì)控部打磨過程檢驗(yàn)員確認(rèn)簽注意見后，送給氬弧焊工施焊;
3.11打磨工磨順焊疤，對整個葉面進(jìn)行整平、修順，對槳?dú)ぜ癛圓角處進(jìn)行拋光；
3.12檢驗(yàn)員按“平整度、光順度、粗糙度標(biāo)樣”對葉面進(jìn)行檢查，自檢合格后向質(zhì)控部報檢葉面；
3.13劃線工按要求定邊；
3.13.1劃線工葉面各Ri線及中線；
3.13.2劃線工做葉梢樣板；
3.13.3用葉梢樣板在葉面上描出葉梢輪廓；
3.13.4按打磨劃線卡上提供的邊緣厚度值在各Ri線導(dǎo)、隨邊側(cè)壁按葉面向葉背方向量取,并打上樣沖標(biāo)記；
3.13.5用樣條將各邊緣點(diǎn)光順連接；
3.14打磨工按線裁邊；
3.15劃線工按打磨劃線卡上提供的邊緣厚度值在各Ri線導(dǎo)、隨邊側(cè)壁按葉面向葉背方向量取，并打上樣沖標(biāo)記；
3.16需用邊緣樣板指導(dǎo)加工的槳，打磨工到車間樣板房領(lǐng)取所需的葉面半徑樣板，用于指導(dǎo)加工葉面邊緣形狀；
3.17打磨工加工葉背；
3.17.1打磨工到車間樣板房領(lǐng)取所需的葉厚樣板；
3.17.2依據(jù)葉厚樣板用記號筆在葉面各Ri線上標(biāo)出各厚度點(diǎn)位置，并寫上相應(yīng)的厚度標(biāo)準(zhǔn)值tn ；
3.17.3復(fù)查厚度樣板在槳葉各Ri線上位置的正確性；
3.17.4用外卡鉗測出各點(diǎn)的實(shí)際厚度t2i，并用粉筆記錄在相應(yīng)的各厚度點(diǎn)處，測量葉厚時，要注意卡鉗與葉面的接觸點(diǎn)必須垂直于螺距線，同時要求卡鉗上下鉗口的接觸點(diǎn)必須在同一半徑的共軸圓柱面上；
3.17.5記錄實(shí)測結(jié)果，并計算出各點(diǎn)的加工余量，同時將其標(biāo)注在葉背的對應(yīng)位置上。加工余量a可由下列計算:
A=tn-t21- (I?葉厚正公差上限)
式中:t2i為對應(yīng)點(diǎn)實(shí)測厚度 tn為對應(yīng)點(diǎn)標(biāo)準(zhǔn)厚度；
3.17.6將葉背加工量用粉筆標(biāo)記在葉背的對應(yīng)處；
3.17.7根據(jù)葉背標(biāo)記值打槍眼，并用O?125_的游標(biāo)卡尺測量，要邊鉆邊測量，以防鉆深；
3.17.8銑削加工葉背及大端面到葉背根部的槳?dú)?，注意保留鉆孔痕跡，槳?dú)づc葉根應(yīng)光順邊渡，必要時用R圓角樣板指導(dǎo)加工；
3.17.9做邊緣:
A打磨工到車間樣板房領(lǐng)導(dǎo)所需的導(dǎo)、隨邊緣樣板；
B將邊緣樣板按由外口徑往里口推測的原則，邊加工邊推進(jìn)，靠合間隙不大于0.5mm; 3.17.10磨去鉆孔及銑削痕跡；
3.17.11粗校靜平衡； 3.17.12打磨工復(fù)測葉厚，在保證葉厚符合工藝要求的同時，銑削不平衡重量；
3.17.13粗磨，整平，拋光葉背及槳?dú)ぃ?br> 3.17.14打磨工用粉筆圓出葉背及槳?dú)げ糠值娜毕荩ㄖ秆a(bǔ)技術(shù)員處理，決定焊補(bǔ)的缺陷，待缺陷鏟盡后，檢驗(yàn)員開具焊補(bǔ)記錄單；
3.17.15打磨工持焊補(bǔ)記錄單交質(zhì)控部打磨過程檢驗(yàn)員簽注意見后，送氬弧焊工施
焊;
3.17.16打磨工銑平焊疤，整平葉背并將槳?dú)伖猓?br> 3.17.17復(fù)校平衡；
3.17.18檢驗(yàn)員驗(yàn)收平衡，自檢合格后向質(zhì)控部過程檢驗(yàn)員報檢；
3.17.19檢驗(yàn)員驗(yàn)收葉厚、葉寬及粗糙度、光順度，自檢合格后向質(zhì)控部過程檢驗(yàn)員報
檢；
3.18起重工稱量該槳實(shí)際質(zhì)量，并用粉筆寫在槳?dú)ば涯课恢蒙?，由檢驗(yàn)員負(fù)責(zé)做好記
錄;
3.19插槽或打孔結(jié)束后，打磨工對葉面、葉背、槳?dú)と恐匦聮伖?。生產(chǎn)工序卡中注明要求打花的槳，則由打磨工對其進(jìn)行打花；
3.20在拋光或打花過程中，打磨工應(yīng)檢查各加工面，發(fā)現(xiàn)有殘留缺陷要及時通知車間技術(shù)組處理；
3.21根據(jù)打磨專用工藝要求，在槳?dú)ど锨么蜾撚?，即視為螺旋槳打磨合格?br> [0015]本發(fā)明經(jīng)實(shí)際航行可得，該船每天航行節(jié)約大概100元的燃料費(fèi)，每月可節(jié)約3000多，為國家的節(jié)能效益做出了突出奉獻(xiàn)，而且使用壽命一般可達(dá)10年。
【權(quán)利要求】
1.螺旋槳打磨工藝，其特征有以下步驟: 1檢查螺旋槳有無瑕疵，無瑕疵開始準(zhǔn)備打磨； 2打磨執(zhí)行引用標(biāo)準(zhǔn) . 2.1 GB12916—91《船用螺旋槳技術(shù)條件》； .2.2 IS0484/1.2一1981《造船一船用螺旋獎一制造公差》； . 3工藝內(nèi)容 .3.1起重工敲工號、葉號鋼?。?. 3.1.1起重工核對工件上的工號與生產(chǎn)工序卡工號、旋向要求一致； . 3.1.2將工號、葉號用鋼字敲打在槳?dú)さ纳隙嗣?，各槳葉的號碼以鑄工車間已編的號碼為準(zhǔn)； .3.2打磨工接到車間主任開具的打磨派工單后，及時銑去螺旋槳葉面表層的凸起、毛刺及飛邊；. 3.3將螺規(guī)正確固定在螺旋槳上，劃線工將螺距規(guī)的測針對準(zhǔn)螺旋葉梢標(biāo)記，同時將刻度盤對準(zhǔn)“O”位或清零后，按要求測量螺距；. 3.4檢驗(yàn)員按照要求測量并計算軸向位置尺寸同時做好打磨記錄，同時打磨工應(yīng)配合檢驗(yàn)員測量葉厚； .3.5檢驗(yàn)員用外卡鉗和直尺逐點(diǎn)測量各螺距點(diǎn)葉厚并記錄打磨記錄； . 3.6檢驗(yàn)員計算螺距加工量； . 3.6.1檢驗(yàn)員將測量結(jié)果與標(biāo)準(zhǔn)工藝進(jìn)行比較，綜合考慮螺距、厚度、縱斜間傾、軸向位置之間的相互影響，盡量不用或少用各幾何參數(shù)的允差，在不影響葉面的前提下，以少加工葉面為原則，算出各螺距點(diǎn)軸向加工量，并將軸向加工量乘以COSa (α為螺距角)作為計算加工量； . 3.6.2檢驗(yàn)員核對葉厚余量，并將計算加工量標(biāo)注在對應(yīng)的螺距點(diǎn)上； . 3.7打磨工加工葉面； . 3.7.1打磨工按所標(biāo)值用手槍鉆鉆孔，用O — 125mm的游標(biāo)卡尺測量孔的深度，要邊鉆邊測，以防鉆深； . 3.7.2根據(jù)鉆孔深度進(jìn)度銑削，加工時，注意保留鉆孔痕跡，盡量保證葉面光順； .3.7.3加工槳?dú)ば《送鈭A，并用R圓角樣板指導(dǎo)加工葉面R圓，這加工邊用R圓樣板沿中線處作軸向檢查，靠合間隙不大于1mm，同時將槳?dú)づc葉根過渡區(qū)域加工光順，使之平滑過渡； . 3.7.4粗磨葉面； . 3.7.5在整個葉面的加工過程中，要經(jīng)常用鋼直尺檢查葉面平整度，確保葉面平整光順； . 3.8葉面中途檢測；. . 3.8.1按3.4-3.6的操作步驟測量螺距及軸向位置尺寸； . 3.8.2檢驗(yàn)員將測量結(jié)果與標(biāo)準(zhǔn)相比較，如測量結(jié)果中有技術(shù)參數(shù)不符合工藝要求的，則重新執(zhí)行3.7-3.8的操作步驟中的有關(guān)條款；如符合工藝要求，則往下執(zhí)行； .3.9打磨工用粉筆將葉面有缺陷的部位圈出，通知焊補(bǔ)技術(shù)員處理，需焊補(bǔ)缺陷，待缺陷部位被完全清除干凈后，由檢驗(yàn)員開具焊補(bǔ)記錄單；.3.10打磨將焊補(bǔ)記錄單交質(zhì)控部打磨過程檢驗(yàn)員確認(rèn)簽注意見后，送給氬弧焊工施焊; .3.11打磨工磨順焊疤，對整個葉面進(jìn)行整平、修順，對槳?dú)ぜ癛圓角處進(jìn)行拋光； . 3.12檢驗(yàn)員按“平整度、光順度、粗糙度標(biāo)樣”對葉面進(jìn)行檢查，自檢合格后向質(zhì)控部報檢葉面； . 3.13劃線工按要求定邊； .3.13.1劃線工葉面各Ri線及中線； . 3.13.2劃線工做葉梢樣板； . 3.13.3用葉梢樣板在葉面上描出葉梢輪廓； . 3.13.4按打磨劃線卡上提供的邊緣厚度值在各Ri線導(dǎo)、隨邊側(cè)壁按葉面向葉背方向量取,并打上樣沖標(biāo)記； .3.13.5用樣條將各邊緣點(diǎn)光順連接； .3.14打磨工按線裁邊； . 3.15劃線工按打磨劃線卡上提供的邊緣厚度值在各Ri線導(dǎo)、隨邊側(cè)壁按葉面向葉背方向量取，并打上 樣沖標(biāo)記； .3.16需用邊緣樣板指導(dǎo)加工的槳，打磨工到車間樣板房領(lǐng)取所需的葉面半徑樣板，用于指導(dǎo)加工葉面邊緣形狀； .3.17打磨工加工葉背； .3.17.1打磨工到車間樣板房領(lǐng)取所需的葉厚樣板；. .3.17.2依據(jù)葉厚樣板用記號筆在葉面各Ri線上標(biāo)出各厚度點(diǎn)位置，并寫上相應(yīng)的厚度標(biāo)準(zhǔn)值tn ； .3.17.3復(fù)查厚度樣板在槳葉各Ri線上位置的正確性； . 3.17.4用外卡鉗測出各點(diǎn)的實(shí)際厚度t2i，并用粉筆記錄在相應(yīng)的各厚度點(diǎn)處，測量葉厚時，要注意卡鉗與葉面的接觸點(diǎn)必須垂直于螺距線，同時要求卡鉗上下鉗口的接觸點(diǎn)必須在同一半徑的共軸圓柱面上； . 3.17.5記錄實(shí)測結(jié)果，并計算出各點(diǎn)的加工余量，同時將其標(biāo)注在葉背的對應(yīng)位置上，加工余量a可由下列計算:A=tn-t21- (I~葉厚正公差上限) 式中:t2i為對應(yīng)點(diǎn)實(shí)測厚度 tn為對應(yīng)點(diǎn)標(biāo)準(zhǔn)厚度； .3.17.6將葉背加工量用粉筆標(biāo)記在葉背的對應(yīng)處； . 3.17.7根據(jù)葉背標(biāo)記值打槍眼，并用O~125_的游標(biāo)卡尺測量，要邊鉆邊測量，以防鉆深； .3.17.8銑削加工葉背及大端面到葉背根部的槳?dú)?，注意保留鉆孔痕跡，槳?dú)づc葉根應(yīng)光順邊渡，必要時用R圓角樣板指導(dǎo)加工； .3.17.9做邊緣 A打磨工到車間樣板房領(lǐng)導(dǎo)所需的導(dǎo)、隨邊緣樣板； B將邊緣樣板按由外口徑往里口推測的原則，邊加工邊推進(jìn)，靠合間隙不大于0.5mm; . 3.17.10磨去鉆孔及銑削痕跡； .3.17.11粗校靜平衡；`3.17.12打磨工復(fù)測葉厚，在保證葉厚符合工藝要求的同時，銑削不平衡重量； `3.17.13粗磨，整平，拋光葉背及槳?dú)ぃ? `3.17.14打磨工用粉筆圓出葉背及槳?dú)げ糠值娜毕?，通知焊補(bǔ)技術(shù)員處理，決定焊補(bǔ)的缺陷，待缺陷鏟盡后，檢驗(yàn)員開具焊補(bǔ)記錄單； `3.17.15打磨工持焊補(bǔ)記錄單交質(zhì)控部打磨過程檢驗(yàn)員簽注意見后，送氬弧焊工施焊; `3.17.16打磨工銑平焊疤，整平葉背并將槳?dú)伖猓? `3.17.17復(fù)校平衡； `3.17.18檢驗(yàn)員驗(yàn)收平衡，自檢合格后向質(zhì)控部過程檢驗(yàn)員報檢； `3.17.19檢驗(yàn)員驗(yàn)收 葉厚、葉寬及粗糙度、光順度，自檢合格后向質(zhì)控部過程檢驗(yàn)員報檢； `3.18起重工稱量該槳實(shí)際質(zhì)量，并用粉筆寫在槳?dú)ば涯课恢蒙?，由檢驗(yàn)員負(fù)責(zé)做好記錄; `3.19插槽或打孔結(jié)束后，打磨工對葉面、葉背、槳?dú)と恐匦聮伖?，生產(chǎn)工序卡中注明要求打花的槳，則由打磨工對其進(jìn)行打花； `3.20在拋光或打花過程中，打磨工應(yīng)檢查各加工面，發(fā)現(xiàn)有殘留缺陷要及時通知車間技術(shù)組處理； `3.21根據(jù)打磨專用工藝要求，在槳?dú)ど锨么蜾撚。匆暈槁菪龢蚰ズ细瘛?br> 【文檔編號】B24B19/14GK103921196SQ201410117645
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2014年3月27日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月27日
【發(fā)明者】顧華祥 申請人:舟山市定海區(qū)龍葉螺旋槳制造有限公司