鎂合金表面梯度復(fù)合涂層及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種耐腐蝕、耐磨損、高承載的鎂合金表面梯度復(fù)合涂層，包括底部離子注入結(jié)合層，中部承載層和頂部自潤(rùn)滑層，所述中部承載層為AlN層或者AlN/CrAlN復(fù)合層，其厚度為400-800nm，所述自潤(rùn)滑層為MoS2-酚醛樹脂涂層，其厚度為10-20μm。本發(fā)明還公開了制備該梯度復(fù)合涂層的方法，首先采用物理氣相沉積技術(shù)在鎂合金表面制備離子注入結(jié)合層與中間承載層，然后在中間承載層表面噴涂制備MoS2-酚醛樹脂自潤(rùn)滑涂層。本發(fā)明的鎂合金表面梯度復(fù)合涂層同時(shí)具有優(yōu)異的耐腐蝕、耐磨損、高承載性能，具有廣闊的工業(yè)應(yīng)用前景，本發(fā)明制備方法所得梯度復(fù)合涂層表面光滑平整、致密度高，與基體結(jié)合強(qiáng)度高。
【專利說明】鎂合金表面梯度復(fù)合涂層及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鎂合金表面改性領(lǐng)域，涉及一種鎂合金表面防護(hù)涂層，特別涉及一種兼具自潤(rùn)滑耐磨與耐蝕性能的鎂合金表面梯度復(fù)合涂層及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]鎂合金是當(dāng)今世界公認(rèn)的最具前途的輕量化金屬材料，具有比重小、比強(qiáng)度高、導(dǎo)熱、導(dǎo)電性好、優(yōu)異的減震及電磁屏蔽、容易回收利用等一系列優(yōu)點(diǎn)，被譽(yù)為21世紀(jì)最有前途的綠色工程材料，正被逐步應(yīng)用于汽車制造、電子通訊、航空航天等領(lǐng)域。然而，鎂合金的高化學(xué)活潑性決定了其耐電化學(xué)腐蝕性能較差；鎂合金的低硬度決定了其承載能力弱，易造成零部件表面磨損失效。因此，如何解決其表面“磨損損傷”與“腐蝕失效”問題是當(dāng)前鎂合金工業(yè)應(yīng)用中面臨的關(guān)鍵技術(shù)難題。研究證實(shí)，表面防護(hù)涂層是目前改善鎂合金表面耐磨和耐蝕性能的有效途徑。中國(guó)專利ZL100336937C、ZL102304745A和ZL101696488B分別采用等離子浸沒離子注入(PIII)、微弧氧化(MAO)和低溫物理氣相沉積(PVD)等技術(shù)來改善鎂合金表面抗電化學(xué)腐蝕和抗磨損性能。然而，鎂合金表面改性層仍無法達(dá)到長(zhǎng)期的鎂合金表面防護(hù)效果。此外，MAO或PVD硬質(zhì)陶瓷改性層通常表現(xiàn)較高摩擦系數(shù)(~0.6)和極低抗沖擊韌性，無法滿足民用裝備及其機(jī)械傳動(dòng)部件所需求的具有耐沖擊、自潤(rùn)滑耐磨及耐腐蝕特性的功能防護(hù)涂層材料。綜上所述，一種輕質(zhì)鎂合金表面具備高承載、自潤(rùn)滑耐磨與耐電化學(xué)腐蝕的功能一體化涂層的需求愈發(fā)迫切。
【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種鎂合金表面梯度復(fù)合涂層，該涂層兼具耐腐蝕和耐磨損的優(yōu)點(diǎn)。
[0004]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案:鎂合金表面梯度復(fù)合涂層，包括底部離子注入結(jié)合層，中部承載層和頂部自潤(rùn)滑層，所述離子注入結(jié)合層位于鎂合金基體表面，所述自潤(rùn)滑層為MoS2-酚醛樹脂涂層，其厚度為10-20 μ m。
[0005]作為本發(fā)明的優(yōu)選，所述底部離子注入結(jié)合層為氮離子注入層，其厚度為10~90nmo
[0006]作為本發(fā)明的另一種優(yōu)選，述中部承載層為AlN層或者AlN/CrAIN復(fù)合層，其厚度為 400 ~800nm。
[0007]作為本發(fā)明的進(jìn)一步優(yōu)選，所述MoS2-酚醛樹脂涂層中MoS2和酚醛樹脂的質(zhì)量比為 0.65 ~0.7。
[0008]本發(fā)明制備鎂合金梯度復(fù)合涂層的方法，首先在鎂合金表面原位制備氮離子注入層，然后在氮離子注入層上制備AlN或AlN/CrAIN中間承載層，最后在中間承載層上制備MoS2-酚醛樹脂涂層，所述MoS2-酚醛樹脂涂層按如下步驟制備:
[0009]a)選材:取18-22份MoS2粉末、27_33份酚醛樹脂和45_55份丙酮；
[0010]b)配制涂料:將MoS2粉末和酚醛樹脂分散在丙酮中并研磨使MoS2粉末平均粒度為2.5 μ m±0.5 μ m，即獲得自潤(rùn)滑涂料；
[0011]c)噴涂:將步驟b)的涂料噴涂于中間承載層表面；
[0012]d)固化:固化步驟c)噴涂所得涂層。
[0013]作為本發(fā)明制備鎂合金梯度復(fù)合涂層的方法改進(jìn)，采用N-PIII技術(shù)制備氮離子注入層，工藝參數(shù)為:基體脈沖偏壓為30-35kV，脈沖頻率200-250HZ，脈寬20-25 μ S，工作時(shí)壓力0.4-0.6Pa，射頻功率600-800W，時(shí)間3_4h。
[0014]作為本發(fā)明制備鎂合金梯度復(fù)合涂層的方法的另一種改進(jìn)，采用PIIID技術(shù)制備AlN或AlN/CrAIN中間承載層，AlN或CrAlN層的制備工藝參數(shù)均為:基體脈沖偏壓20-25kV，脈沖頻率60-75HZ，高壓脈寬75-90 μ s,主弧脈寬2_3ms，工作是壓力0.1-0.4Pa，時(shí)間2-3h。
[0015]作為本發(fā)明制備鎂合金梯度復(fù)合涂層的方法的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟c)噴涂在
0.15-0.30Mpa氮?dú)猸h(huán)境中進(jìn)行。
[0016]作為本發(fā)明制備鎂合金梯度復(fù)合涂層的方法的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟d)固化時(shí)首先將涂層置于180-200°C環(huán)境保溫90-120min，然后隨爐冷卻即得到固化的MoS2-酚醛樹脂涂層。
[0017]本發(fā)明的有益效果在于:
[0018]首先，本發(fā)明選取MoS2和酚醛樹脂作為制備自潤(rùn)滑層的原材料，同時(shí)具有酚醛樹脂優(yōu)異的耐腐蝕特性和MoS2優(yōu)異的自潤(rùn)滑減摩特性，價(jià)格低廉，對(duì)同時(shí)提高鎂合金的抗摩擦和抗腐蝕性能具有重要作用；其次，本發(fā)明鎂合金梯度復(fù)合涂層各層的化學(xué)成分、力學(xué)性能和電極電位的呈梯度過渡，可有效緩解涂層與鎂合金基體之間的電偶腐蝕；最后，本發(fā)明梯度復(fù)合涂層同時(shí)具有優(yōu)異的承載能力、抗摩擦性能和耐腐蝕能力，為輕質(zhì)鎂合金表面高性能防護(hù)涂層設(shè)計(jì)提供新的思路，對(duì)鎂合金零部件的工程應(yīng)用具有重要的推動(dòng)作用。
[0019]本發(fā)明制備鎂合金梯度復(fù)合涂層的方法采用物理氣相沉積技術(shù)制備離子注入結(jié)合層與中間承載層，所得涂層表面光滑平整、致密度高，與基體結(jié)合強(qiáng)度高，并且無環(huán)境污染；本發(fā)明制備MoS2-酚醛樹脂復(fù)合涂層步驟簡(jiǎn)單，經(jīng)濟(jì)實(shí)用，可用于工業(yè)化生產(chǎn)。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果更加清楚，本發(fā)明提供如下附圖進(jìn)行說明:
[0021]圖1為實(shí)施例1中MoS2-酚醛樹脂復(fù)合涂層的表面形貌；
[0022]圖2為實(shí)施例1中注入處理AM60鎂合金/A1N/MoS2_酚醛樹脂梯度復(fù)合涂層斷面形貌；
[0023]圖3為實(shí)施例2中注入處理AM60鎂合金/AlN/CrAlN/MoS2_酚醛樹脂梯度復(fù)合涂層的斷面形貌；
[0024]圖4為納米硬度，其中:(a)為AM60鎂合金基體；(b)為注入處理AM60鎂合金/AlN涂層；(c)為注入處理AM60鎂合金/AlN/CrAIN涂層；
[0025]圖5為摩擦曲線，其中:(a)為AM60鎂合金基體；(b)為注入處理AM60鎂合金/A1N/MoS2-酚醛樹脂涂層；(c)為注入處理AM60鎂合金/AlN/CrAlN/MoS2-酚醛樹脂涂層；
[0026] 圖6為腐蝕極化曲線，其中:(a)為AM60鎂合金基體；(b)為注入處理AM60鎂合金/A1N/MoS2-酚醛樹脂涂層；(C)為注入處理AM60鎂合金/AlN/CrAlN/MoS2-酚醛樹脂復(fù)合涂層。
【具體實(shí)施方式】
[0027]下面將結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)的描述。
[0028]以下實(shí)施例將公開一種鎂合金表面梯度復(fù)合涂層，包括底部離子注入結(jié)合層，中部承載層和頂部自潤(rùn)滑層，所述離子注入結(jié)合層位于鎂合金基體表面，所述自潤(rùn)滑層為MoS2-酚醛樹脂涂層，其厚度為10-20 μ m。
[0029]作為本發(fā)明鎂合金表面梯度復(fù)合涂層的優(yōu)選，所述底部離子注入結(jié)合層為氮離子注入層，其厚度為10~90nm。
[0030]作為本發(fā)明鎂合金表面梯度復(fù)合涂層的優(yōu)選，所述中部承載層為AlN層或者AlN/CrAlN復(fù)合層，其厚度為400~800nm。
[0031]作為本發(fā)明鎂合金表面梯度復(fù)合涂層的進(jìn)一步優(yōu)選，所述MoS2-酚醛樹脂涂層中MoS2和酚醛樹脂的質(zhì)量比為0.65~0.7。[0032]實(shí)施例1:
[0033]本實(shí)施例制備鎂合金表面梯度復(fù)合涂層的方法，包括以下步驟:
[0034]A、在鎂合金表面原位制備氮離子注入層,包括:
[0035]a)基材準(zhǔn)備:取AM60鎂合金，尺寸為025><5 mm,機(jī)械研磨預(yù)處理原材料并拋光至鏡面，隨即用丙酮、無水乙醇超聲清洗20min后烘干備用；
[0036]b)氮離子注入:先預(yù)抽真空至0.004Pa，然后進(jìn)行氬離子濺射清洗，清洗時(shí)工藝參數(shù)如下:脈沖偏壓為6kV，脈沖頻率100Hz，脈寬60 μ s，工作是壓力0.6Pa，RF功率600W，時(shí)間30min ;清洗完成后，采用國(guó)產(chǎn)PIII (等離子體浸沒離子注入)裝置對(duì)鎂合金樣品表面進(jìn)行氮離子注入處理，處理參數(shù)時(shí)工藝參數(shù)為:脈沖偏壓35kV，脈沖頻率200Hz，脈寬20 μ S，工作是壓力0.6Pa, RF功率600W，時(shí)間4h。
[0037]B、在氮離子注入層上制備AlN或AlN/CrAIN中間承載層:
[0038]采用PIIID (等離子體浸沒離子注入與沉積)技術(shù)制備AlN層，選取高純Al和高純氮?dú)庾鳛樵牧?，制備時(shí)重要工藝參數(shù)如下:脈沖偏壓為20kV，脈沖頻率75Hz，高壓脈寬90 μ S，主弧脈寬3ms工作是壓力0.3Pa，時(shí)間2h。
[0039]C、在中間承載層上制備MoS2-酚醛樹脂涂層，包括:
[0040]a)選材:取20份MoS2粉末、30份酚醛樹脂和50份丙酮；
[0041]b)配制涂料:將MoS2粉末和酚醛樹脂分散在丙酮中，研磨使MoS2粉末平均粒度為
2.5 μ m±0.5 μ m，即獲得自潤(rùn)滑涂料；
[0042]c)噴涂:首先對(duì)步驟B的工件進(jìn)行除水、除油、除污、除銹處理，然后將步驟b)的涂料噴涂于中間承載層表面，噴涂在0.15-0.30Mpa氮?dú)猸h(huán)境中進(jìn)行，噴涂時(shí)噴槍距工件表面不小于20cm，噴槍與工件表面成80-90度角；
[0043]d)固化:固化步驟c)噴涂后的MoS2-酚醛樹脂涂層，固化時(shí)首先將MoS2-酚醛樹脂涂層置于180-200°C環(huán)境保溫90-120min，然后隨爐冷卻即得到得固化的MoS2-酚醛樹脂涂層。
[0044]附圖1為本實(shí)施例MoS2-酚醛樹脂涂層的表面形貌圖，從圖中可以看出，涂層表面致密平整，涂層厚度約10-20 μ m。
[0045]附圖2為本實(shí)施例梯度復(fù)合涂層的斷面形貌圖(從下往上依次為注入處理AM60鎂合金/A1N/MoS2-酚醛樹脂梯度復(fù)合自潤(rùn)滑涂層)，從圖中可以看出，各涂層具有清晰的分層結(jié)構(gòu)，界面結(jié)合良好。
[0046]附圖4為納米硬度曲線，曲線a為AM60鎂合金基體的納米硬度，曲線b為本實(shí)施例離子注入AM60鎂合金/AlN復(fù)合層的納米硬度，從圖中可以看出AM60鎂合金裸基體硬度約0.93GPa，而本實(shí)施例離子注入AM60鎂合金/AlN復(fù)合層的納米硬度約5.43Gpa，表明本實(shí)施例處理后鎂合金表面承載能力得到顯著提升。
[0047]附圖5為摩擦曲線，曲線a為AM60鎂合金摩擦曲線，曲線b為本實(shí)施例注入AM60鎂合金/A1N/MoS2-酚醛樹脂復(fù)合涂層的摩擦曲線，從圖中可以看出，本實(shí)施例的離子注入AM60鎂合金/A1N/MoS2-酚醛樹脂復(fù)合涂層的摩擦系數(shù)明顯低于鎂合金基體。
[0048]附圖6為腐蝕極化曲線，圖a為AM60鎂合金腐蝕極化曲線，圖b為本實(shí)施例注入AM60鎂合金/A1N/MoS2-酚醛樹脂復(fù)合涂層腐蝕極化曲線，從圖中可以看出，本實(shí)施例含有注入AM60鎂合金/A1N/MoS2-酚醛樹脂涂層的鎂合金的腐蝕速率較鎂合金基體降低約4個(gè)數(shù)量級(jí)。
[0049]實(shí)施例2:
[0050]本實(shí)施例制備鎂合金表面梯度復(fù)合涂層的方法，包括以下步驟:
[0051]A、在鎂合金表面原位制備氮離子注入層:包括:
[0052]a)基材準(zhǔn)備:取AM60鎂合金，尺寸為025><5 mm，機(jī)械研磨預(yù)處理原材料并拋光至鏡面，隨即用丙酮、無水乙醇超聲清洗20min后烘干備用；
[0053]b)氮離子注入:采用國(guó)產(chǎn)PIII裝置對(duì)鎂合金樣品進(jìn)行氮離子注入處理，首先預(yù)抽真空至0.004Pa，然后進(jìn)行氬離子濺射清洗，清洗參數(shù)為:脈沖偏壓為6kV，脈沖頻率100Hz，脈寬60 μ s，工作是壓力0.6Pa，RF功率600W，時(shí)間30min，最后進(jìn)行N-PIII處理，處理參數(shù):脈沖偏壓35kV，脈沖頻率200Hz，脈寬20 μ S，工作是壓力0.6Pa，RF功率600W，時(shí)間4h。
[0054]B、采用PIIID技術(shù)制備在氮離子注入層上制備中間承載層:
[0055]首先制備AlN層，選取高純Al和高純氮?dú)庾鳛樵牧?，制備時(shí)重要工藝參數(shù)如下:脈沖偏壓為20kV，脈沖頻率75Hz，高壓脈寬90 μ s,主弧脈寬3ms工作是壓力0.3Pa，時(shí)間2h。
[0056]然后在AlN層表面制備CrAlN層，選取CrAl合金(質(zhì)量比為1:1)和高純氮?dú)庾鳛樵牧希苽鋾r(shí)重要工藝參數(shù)如下:脈沖偏壓為25kV，脈沖頻率75Hz，高壓脈寬90 μ S，主弧脈寬3ms工作是壓力0.3Pa，時(shí)間2h。
[0057]C、在中間承載層上制備MoS2-酚醛樹脂涂層，包括:
[0058]a)選材:取18-22份MoS2粉末、27_33份酚醛樹脂和45_55份丙酮；
[0059]b)配制涂料:將MoS2粉末和酚醛樹脂分散在丙酮中并研磨使MoS2粉末平均粒度為2.5 μ m±0.5 μ m，即獲得自潤(rùn)滑涂料；
[0060]c)噴涂:將步驟b)的涂料噴涂于中間承載層表面，噴涂時(shí)在0.15-0.30Mpa氮?dú)猸h(huán)境中進(jìn)行；
[0061]d)固化:固化步驟c)噴涂后的MoS2-酚醛樹脂涂層，固化時(shí)首先將MoS2-酚醛樹脂涂層置于200°C環(huán)境保溫90min，然后隨爐冷卻即得到MoS2-酚醛樹脂涂層。[0062]注入處理AM60鎂合金/AlN/CrAlN/MoS2_酚醛樹脂梯度復(fù)合自潤(rùn)滑涂層具有清晰三層結(jié)構(gòu)，界面結(jié)合強(qiáng)度高
[0063]附圖3為本實(shí)施例注入處理AM60鎂合金/AlN/CrAlN/MoS2_酚醛樹脂梯度復(fù)合涂層的斷面圖，從圖中可以看出，本實(shí)施例的梯度復(fù)合涂層具有清晰的三層結(jié)構(gòu)，各層界面結(jié)合緊密。
[0064]附圖4中曲線c為本實(shí)施例注入處理AM60鎂合金/AlN/CrAlN/MoS2_酚醛樹脂梯度復(fù)合涂層的納米硬度，從圖中可以看出本實(shí)施例的復(fù)合涂層的納米硬度可達(dá)17GPa，遠(yuǎn)高于鎂合金基體的0.93GPa。
[0065]附圖5c為本實(shí)施例注入處理AM60鎂合金/AlN/CrAlN/MoS2_酚醛樹脂梯度復(fù)合涂層的摩擦曲線，從圖中可以看出，本實(shí)施例復(fù)合涂層的摩擦系數(shù)越為0.09，明顯低于鎂合金基體。
[0066]附圖6c為本實(shí)施例注入處理AM60鎂合金/AlN/CrAlN/MoS2_酚醛樹脂梯度復(fù)合涂層的腐蝕極化曲線，從圖中可以看出，本實(shí)施例復(fù)合涂層的腐蝕速率較鎂合金裸基體降低約2個(gè)數(shù)量級(jí)。
[0067]最后說明的是，以上優(yōu)選實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，事實(shí)上，本發(fā)明中基體鎂合金的種類不限于AM60鎂合金，其具體形狀及尺寸也沒有限制；本發(fā)明離子注入層也不限于氮離子注入層，也可以注入其他離子，其注入?yún)?shù)也不限于實(shí)施例中所公開數(shù)值，事實(shí)上只要工藝參數(shù)滿足基體脈沖偏壓為30-35kV，脈沖頻率200-250HZ，脈寬20-25 μ S，工作時(shí)壓力0.4-0.6Pa，射頻功率600-800W，時(shí)間3_4h均能得到滿足要求的離子注入結(jié)合層；本發(fā)明AlN或AlN/CrAIN中間承載層的制備參數(shù)也不限于實(shí)施例的數(shù)值，只要工藝參數(shù)滿足基體脈沖偏壓20-25kV，脈沖頻率60-75HZ，高壓脈寬75-90 μ s,主弧脈寬2-3ms，工作是壓力0.1-0.4Pa，時(shí)間2_3h均能得到符合要求的中間承載層；本發(fā)明制備酚醛樹脂-MoS2自潤(rùn)滑層時(shí)，MoS2和酚醛樹脂質(zhì)量比不限于上述數(shù)值，只要兩者質(zhì)量比滿足18-22:27-33時(shí)均滿足要求。
[0068]盡管通過上述優(yōu)選實(shí)施例已經(jīng)對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的描述，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在形式上和細(xì)節(jié)上對(duì)其作出各種各樣的改變，而不偏離本發(fā)明權(quán)利要求書所限定的范圍。
【權(quán)利要求】
1.鎂合金表面梯度復(fù)合涂層，其特征在于:包括底部離子注入結(jié)合層，中部承載層和頂部自潤(rùn)滑層，所述離子注入結(jié)合層位于鎂合金基體表面，所述自潤(rùn)滑層為M0S2-酚醛樹脂涂層，其厚度為10-20 μ m。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述鎂合金梯度復(fù)合涂層，其特征在于:所述底部離子注入結(jié)合層為氮離子注入層，其厚度為10~90nm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述鎂合金梯度復(fù)合涂層，其特征在于:所述中部承載層為AlN層或者AlN/CrAIN復(fù)合層，其厚度為400~800nm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述鎂合金梯度復(fù)合涂層，其特征在于:所述MoS2-酚醛樹脂涂層中MoS2和酚醛樹脂的質(zhì)量比為0.65~0.7。
5.制備鎂合金梯度復(fù)合涂層的方法，首先在鎂合金表面原位制備氮離子注入層，然后在氮離子注入層上制備AlN或AlN/CrAIN中間承載層,最后在中間承載層上制備MoS2-酚醛樹脂涂層，其特征在于，所述MoS2-酚醛樹脂涂層按如下步驟制備: a)選材:取18-22份MoS2粉末、27-33份酚醛樹脂和45-55份丙酮； b)配制涂料:將MoS2粉末和酚醛樹脂分散在丙酮中，研磨使MoS2粉末平均粒度為2.5μπι±0.5μπι，得涂料； c)噴涂:將步驟b)的涂料噴涂于中間承載層表面； d)固化:固化步驟c) 噴涂所得涂層。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述制備鎂合金梯度復(fù)合涂層的方法，其特征在于:采用PIII技術(shù)制備氮離子注入層，工藝參數(shù)為:基體脈沖偏壓為30-35kV，脈沖頻率200-250HZ，脈寬20-25 μ s，工作時(shí)壓力0.4-0.6Pa，射頻功率600-800W，時(shí)間3_4h。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述制備鎂合金梯度復(fù)合涂層的方法，其特征在于:采用PIIID技術(shù)制備AlN或AlN/CrAIN中間承載層，AlN或CrAlN層的制備工藝參數(shù)均為:基體脈沖偏壓20-25kV，脈沖頻率60-75HZ，高壓脈寬75-90 μ s,主弧脈寬2_3ms，工作是壓力0.1-0.4Pa，時(shí)間2-3h。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述制備鎂合金梯度復(fù)合涂層的方法，其特征在于:步驟c)噴涂在0.15-0.30Mpa氮?dú)猸h(huán)境中進(jìn)行。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述制備鎂合金梯度復(fù)合涂層的方法，其特征在于:步驟d)固化時(shí)首先將涂層置于180-200°C環(huán)境保溫90-120min，然后隨爐冷卻即得到固化的MoS2-酚醛樹脂涂層。
【文檔編號(hào)】C23C14/48GK103898470SQ201410123702
【公開日】2014年7月2日 申請(qǐng)日期:2014年3月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月28日
【發(fā)明者】解志文, 陳添, 羅莊竹, 陳強(qiáng), 萬元元 申請(qǐng)人:中國(guó)科學(xué)院重慶綠色智能技術(shù)研究院, 中國(guó)兵器工業(yè)第五九研究所