一種含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種含鈦鐵素體不銹鋼的生產(chǎn)方法，包括下述步驟：（1）鐵水在脫磷轉(zhuǎn)爐脫磷處理；（2）鋼液在AOD轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行脫碳、脫氮、還原處理；(3)出鋼至鋼包；（4）LF進(jìn)站弱吹氬；(5)喂硅鈣線進(jìn)行鈣處理（6）吊至扒渣站扒除爐渣；（7）LF再次進(jìn)站進(jìn)行鈦合金化；（8）LF重新造渣；（9）化渣、升溫；（10）LF吹氬處理；（11）確認(rèn)成分和溫度；（12）LF弱吹出站；（13）連鑄。本發(fā)明在沒有真空處理設(shè)備的情況下，可以將C、N含量控制在較低的水平，同時防止或抑制了在生產(chǎn)過程中有害夾雜物鎂鋁尖晶石的形成，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，并防止連鑄過程中中間包水口堵塞，保證了生產(chǎn)的順利進(jìn)行。
【專利說明】一種含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于不銹鋼冶煉【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種含鈦鐵素體不銹鋼的生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]當(dāng)前，對鎳資源依賴性小的鐵素體不銹鋼越來越受到社會的重視，鐵素體不銹鋼中的間隙元素碳、氮嚴(yán)重影響其性能。材料設(shè)計中，通過加入Ti元素來改善其性能。鈦可以提高間隙元素C、N的穩(wěn)定性能，Ti與C反應(yīng)生成TiC抑制晶界CrC的生成，防止晶界Cr的貧化，Ti與N反應(yīng)生成TiN作為形核核心，提聞等軸晶率，欽兀素還可以提聞鐵素體不鎊鋼的抗氧化、抗熱疲勞性能。但是，Ti與0、N有較強(qiáng)的親和力，在冶煉和連鑄過程中極易形成TiN和Ti02夾雜，減少TiN和Ti02夾雜的途徑就是降低鋼水中N含量和O含量。
[0003]目前，一般是采用真空吹氧脫碳爐配合強(qiáng)攪拌來降低鋼中碳氮含量。對于不銹鋼的脫氧過程，一般采用鋁脫氧，但是會大 量形成Mg0.Al2O3夾雜物，這類夾雜物熔點(diǎn)較高、硬度大，容易沉積在浸入式水口內(nèi)部造成水口堵塞。此外，鋼中生成大量Mg0.Al2O3夾雜物，會增加含芯TiN的生成，影響最終產(chǎn)品的質(zhì)量。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于提供一種含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法，在沒有真空處理設(shè)備的情況下，可以將C、N含量控制在較低的水平，同時防止或抑制了在生產(chǎn)過程中有害夾雜物鎂鋁尖晶石的形成，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，并防止連鑄過程中中間包水口堵塞，保證了生產(chǎn)的順利進(jìn)行。
[0005]本發(fā)明的技術(shù)方案是:一種含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法，步驟如下:
a.將普通鐵水脫磷、脫碳、脫氮、還原處理，待鋼液成分的重量百分比達(dá)到下述要求后出鋼至鋼包:C ≤ 0.0075 %、Si 0.15-0.3%, Mn 0.2-0.25 P ^ 0.022 %, Cr
11.4-11.5%, S ^ 0.003%,N≤0.004%，其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)；
b.一次LF進(jìn)站，將鋼包運(yùn)至LF爐，進(jìn)站后吹氬3~5分鐘，氬氣流量控制在100~150NL/min。
[0006]c.吊至扒渣站扒除爐渣:將步驟b得鋼包從LF爐運(yùn)至扒渣站，進(jìn)行扒渣處理；
d.二次LF進(jìn)站，進(jìn)站后吹氬，氬氣流量控制在300~500NL/min，加入鈦鐵和硅鐵，鈦的收得率按50%計算，每噸鋼液加鈦鐵5-5.5kg，每噸鋼液加硅鐵2-3kg ;加精煉渣、石灰和螢石重新造渣，加造渣料時氬氣流量500~800NL/min，加入量為精煉渣9.0~10.0kg/t、石灰7.0~8.0kg/t、螢石2.0~3.0kg/t ;對LF通電，鋼水溫度升至1610°C~1625°C ；爐渣化好后，氬氣流量控制在300~500NL/min，吹氬3~5min，然后氬氣流量調(diào)至200~300NL/min，吹氬20~30min ;當(dāng)鋼水溫度為1585°C~1590°C，重量百分比為C≤0.012%,Si 0.35-0.40 %、Mn 0.2-0.25 %、P ≤ 0.023 %、S ≤ 0.001 %、Cr 11.3-11.4 Ti
0.18-0.20%, N≤0.01%;其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)時，調(diào)節(jié)氬氣流量為100~200NL/min,吹氬12~20分鐘；e.將步驟d所得鋼液鑄成鋼坯，得到含鈦鐵素體不銹鋼產(chǎn)品。
[0007]所述的脫磷是在脫磷轉(zhuǎn)爐中，噴吹法脫磷，頂吹氧，流量70~150 NmVmin,槍位為
1.6±0.lm，開始2~3min后加入造渣料25.0~30.0kg/t、脫磷劑20.0~25.0kg/t,爐渣堿度控制在2.0~2.5之間；處理后的鐵水重量百分比為:C:2.8~3.5%、Mn:0.20~
0.25%、P ^ 0.02%、S<0.05%，其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)，溫度為1380~1470°C
O
[0008]所述的脫碳、脫氮、還原處理是在AOD轉(zhuǎn)爐中，側(cè)頂復(fù)吹氧氣脫碳，全程側(cè)吹氬脫氮，分階段脫碳，在吹煉過程中分批加入高碳鉻鐵和石灰，加入量為每噸鋼液加高碳鉻鐵190~200kg，石灰70~80kg ;當(dāng)鋼液碳含量小于0.003 %時結(jié)束脫碳，然后加入5_6kg/t招塊，10-llkg/t娃鐵和2-3kg/t螢石進(jìn)行還原,還原5min后測溫和取樣,待鋼液成分的重量百分比達(dá)到要求后出鋼。
[0009]AOD爐出鋼前打開鋼包底吹氬，對鋼包進(jìn)行清洗，清洗后將鋼水在1740°C~1760°C時從AOD爐快速倒入烘烤好的鋼包內(nèi)，鋼包烘烤至700~900°C。
[0010]所述一次LF進(jìn)站后，吹氬同時喂硅鈣線進(jìn)行鈣處理，喂硅鈣線5.0~6.0米/噸鋼，喂線速度2.0-3.5m/s。
[0011]所述步驟c鋼包內(nèi)爐渣較稀時，加適量石灰后繼續(xù)扒渣。
[0012]所述步驟e為連鑄鑄坯，連鑄過熱度35-45°C，拉速0.90~L 00m/min。
[0013]本發(fā)明的有益效果是:此種含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法，是在沒有真空處理設(shè)備的情況下，兩次進(jìn)LF爐，將C含量控制在0.012 %、N含量控制在0.01 %以下，同時采取鋁脫氧-鈣處理-鈦合金化的工藝路線，防止或抑制了在生產(chǎn)過程中有害夾雜物鎂鋁尖晶石的形成，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，并防止連鑄過程中中間包水口堵塞，保證了生產(chǎn)的順利進(jìn)行。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1為實(shí)施例1產(chǎn)品的2D金相組織照片；
圖2為實(shí)施例2產(chǎn)品的2D金相組織照片；
圖3為實(shí)施例3產(chǎn)品的2D金相組織照片。
【具體實(shí)施方式】
[0015]下面結(jié)合具體實(shí)施例及其附圖，對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，但本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此。
[0016]實(shí)施例1
含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法，包括以下步驟:
1.鐵水在脫磷轉(zhuǎn)爐脫磷處理
將鐵水從普通 鐵水罐兌入到脫磷轉(zhuǎn)爐中，采用噴吹法進(jìn)行脫磷處理，處理過程中頂吹氧槍流量70 NmVrnin,槍位為1.7m,開始2min后加入造渣料和脫磷劑，造渣料加入量為每噸鐵水25.0kg/t,脫磷劑加入量為每噸鐵水20.0kg/t,處理過程中爐渣堿度控制在2.0 ;處理后鐵水的成分的重量百分比為:
C:2.8% ,Mn:0.20%、P:0.015%、S:0.05%，其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)，溫度為 1380°C ；2.鋼液在AOD轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行脫碳、脫氮、還原處理
將93t鐵水注入到AOD轉(zhuǎn)爐中，側(cè)頂復(fù)吹氧氣進(jìn)行脫碳，側(cè)槍冶煉過程全程吹氬進(jìn)行脫氮。根據(jù)兌入的鐵水碳含量及煉鋼行業(yè)通用的計算機(jī)模擬計算，確定各階段吹氧量，各脫碳期在吹氧量達(dá)到設(shè)定值后，進(jìn)入下一個脫碳期，在吹煉過程中分批加入高碳鉻鐵和石灰，加入量為每噸鋼液加高碳鉻鐵200kg，石灰74kg ;當(dāng)鋼液碳含量小于0.003%時脫碳期結(jié)束，然后加入6kg/t招塊，10kg/t娃鐵和2.5kg/t螢石進(jìn)行還原,還原5min后測溫和取樣,鋼液成分為:C:0.0037%、Si 0.15% ,Mn 0.2%、P:0.02%、Cr 11.4%、S:0.002%、N:0.003%，其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)；
出鋼量為108t，共加入高碳鉻鐵:108tX200kg/t=21600 kg,石灰:108tX74kg/t=7992kg，鋁塊:108t X 6kg/t=648 kg,硅鐵:108t X 10kg/t=1080kg,螢石:108t X 2.5kg/t=270kg ；
3.出鋼至鋼包:
AOD出鋼前5分鐘打開鋼包底吹氬，對鋼包進(jìn)行清洗，清洗后將108t鋼水在1748°C從AOD爐快速倒入烘烤好的鋼包內(nèi)，鋼包烘烤至700°C ；
4.LF進(jìn)站弱吹IS
將鋼包運(yùn)至LF爐，進(jìn)站后采用弱吹氬模式弱吹3分鐘，氬氣流量控制在100NL/min ；
5.喂硅鈣線進(jìn)行鈣處理
喂硅鈣線5.0米/噸鋼， 喂線速度2.0m/s，共喂入硅鈣線:5.0米/噸鋼X 108噸=540
米;
6.吊至扒渣站扒除爐渣
將鋼包從LF爐運(yùn)至扒渣站，進(jìn)行扒渣處理，包內(nèi)爐渣較稀時，加IOOkg石灰后繼續(xù)扒
渣；
7.LF再次進(jìn)站進(jìn)行鈦合金化
進(jìn)站后吹氬操作，氬氣流量控制在400NL/min，加入鈦鐵和硅鐵進(jìn)行合金化，鈦的收得率按50%計算，加入量為每噸鋼液加鈦鐵5kg，硅鐵加入量是為每噸鋼液加硅鐵2kg ;共加入鈦鐵:108tX5kg/t=540 kg,娃鐵:108t X 2kg/t=216kg ;
8.LF重新造渣
加精煉渣、石灰和螢石重新造渣，精煉渣加入總量按10.0kg/t控制，石灰加入總量按
8.0kg/t控制，螢石加入總量3.0kg/t控制。加造渣料時，調(diào)大氬氣流量，進(jìn)行強(qiáng)吹氬以促進(jìn)精煉渣的熔化，氬氣流量控制在800NL/min ;共加入精煉渣:108tX 10kg/t=1080 kg,石灰:108t X 8kg/t=864kg,螢石 108t X 3kg/t=324kg ；
9.化渣、升溫:
通電化渣，對鋼水進(jìn)行升溫處理，溫度升至1620°C ；
10.LF吹IS處理
爐渣化好后，先進(jìn)行強(qiáng)吹氬攪拌，攪拌時間3min，氬氣流量控制在400NL/min ；強(qiáng)攪拌后進(jìn)行正常吹氬，正常吹氬時間20分鐘，氬氣流量控制在300NL/min ；
11.確認(rèn)成分和溫度
測溫取樣，鋼水溫度為1585°C，鋼水成分的重量百分比為:
C:0.012%, Si:0.35%、Mn: 0.2%、P:0.02%、S:0.001%、Cr 11.3%、Ti0.18%、N:0.0083% ;其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)，滿足標(biāo)準(zhǔn)要求；
12.LF弱吹出站
調(diào)整氬氣流量，弱吹12分鐘，底吹氬氣流量為100NL/min ；
13.連鑄
將鋼液運(yùn)至連鑄平臺進(jìn)行澆鑄，得到滿足化學(xué)成分要求的含鈦鐵素體不銹鋼產(chǎn)品。連鑄過熱度控制在35 °C，拉速控制在0.9m/min。
[0017]圖1為本發(fā)明實(shí)施例1生產(chǎn)的含鈦鐵素體不銹鋼2D金相組織照片。從圖中可以看出，鐵素體晶粒細(xì)小、分布均勻，組織中沒有夾雜物存在。
[0018]實(shí)施例2
含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉 方法，包括以下步驟:
1.鐵水在脫磷轉(zhuǎn)爐脫磷處理
將鐵水從普通鐵水罐兌入到脫磷轉(zhuǎn)爐中，采用噴吹法進(jìn)行脫磷處理，處理過程中頂吹氧槍流量150Nm3/min，槍位為1.5m，開始3min后加入造渣料和脫磷劑，造渣料加入量為每噸鐵水30.0kg/t,脫磷劑加入量為每噸鐵水25.0kg/t,處理過程中爐渣堿度控制在2.5 ;處理后鐵水的成分的重量百分比為:
C:3.5% ,Mn:0.21%、P:0.02%、S:0.042%，其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)，溫度為 1460。。；
2.鋼液在AOD轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行脫碳、脫氮、還原處理
將96.St鐵水注入到AOD轉(zhuǎn)爐中，側(cè)頂復(fù)吹氧氣進(jìn)行脫碳，側(cè)槍冶煉過程全程吹氬進(jìn)行脫氮。根據(jù)兌入的鐵水碳含量及煉鋼行業(yè)通用的計算機(jī)模擬計算，確定各階段吹氧量，各脫碳期在吹氧量達(dá)到設(shè)定值后，進(jìn)入下一個脫碳期，在吹煉過程中分批加入高碳鉻鐵和石灰，加入量為每噸鋼液加高碳鉻鐵196kg，石灰70kg ;當(dāng)鋼液碳含量小于0.003%時脫碳期結(jié)束，然后加入5kg/t招塊，10.5kg/t娃鐵和2.0kg/t螢石進(jìn)行還原,還原5min后測溫和取樣，鋼液成分為:C:0.0075%、Si 0.24% , Mn 0.23%、P:0.022%、Cr 11.45%、S:
0.003%、N:0.0027%，其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)；
出鋼量為IlOt,共加入高碳鉻鐵:110tX196kg/t=21560 kg,石灰:110tX70kg/t=7700kg,鋁塊:110tX5kg/t=550 kg,硅鐵:110tX 10.5kg/t=1155kg，螢石:
IIOtX2.0kg/t=220kg ；
3.出鋼至鋼包:
AOD出鋼前5分鐘打開鋼包底吹氬，對鋼包進(jìn)行清洗，清洗后將IlOt鋼水在1740°C從AOD爐快速倒入烘烤好的鋼包內(nèi)，鋼包烘烤至900°C ；
4.LF進(jìn)站弱吹IS
將鋼包運(yùn)至LF爐，進(jìn)站后采用弱吹氬模式弱吹5分鐘，氬氣流量控制在150NL/min ；
5.喂硅鈣線進(jìn)行鈣處理
喂硅鈣線5.5米/噸鋼，喂線速度3.0m/s，共喂入硅鈣線:5.5米/噸鋼X 110噸=605
米;
6.吊至扒渣站扒除爐渣
將鋼包從LF爐運(yùn)至扒渣站，進(jìn)行扒渣處理，包內(nèi)爐渣較稀時，加IOOKg石灰后繼續(xù)扒
渣；7.LF再次進(jìn)站進(jìn)行鈦合金化
進(jìn)站后吹氬操作，氬氣流量控制在300NL/min，加入鈦鐵和硅鐵進(jìn)行合金化，鈦的收得率按50%計算，加入量為每噸鋼液加鈦鐵5.5kg，硅鐵加入量是為每噸鋼液加硅鐵2.5kg ；共加入鈦鐵:1 IOt X 5.5kg/t=605kg,硅鐵:1 IOt X 2.5kg/t=275kg ；
8.LF重新造渣
加精煉渣、石灰和螢石重新造渣，精煉渣加入總量按9.0kg/t控制，石灰加入總量按
7.0kg/t控制，螢石加入總量2.0kg/t控制。加造渣料時，調(diào)大氬氣流量，進(jìn)行強(qiáng)吹氬以促進(jìn)精煉渣的熔化，氬氣流量控制在500NL/min;共加入精煉渣:110tX9kg/t=990 kg,石灰:110tX7kg/t=770kg，螢石 110tX2kg/t=220kg ；
9.化渣、升溫:
通電化渣，對鋼水進(jìn)行升溫處理，溫度升至1610°C ；
10.LF吹IS處理
爐渣化好后，先 進(jìn)行強(qiáng)吹氬攪拌，攪拌時間4min，氬氣流量控制在300NL/min ；強(qiáng)攪拌后進(jìn)行正常吹氬，正常吹氬時間30分鐘，氬氣流量控制在250NL/min ；
11.確認(rèn)成分和溫度
測溫取樣，鋼水溫度為1588°C，鋼水成分的重量百分比為:
C:0.011%、S1:0.40% ,Mn: 0.23%、P:0.023%、S:0.0007%、Cr 11.4%、
Ti 0.20%、N:0.0087% ;其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)；
12.LF弱吹出站
調(diào)整氬氣流量，弱吹20分鐘，底吹氬氣流量為200NL/min ；
13.連鑄
將鋼液運(yùn)至連鑄平臺進(jìn)行澆鑄，得到滿足化學(xué)成分要求的含鈦鐵素體不銹鋼產(chǎn)品。連鑄過熱度控制在40°C，拉速控制在0.95m/min。
[0019]圖2為本發(fā)明實(shí)施例2生產(chǎn)的含鈦鐵素體不銹鋼2D金相組織照片。從圖中可以看出，鐵素體晶粒細(xì)小、分布均勻，組織中沒有夾雜物存在。
[0020]實(shí)施例3
含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法，包括以下步驟:
1.鐵水在脫磷轉(zhuǎn)爐脫磷處理
將鐵水從普通鐵水罐兌入到脫磷轉(zhuǎn)爐中，采用噴吹法進(jìn)行脫磷處理，處理過程中頂吹氧槍流量100Nm3/min，槍位為1.6m,開始2min后加入造渣料和脫磷劑，造渣料加入量為每噸鐵水26.0kg/t,脫磷劑加入量為每噸鐵水23.0kg/t,處理過程中爐渣堿度控制在2.2 ;處理后鐵水的成分的重量百分比為:
C:3.0%、Mn:0.25%、P:0.017%、S:0.040%，其余為 Fe 與不可避免的雜質(zhì)，溫度為 14700C ；
2.鋼液在AOD轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行脫碳、脫氮、還原處理
將94.2t鐵水注入到AOD轉(zhuǎn)爐中，側(cè)頂復(fù)吹氧氣進(jìn)行脫碳，側(cè)槍冶煉過程全程吹氬進(jìn)行脫氮。根據(jù)兌入的鐵水碳含量及煉鋼行業(yè)通用的計算機(jī)模擬計算，確定各階段吹氧量，各脫碳期在吹氧量達(dá)到設(shè)定值后，進(jìn)入下一個脫碳期，在吹煉過程中分批加入高碳鉻鐵和石灰，加入量為每噸鋼液加高碳鉻鐵190kg，石灰80kg;當(dāng)鋼液碳含量小于0.003%時脫碳期結(jié)束，然后加入5.5kg/t招塊，llkg/t娃鐵和3.0kg/t螢石進(jìn)行還原,還原5min后測溫和取樣，鋼液成分為:C:0.0055% ,Si: 0.30%、Mn:0.25%、P:0.021% ,Cr: 11.5%、S:0.0014%、N:0.004%，其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)；
出鋼量為105t，共加入高碳鉻鐵:105tX190kg/t=19950 kg,石灰:105tX80kg/t=8400kg,鋁塊:105tX5.5kg/t=577.5 kg,硅鐵:105tX llkg/t=1155kg，螢石:105tX3.0kg/t=315kg ；
3.出鋼至鋼包:
AOD出鋼前5分鐘打開鋼包底吹氬，對鋼包進(jìn)行清洗，清洗后將105t鋼水在1760°C從AOD爐快速倒入烘烤好的鋼包內(nèi)，鋼包烘烤至800°C ；
4.LF進(jìn)站弱吹IS
將鋼包運(yùn)至LF爐，進(jìn)站后采用弱吹氬模式弱吹4分鐘，氬氣流量控制在120NL/min ；
5.喂硅鈣線進(jìn)行鈣處理
喂硅鈣線6.0米/噸鋼，喂線速度3.5m/s，共喂入硅鈣線:6.0米/噸鋼X 105噸=630
米;
6.吊至扒渣站扒除爐渣
將鋼包從LF爐運(yùn)至扒渣 站，進(jìn)行扒渣處理，包內(nèi)爐渣較稀時，加IOOkg石灰后繼續(xù)扒
渣；
7.LF再次進(jìn)站進(jìn)行鈦合金化
進(jìn)站后吹氬操作，氬氣流量控制在500NL/min，加入鈦鐵和硅鐵進(jìn)行合金化，鈦的收得率按50%計算，加入量為每噸鋼液加鈦鐵5.2kg，硅鐵加入量是為每噸鋼液加硅鐵3.0kg ；共加入鈦鐵:105tX5.2kg/t=546kg,硅鐵:105tX3.0kg/t=315kg ；
8.LF重新造渣
加精煉渣、石灰和螢石重新造渣，精煉渣加入總量按9.5kg/t控制，石灰加入總量按
7.5kg/t控制，螢石加入總量2.5kg/t控制。加造渣料時，調(diào)大氬氣流量，進(jìn)行強(qiáng)吹氬以促進(jìn)精煉渣的熔化，氬氣流量控制在600NL/min ;共加入精煉渣:105tX9.5kg/t=997.5kg,石灰:105tX7.5kg/t=787.5kg，螢石 105tX2.5kg/t=262.5kg ；
9.化渣、升溫:
通電化渣，對鋼水進(jìn)行升溫處理，溫度升至1625°C ；
10.LF吹IS處理
爐渣化好后，先進(jìn)行強(qiáng)吹氬攪拌，攪拌時間5min，氬氣流量控制在500NL/min ；強(qiáng)攪拌后進(jìn)行正常吹氬，正常吹氬時間25分鐘，氬氣流量控制在200NL/min ；
11.確認(rèn)成分和溫度
測溫取樣，鋼水溫度為1590°C，鋼水成分的重量百分比為:
C:0.011%、Si:0.38% ,Mn: 0.25%、P:0.022%、S:0.0009%、Cr 11.33%、Ti 0.19%、N:0.01%;其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)；
12.LF弱吹出站
調(diào)整氬氣流量，弱吹14分鐘，底吹氬氣流量為120NL/min ；
13.連鑄
將鋼液運(yùn)至連鑄平臺進(jìn)行澆鑄，得到滿足化學(xué)成分要求的含鈦鐵素體不銹鋼產(chǎn)品。連鑄過熱度控制在45°C,拉速控制在1.0m/min。
[0021]圖3為本發(fā)明 實(shí)施例3生產(chǎn)的含鈦鐵素體不銹鋼2D金相組織照片。從圖中可以看出，鐵素體晶粒細(xì)小、分布均勻，組織中沒有夾雜物存在。
【權(quán)利要求】
1.一種含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法，其特征是步驟如下: a.將普通鐵水脫磷、脫碳、脫氮、還原處理，待鋼液成分的重量百分比達(dá)到下述要求后出鋼至鋼包:C ≤ 0.0075 %、Si 0.15-0.3%, Mn 0.2-0.25 P ≤ 0.022 %, Cr11.4-11.5%, S ^≤0.003%,N≤0.004%，其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)； b.一次LF進(jìn)站，將鋼包運(yùn)至LF爐，進(jìn)站后吹氬3~5分鐘，氬氣流量控制在100~150NL/min ； c.吊至扒渣站扒除爐渣:將步驟b得鋼包從LF爐運(yùn)至扒渣站，進(jìn)行扒渣處理； d.二次LF進(jìn)站，進(jìn)站后吹氬，氬氣流量控制在300~500NL/min，加入鈦鐵和硅鐵，鈦的收得率按50%計算，每噸鋼液加鈦鐵5-5.5kg，每噸鋼液加硅鐵2-3kg ;加精煉渣、石灰和螢石重新造渣，加造渣料時氬氣流量500~800NL/min，加入量為精煉渣9.0~10.0kg/t、石灰7.0~8.0kg/t、螢石2.0~3.0kg/t ;對LF通電，鋼水溫度升至1610°C~1625°C ；爐渣化好后，氬氣流量控制在300~500NL/min，吹氬3~5min，然后氬氣流量調(diào)至200~300NL/min，吹氬20~30min ;當(dāng)鋼水溫度為1585°C~1590°C，重量百分比為C≤0.012%,Si 0.35-0.40 %、Mn 0.2-0.25 %、P ≤ 0.023 %、S ≤ 0.001 %、Cr 11.3-11.4 Ti0.18-0.20%, N≤0.01%;其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)時，調(diào)節(jié)氬氣流量為100~200NL/min,吹氬12~20分鐘； e.將步驟d所得鋼液鑄成鋼坯，得到含鈦鐵素體不銹鋼產(chǎn)品。
2.如權(quán)利要求1所述的含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法，其特征是所述的脫磷是在脫磷轉(zhuǎn)爐中，噴吹法脫磷，頂吹氧，流量70~150 NmVmin,槍位為1.6±0.1m,開始2~3min后加入造渣料25.0~30.0kg/t、脫磷劑20.0~25.0kg/t,爐渣堿度控制在2.0~2.5之間；處理后的鐵水重量百分比為:C:2.8~3.5%、Mn:0.20~0.25%、P ^ 0.02%、S≤0.05%，其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)，溫度為1380~1470°C。
3.如權(quán)利要求2所述的含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法，其特征是所述的脫碳、脫氮、還原處理是在AOD轉(zhuǎn)爐中，側(cè)頂復(fù)吹氧氣脫碳，全程側(cè)吹氬脫氮，分階段脫碳，在吹煉過程中分批加入高碳鉻鐵和石灰，加入量為每噸鋼液加高碳鉻鐵190~200kg，石灰70~80kg ；當(dāng)鋼液碳含量小于0.003%時結(jié)束脫碳，然后加入5-6kg/t鋁塊，10-llkg/t硅鐵和2-3kg/t螢石進(jìn)行還原，還原5min后測溫和取樣，待鋼液成分的重量百分比達(dá)到要求后出鋼。
4.如權(quán)利要求3所述的含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法，其特征是AOD爐出鋼前打開鋼包底吹氬，對鋼包進(jìn)行清洗，清洗后將鋼水在1740°C~1760°C時從AOD爐快速倒入烘烤好的鋼包內(nèi)，鋼包烘烤至700~900°C。
5.如權(quán)利要求3所述的含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法，其特征是所述一次LF進(jìn)站后，吹氬同時喂硅鈣線進(jìn)行鈣處理，喂硅鈣線5.0~6.0米/噸鋼，喂線速度2.0-3.5m/s。
6.如權(quán)利要求1所述的含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法，其特征是所述步驟c鋼包內(nèi)爐渣較稀時，加適量石灰后繼續(xù)扒渣。
7.如權(quán)利要求1所述的含鈦鐵素體不銹鋼的冶煉方法，其特征是所述步驟e為連鑄鑄坯，連鑄過熱度35-45°C，拉速0.90~1.00m/min。
【文檔編號】C22C38/28GK103924157SQ201410127821
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2014年4月1日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月1日
【發(fā)明者】陳興潤, 王建新, 陳得貴, 田書武, 白小軍 申請人:甘肅酒鋼集團(tuán)宏興鋼鐵股份有限公司