一種處理銅浮渣的方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種處理銅浮渣的方法，所述方法采用富氧熔池熔煉側(cè)吹爐處理銅浮渣，使用煤粒做還原劑和燃料，用銅浮渣、純堿、硫鐵礦和水渣進(jìn)行配料，和煤粒一起經(jīng)皮帶從富氧熔池熔煉側(cè)吹爐下料口入爐，并鼓入富氧空氣熔池熔煉，得到粗鉛、冰銅、爐渣及高溫?zé)煔狻１景l(fā)明提供的方法能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)加料，DCS自動(dòng)控制技術(shù)，工人勞動(dòng)強(qiáng)度低，爐前操作環(huán)境好，側(cè)吹爐處理床能力大，熔池熔煉效率高，金屬回收率高，冶煉能耗低。
【專利說明】一種處理銅浮渣的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于冶金【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及一種處理銅浮渣的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有技術(shù)中銅浮渣處理工藝有反射爐法、鼓風(fēng)爐法、轉(zhuǎn)爐法、電爐法、酸浸法、氨浸法等。
[0003]其中，反射爐法工藝勞動(dòng)條件差、熱效率低和爐襯腐蝕塊、檢修頻繁，已被國家列為限期淘汰工藝。鼓風(fēng)爐法處理銅浮渣，銅锍中鉛品位高，銅品位低，Cu/Pb比較低(僅有2~3)，鉛和銅的回收率低，大量的銅留在粗鉛中，大量的鉛進(jìn)入銅锍，造成銅、砷和貴金屬在過程中循環(huán)。回轉(zhuǎn)爐(又稱短窯)處理銅浮渣存在柴油耗量較大(5~6%)，生產(chǎn)成本較高的問題。電爐法存在電耗高(電耗340~380kwh / t、焦炭40~50kg / t)，運(yùn)行成本費(fèi)用高等缺點(diǎn)，在電力緊張的地區(qū)難以實(shí)現(xiàn)。酸浸法、氨浸法由于都是利用銅浮渣中的金屬銅與溶劑的反應(yīng)原理，適合處理含銅高的銅浮渣，對(duì)于含銅低的銅浮渣處理起來不經(jīng)濟(jì)，而且濕法處理成本高。
[0004]專利號(hào)為ZL200810058951.9的發(fā)明專利公開了一種用轉(zhuǎn)爐處理銅浮渣的方法，該方法包括將銅浮渣、純堿、鐵屑或硫鐵礦和煙按照一定比率配料，加入轉(zhuǎn)爐內(nèi)還原熔煉。控制溫度700~800°C，冶煉1.5~2小時(shí)，使銅浮渣中的金屬形態(tài)鉛與銅分離，爾后提高溫度至渣過熱溫度1100~1250°C，冶煉2.5~3小時(shí)，使鉛的化合物還原生成金屬鉛，銅則進(jìn)入冰銅實(shí)現(xiàn)了銅、鉛分離。將冰銅和粗鉛上的浮渣撈出，得到冰銅和粗鉛。該方法以煤做還原劑、鼓入空氣以柴油做 燃料。
[0005]申請(qǐng)?zhí)枮?01010582745.5的發(fā)明專利公開了一種銅浮渣的冶煉方法，該方法包括將銅浮渣氧化吹煉產(chǎn)出銀銅鉍合金、煙塵和氯化渣；銀銅鉍合金電解產(chǎn)出陰極銅和銅陽極泥，銅陽極泥浸出，浸出液先沉鉍得到氯氧鉍，氯氧鉍經(jīng)還原熔煉產(chǎn)出粗鉍，再沉銅得到氫氧化銅，浸出渣回轉(zhuǎn)爐熔煉產(chǎn)出粗銀、煙塵和氧化渣；粗銀電解產(chǎn)出成品銀和銀陽極泥，從銀陽極泥中回收金鉬鈀；氧化渣和氧化渣鼓風(fēng)爐還原熔煉得鉛銻合金、煙塵和爐渣，鉛銻合金反射爐熔煉得粗鉛和煙塵；煙塵反射爐熔煉產(chǎn)出粗鉛和氧化銻，氧化銻還原熔煉產(chǎn)出粗銻；粗鉛和粗鉛電解產(chǎn)出鉛和鉛陽極泥，從鉛陽極泥回收金銀。該方法采取的工藝流程復(fù)雜，產(chǎn)出中間物料多。
[0006]申請(qǐng)?zhí)枮?01110343390.9的發(fā)明專利公開了一種分離煉鉛產(chǎn)銅浮渣中銅和銀的方法，該方法包括將煉鉛產(chǎn)銅浮渣固體物料，置于真空條件下，經(jīng)多次升溫、保溫后，收集揮發(fā)物，冷凝得鉛銀合金，剩余固體為脫去鉛和銀的銅合金；再將鉛銀合金作為原料進(jìn)入常規(guī)鉛冶煉工序或電解精煉工序，銀富集于陽極泥中，即得到回收銀；脫去鉛和銀的銅合金直接作為原料，以常規(guī)辦法即得到回收金屬銅。但該方法采用的中空爐設(shè)備目前難以大型化，無法實(shí)現(xiàn)規(guī)模生產(chǎn)。
[0007]申請(qǐng)?zhí)枮?01210160123.2的發(fā)明專利公開了一種銅浮渣側(cè)吹熔煉生產(chǎn)粗鉛的方法，該方法包括將銅浮渣、純堿、硫鐵礦按照100:8~10:6~8的比例進(jìn)行配料，均勻投料I~2小時(shí)，投料溫度600~800°C，同時(shí)用高壓風(fēng)均勻鼓入無煙煤；投完料在600~800°C熔煉I~2小時(shí)后，將溫度提高至1100~1200°C再熔煉2~3小時(shí)，銅浮渣中的金屬鉛及化合態(tài)鉛都被熔煉進(jìn)入粗鉛；停止無煙煤的鼓入，澄清分離0.5~I小時(shí)后，先通過虹吸放出粗鉛和冰銅，再打開渣口放出爐渣，高溫?zé)煔饨?jīng)過余熱回收、收塵后達(dá)標(biāo)排空。該方法采用間斷作業(yè)方式，用高壓空氣鼓入無煙煤進(jìn)行熔煉反應(yīng)，生產(chǎn)效率低，熔煉能耗高，加工費(fèi)用高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]因此，本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種新的銅浮渣處理方法，本發(fā)明提供的方法能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)加料，DCS自動(dòng)控制技術(shù)，工人勞動(dòng)強(qiáng)度低，爐前操作環(huán)境好，側(cè)吹爐處理床能力大，熔池熔煉效率高，金屬回收率高，冶煉能耗低。
[0009]本發(fā)明提供了一種處理銅浮渣的方法，所述方法采用富氧熔池熔煉側(cè)吹爐處理銅浮渣，使用煤粒做還原劑和燃料。用銅浮渣、純堿、硫鐵礦和水渣進(jìn)行配料，和煤粒一起經(jīng)皮帶從富氧熔池熔煉側(cè)吹爐下料口入爐，并鼓入富氧空氣熔池熔煉，得到粗鉛、冰銅、爐渣及高溫?zé)煔狻?
[0010]具體地，本發(fā)明提供的處理銅浮渣的方法包括以下步驟:
[0011]I)將銅浮渣、純堿、硫鐵礦和水渣以質(zhì)量比100:2~4:5~20:5~15的比例進(jìn)行配料，均勻不間斷地投料10~30t/h，同時(shí)從富氧熔池熔煉側(cè)吹爐下料口下煤0.8~3t/h，鼓入富氧空氣2000~3000m3/h，氧濃度為40~80% ;控制熔煉氣氛(還原程度)進(jìn)行還原熔煉；
[0012]3)銅浮渣中的金屬鉛及化合態(tài)鉛熔煉進(jìn)入粗鉛，通過虹吸道虹吸排出，銅以銅锍形式通過冰銅口排出，含有極少量鉛和銅的渣通過渣口排出，同時(shí)產(chǎn)生高溫?zé)煔狻?br> [0013]優(yōu)選地，所述銅浮渣、純堿、硫鐵礦和水渣的質(zhì)量比為100:2:8:8
[0014]優(yōu)選地，所述富氧熔池熔煉側(cè)吹爐的規(guī)格為4-12m2，優(yōu)選選自4.8m2、6m2、7.2m2、
8.4m2、12m2的富氧熔池熔煉側(cè)吹爐；進(jìn)一步優(yōu)選地，富氧熔池熔煉側(cè)吹爐的規(guī)格為6m2 ；
[0015]優(yōu)選地，所述富氧熔池熔煉側(cè)吹爐底部設(shè)有安全口，出現(xiàn)停爐狀況時(shí)通過安全口排出底鉛。
[0016]優(yōu)選地,所述銅浮洛為含鉛40~80wt%、含銅4~12wt%的銅浮洛。
[0017]優(yōu)選地,所述硫鐵礦含硫量為15~48wt% ；
[0018]優(yōu)選地，處理銅浮渣中產(chǎn)生的高溫?zé)煔馔ㄟ^余熱鍋爐回收余熱、脈沖收塵器收塵、脫硫塔脫硫后達(dá)標(biāo)排放，所述排放標(biāo)準(zhǔn)為SO2濃度少于220mg/m3。
[0019]優(yōu)選地，使虹吸道保持通暢，根據(jù)入爐配料的含鉛量自由排出粗鉛。
[0020]優(yōu)選地，在步驟3)中，所述冰銅口排出銅锍形式的銅的間隔期為I~4h ;
[0021]優(yōu)選地，所述渣口排出渣的間隔期為2~4h。
[0022]優(yōu)選地，所述煤粒用量為銅浮渣質(zhì)量的8~15%，進(jìn)一步優(yōu)選地，所述煤粒用量為銅浮渣質(zhì)量的8~11% ;再進(jìn)一步優(yōu)選地，所述煤粒用量為銅浮渣質(zhì)量的9.3%。
[0023]本發(fā)明與傳統(tǒng)技術(shù)相比具有的優(yōu)點(diǎn):
[0024]I)冶煉能耗低、加工費(fèi)用經(jīng)濟(jì)，詳細(xì)數(shù)據(jù)見表1
[0025]表1常見銅浮渣處理能耗指標(biāo)[0026]
【權(quán)利要求】
1.一種處理銅浮渣的方法，所述方法采用富氧熔池熔煉側(cè)吹爐處理銅浮渣，使用煤粒做還原劑和燃料，用銅浮渣、純堿、硫鐵礦和水渣進(jìn)行配料，和煤粒一起從富氧熔池熔煉側(cè)吹爐下料口入爐，并鼓入富氧空氣熔池熔煉，得到粗鉛、冰銅、爐渣及高溫?zé)煔狻?br> 2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述方法包括以下步驟: I)將銅浮渣、純堿、硫鐵礦和水渣以質(zhì)量比100:2~4:5~20:5~15的比例進(jìn)行配料，均勻不間斷地投料10~30t/h，同時(shí)從富氧熔池熔煉側(cè)吹爐下料口下煤0.8~3t/h，鼓入富氧空氣2000~3000m3/h，氧濃度為40~80% ;進(jìn)行還原熔煉； 3)銅浮渣中的金屬鉛及化合態(tài)鉛熔煉進(jìn)入粗鉛，通過虹吸道虹吸排出，銅以銅锍形式通過冰銅口排出，含有極少量鉛和銅的渣通過渣口排出，同時(shí)產(chǎn)生高溫?zé)煔狻?br> 3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中，所述銅浮渣、純堿、硫鐵礦和水渣的質(zhì)量比為100:2 ~4:5 ~20:5 ~15。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任一項(xiàng)所述的方法，其中，所述富氧熔池熔煉側(cè)吹爐的規(guī)格為4-12m2，優(yōu)選選自4.8m2、6m2、7.2m2,8.4m2、12m2的富氧熔池熔煉側(cè)吹爐；進(jìn)一步優(yōu)選地，富氧熔池熔煉側(cè)吹爐的規(guī)格為6m2 ； 優(yōu)選地，所述富氧熔池熔煉側(cè)吹爐底部設(shè)有安全口，出現(xiàn)停爐狀況時(shí)通過安全口排出底鉛。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任一項(xiàng)所述的方法，其中，所述銅浮渣為含鉛40~80wt%、含銅4~12wt%的銅浮禮:。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-5中任一項(xiàng)所述的方法，其中，所述硫鐵礦含硫量為15~48wt%。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述高溫?zé)煔馔ㄟ^余熱鍋爐回收余熱，脈沖收塵器收塵、脫硫塔脫硫后達(dá)標(biāo)排放，所述排放標(biāo)準(zhǔn)為SO2濃度少于220mg/m3。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中所述冰銅口排出銅锍形式的銅的間隔期為I~4h0
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中所述渣口排出渣的間隔期為2~4h。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述煤粒用量為銅浮渣質(zhì)量的8~15%，進(jìn)一步優(yōu)選地，所述煤粒用量為銅浮渣質(zhì)量的8~12% ;再進(jìn)一步優(yōu)選地，所述煤粒用量為銅浮渣質(zhì)量的9.3%。
【文檔編號(hào)】C22B7/04GK103924094SQ201410153331
【公開日】2014年7月16日 申請(qǐng)日期:2014年4月16日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月16日
【發(fā)明者】李小兵, 張立, 李偉偉, 盧珺珺, 盧國才, 房紅俊, 盧海軍 申請(qǐng)人:濟(jì)源市萬洋冶煉(集團(tuán))有限公司