硼酸熔融處理含鈦高爐渣制備富鈦料的方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種硼酸熔融處理含鈦高爐渣制備富鈦料的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種簡(jiǎn)單、環(huán)保、低能耗的含鈦高爐渣制備富鈦料的方法及其所得的富鈦料。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案包括以下步驟：將球磨后高爐渣與硼酸配料、升溫熔融反應(yīng)、冷卻破碎、鹽酸浸出、過(guò)濾分離。采用本發(fā)明的制備方法所得的富鈦料中含質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于60%的TiO2。本發(fā)明的制備方法具有工藝流程簡(jiǎn)單，無(wú)高溫高壓反應(yīng)，能耗低；浸出所用酸濃度低、用量少，更環(huán)保；破碎后的混合物用熱水洗滌，洗滌后的熱水濃縮結(jié)晶，循環(huán)利用硼酸，成本低的優(yōu)點(diǎn)。
【專(zhuān)利說(shuō)明】硼酸熔融處理含鈦高爐渣制備富鈦料的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種硼酸熔融處理含鈦高爐渣制備富鈦料的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]高爐渣是冶煉生鐵是從高爐中排放出的一種廢渣，因各地礦質(zhì)成分不同其成分也不一樣。攀西地區(qū)因含有豐富的釩鈦磁鐵礦，故其高爐渣中含有約為23~25%的Ti02的高爐渣。高爐渣作為一種二次資源如果不很好的利用，不但是對(duì)二次資源的浪費(fèi)而且對(duì)環(huán)境造成的污染也會(huì)很大，尤其是含鈦高爐渣。攀鋼的高爐渣因其含TiO2量過(guò)高制約了其在很多方面的發(fā)展和利用。攀鋼每年排放200~300萬(wàn)噸含鈦高爐渣，至今已累計(jì)排放5000多萬(wàn)噸。以前主要采取堆放渣場(chǎng)的方式處理，由于渣場(chǎng)的容量問(wèn)題，每年新產(chǎn)生的高爐渣主要利用方式是作為鋪路用碎石及混泥土骨料，基本上實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)用平衡。但是，作為約含有攀枝花鈦資源總量50%的高鈦型高爐渣，采用這樣的利用方式，其中的鈦將永遠(yuǎn)流失，不能回收利用，造成了鈦資源的極大浪費(fèi)。無(wú)論從資源戰(zhàn)略、環(huán)保要求，還是經(jīng)濟(jì)效益考慮，開(kāi)展高爐渣提鈦及相關(guān)的工藝技術(shù)研究都具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。
[0003]目前高爐渣中鈦資源回收的研究有以下四種方向:
[0004](I)硫酸浸取高爐渣制取鈦白及提鈧工藝(陳啟福，張燕秋，方民憲.攀鋼高爐渣提取二氧化鈦及三氧化二鈧的研究[J].鋼鐵釩鈦，1991，12(3):30-35.)，但該工藝提鈦后的尾渣中不可避免的還殘存有一定量的廢酸，造成二次污染。該法耗酸量大，生產(chǎn)成本高，對(duì)環(huán)境的污染大。
[0005](2)堿處理相分離提鈦技術(shù)(周志明，張丙懷，朱子宗.高鈦型高爐渣的渣鈦分離試驗(yàn)[J].鋼鐵釩鈦，1999，20 (4):3`6-38.)，該工藝耗堿量較大，而回收鈉鹽工藝復(fù)雜且成本大增，鈦的富集效果不理想，同時(shí)高溫下堿處理高爐渣會(huì)產(chǎn)生比較嚴(yán)重的空氣污染。
[0006](3)高溫碳化、低溫氯化制取TiCl4(黃家旭，楊仰軍，陸平等.鋼鐵釩鈦，2011，V (32): 12~15)，該工藝目前還處于小型試驗(yàn)階段，并未實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，主要是存在以下技術(shù)瓶頸:一、碳化工藝尚不夠完善，如存在碳粉損失大，電極斷裂，碳化時(shí)間長(zhǎng)等問(wèn)題；二、碳化渣氯化工藝研究不夠全面系統(tǒng)，如存在低溫氯化方面選擇性不強(qiáng)的問(wèn)題，氯化裝備的整體水平不高；三、大型氯化設(shè)備上如何導(dǎo)出反應(yīng)熱以及如何避免局部過(guò)熱等熱平衡問(wèn)題；四、氯化殘?jiān)挠猛締?wèn)題沒(méi)解決，正如許多專(zhuān)家說(shuō)的，“一座高爐渣山變成一座氯化殘?jiān)健?，而且還是相對(duì)穩(wěn)定的碎石變成粉末，加大了對(duì)環(huán)境的危害。
[0007](4) 1995年以來(lái)，東北大學(xué)隋智通等根據(jù)物理化學(xué)、固體物理、凝固理論等創(chuàng)造性的提出了有價(jià)組分選擇性析出理論，并將其用于研究含鈦型高爐渣中鈦組分的析出問(wèn)題(隋智通，郭振中等.含鈦高爐渣中鈦組分的綠色分離技術(shù)[J].材料與冶金學(xué)報(bào)，2006，5
(2):93-97.)。但因鈣鈦礦晶粒大小不一，以及鈣鈦礦與尖晶石共生，其單體解體效果差，選別困難；并且鈣鈦礦富鈦料直接利用價(jià)值低，還需進(jìn)一步除去氧化鈣等雜質(zhì)。
【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種簡(jiǎn)單、環(huán)保、低能耗的含鈦高爐渣制備富鈦料的方法。
[0009]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案包括以下步驟:
[0010]A、球磨與配料:將含鈦高爐渣球磨，球磨后的含鈦高爐渣與硼酸按質(zhì)量比10:
4~5混合配料，得混合物；優(yōu)選的，所述球磨為球磨至粒度小于100目；
[0011]B、熔融反應(yīng):將步驟A的混合物升溫到260~300°C，熔融反應(yīng)時(shí)間t:180min ≥t≥1OOmin ；
[0012]C、冷卻破碎:將步驟B熔融反應(yīng)后的混合物冷卻后，破碎備用；具體的，為縮短浸出反應(yīng)時(shí)間，破碎至粒度小于20目；
[0013]D、浸出:使用鹽酸浸出經(jīng)步驟C處理后的混合物，浸出溫度≥60 °C,浸出時(shí)間≥3h，鹽酸濃度0.1~0.5mol/L,鹽酸與含鈦高爐渣的比例α:
0.16mol/100g ≥ α ≥ 0.125mol/100g；
[0014]E、過(guò)濾分離:浸出完成后，過(guò)濾分離得濾渣和濾液，將濾渣干燥后得到富鈦料。
[0015]其中，步驟A中高爐渣:硼酸=10: 4~10: 5效果大致相同，超過(guò)10: 5，則浪
費(fèi)硼酸。
[0016]其中，步驟B利用硼酸熔點(diǎn)低(169°C )，可與SiO2熔融反應(yīng)的特性，在低于300°C的條件下，對(duì)含鈦高爐渣進(jìn)行預(yù)處理，提高各類(lèi)雜質(zhì)特別是SiO2的活性，為下一步的浸出做準(zhǔn)備。步驟D利用TiO2與弱酸的穩(wěn)定性，采用鹽酸浸出，浸出后過(guò)濾分離，將主要雜質(zhì)Si02、CaO> MgO> A1203、Fe2O3浸出溶解，而鈦留存在濾洛中。
[0017]發(fā)明人經(jīng)實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，硼酸熔融反應(yīng)時(shí)，如溫度低于260°C，則熔融反應(yīng)不充分，SiO2的浸出率低，即使延長(zhǎng)時(shí)間，也很難充分反應(yīng)；溫度高于300攝氏度，TiO2的浸出明顯加大，所以控制溫度在260~300°C之間。時(shí)間少于100分鐘，反應(yīng)不充分；超過(guò)120分鐘，對(duì)結(jié)果影響極小；故出于成本考慮，控制時(shí)間在100~180分鐘之間，優(yōu)選時(shí)間為100~120分鐘。
[0018]優(yōu)選的，為回收熔融反應(yīng)中未反應(yīng)的硼酸，步驟C混合物破碎后用80°C以上熱水洗滌，溶解未反應(yīng)的硼酸，洗滌液濃縮結(jié)晶，循環(huán)利用硼酸；經(jīng)洗滌后的混合物進(jìn)入步驟D。其中，步驟C混合物破碎后洗滌須用80°C以上熱水，硼酸在水中的溶解性能隨水溫升高而顯著提升，水溫低則洗滌效果差、耗水量大，濃縮結(jié)晶耗時(shí)長(zhǎng)。
[0019]其中，當(dāng)步驟D浸出溫度過(guò)高，鹽酸溶液沸騰，HCl揮發(fā)嚴(yán)重，為減少HCl揮發(fā)則不得不加壓浸出，增加了生產(chǎn)的成本。因此，應(yīng)控制浸出溫度避免HCl揮發(fā)。例如，攀枝花海拔較高，常壓下95°C溶液已沸騰，鹽酸揮發(fā)嚴(yán)重，浸出溫度超過(guò)95°C則必須加壓浸出，會(huì)增加所需設(shè)備成本，所以在攀枝花實(shí)施本發(fā)明時(shí)控制浸出溫度在60~95°C。溫度過(guò)低，則浸出效果不佳，延長(zhǎng)浸出時(shí)間也很難達(dá)到浸出的效果，經(jīng)發(fā)明人實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，浸出溫度在60°C以上能滿足浸出所需要求，浸出溫度80°C以上可大幅縮短浸出時(shí)間，提高浸出效率。浸出時(shí)間小于3小時(shí)，反應(yīng)不充分，浸出時(shí)間超過(guò)4小時(shí)后，對(duì)反應(yīng)影響極?。畸}酸濃度低于0.5mol/L，反應(yīng)速度較慢，大于0.5mol/L，鈦也會(huì)浸出，降低鈦的回收率。
[0020]本發(fā)明中所述的富鈦料是含有TiO2質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于60%的含鈦料。
[0021 ] 本發(fā)明要解決的第二個(gè)技術(shù)問(wèn)題是提供由上述任一制備方法制備得到的富鈦料。[0022]有益效果
[0023]1、工藝流程簡(jiǎn)單，無(wú)高溫高壓反應(yīng)，能耗低；
[0024]2、浸出所用酸濃度低、用量少，更環(huán)保；
[0025]3、破碎后的混合物用熱水洗滌，洗滌后的熱水濃縮結(jié)晶，循環(huán)利用硼酸，成本更低。
【具體實(shí)施方式】
[0026]下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。
[0027]本發(fā)明所采用的技術(shù)方案包括以下步驟:
[0028]A、球磨與配料:將含鈦高爐渣球磨，球磨后的含鈦高爐渣與硼酸按質(zhì)量比10:
4~5混合配料，得混合物；優(yōu)選的，所述球磨為球磨至粒度小于100目；
[0029]B、熔融反應(yīng):將步驟A的混合物升溫到260~300°C，熔融反應(yīng)時(shí)間t:180min ≥ t ≥100min ；
[0030]C、冷卻破碎:將步驟B熔融反應(yīng)后的混合物冷卻后，破碎備用；具體的，為縮短浸出反應(yīng)時(shí)間，破碎至粒度小于20目；
[0031 ] D、浸出:使用鹽酸浸出經(jīng)步驟C處理后的混合物，浸出溫度≥60 °C,浸出時(shí)間≥3h，鹽酸濃度0.1~0.5mol/L,鹽酸與含鈦高爐渣的比例α:
0.16mol/100g ≥ α ≥ 0.125mol/100g；
[0032]E、過(guò)濾分離:浸出完成后，過(guò)濾分離得濾渣和濾液，將濾渣干燥后得到富鈦料。
[0033]其中，步驟A中高爐渣:硼酸=10: 4~10: 5效果大致相同，超過(guò)10: 5，則浪
費(fèi)硼酸。
[0034]其中，步驟B利用硼酸熔點(diǎn)低(169°C )，可與SiO2熔融反應(yīng)的特性，在低于300°C的條件下，對(duì)含鈦高爐渣進(jìn)行預(yù)處理，提高各類(lèi)雜質(zhì)特別是SiO2的活性，為下一步的浸出做準(zhǔn)備。步驟D利用TiO2與弱酸的穩(wěn)定性，采用鹽酸浸出，浸出后過(guò)濾分離，將主要雜質(zhì)Si02、CaO> MgO> A1203、Fe2O3浸出溶解，而鈦留存在濾洛中。
[0035]發(fā)明人經(jīng)實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，硼酸熔融反應(yīng)時(shí)，如溫度低于260°C，則熔融反應(yīng)不充分，SiO2的浸出率低，即使延長(zhǎng)時(shí)間，也很難充分反應(yīng)；溫度高于300攝氏度，TiO2的浸出明顯加大，所以控制溫度在260~300°C之間。時(shí)間少于100分鐘，反應(yīng)不充分；超過(guò)120分鐘，對(duì)結(jié)果影響極??；故出于成本考慮，控制時(shí)間在100~180分鐘之間，優(yōu)選時(shí)間為100~120分鐘。
[0036]優(yōu)選的，為回收熔融反應(yīng)中未反應(yīng)的硼酸，步驟C混合物破碎后用80°C以上熱水洗滌，溶解未反應(yīng)的硼酸，洗滌液濃縮結(jié)晶，循環(huán)利用硼酸；經(jīng)洗滌后的混合物進(jìn)入步驟D。其中，步驟C混合物破碎后洗滌須用80°C以上熱水，硼酸在水中的溶解性能隨水溫升高而顯著提升，水溫低則洗滌效果差、耗水量大，濃縮結(jié)晶耗時(shí)長(zhǎng)。
[0037]其中，當(dāng)步驟D浸出溫度過(guò)高，鹽酸溶液沸騰，HCl揮發(fā)嚴(yán)重，為減少HCl揮發(fā)則不得不加壓浸出，增加了生產(chǎn)的成本。因此，應(yīng)控制浸出溫度避免HCl揮發(fā)。例如，攀枝花海拔較高，常壓下95°C溶液已沸騰，鹽酸揮發(fā)嚴(yán)重，浸出溫度超過(guò)95°C則必須加壓浸出，會(huì)增加所需設(shè)備成本，所以在攀枝花實(shí)施本發(fā)明時(shí)控制浸出溫度在60~95°C。溫度過(guò)低，則浸出效果不佳，延長(zhǎng)浸出時(shí)間也很難達(dá)到浸出的效果，經(jīng)發(fā)明人實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，浸出溫度在60°C以上能滿足浸出所需要求，浸出溫度80°C以上可大幅縮短浸出時(shí)間，提高浸出效率。浸出時(shí)間小于3小時(shí)，反應(yīng)不充分，浸出時(shí)間超過(guò)4小時(shí)后，對(duì)反應(yīng)影響極??；鹽酸濃度低于0.5mol/L，反應(yīng)速度較慢，大于0.5mol/L，鈦也會(huì)浸出，降低鈦的回收率。
[0038]本發(fā)明中所述的富鈦料是含有TiO2質(zhì)量分?jǐn)?shù)不低于60%的含鈦料。
[0039]除上述技術(shù)方案外，本發(fā)明還提供由上述任一制備方法制備得到的富鈦料。
[0040]含鈦高爐渣中的主要組分可以分為兩類(lèi)，一類(lèi)是活性大、易反應(yīng)的，主要包括CaO、MgO, Al2O3^Fe2O3 ;一類(lèi)是活性小、難反應(yīng)的，主要是SiO2和Ti02。本發(fā)明主要利用這兩類(lèi)組分反應(yīng)活性的差別，溶解雜質(zhì)，達(dá)到富集鈦的目的。
[0041]發(fā)明人在實(shí)驗(yàn)中除采用鹽酸浸出外也嘗試用硫酸進(jìn)行浸出，但硫酸浸出的效果并不理想，且硫酸浸出的成本高于鹽酸，故本發(fā)明采用鹽酸浸出。
[0042]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】做進(jìn)一步的描述，并不因此將本發(fā)明限制在所述的實(shí)施例范圍之中。
[0043]實(shí)施例1
[0044](I)含鈦型高爐渣取自四川攀枝花鋼鐵集團(tuán)公司巴關(guān)河渣場(chǎng)，一批次10千克，經(jīng)干燥、高能球磨機(jī)研磨后，用分篩機(jī)分篩，取粒度小于100目的爐渣備用，大于100目的返回球磨機(jī)球磨，高爐渣經(jīng)測(cè)得其中二氧化鈦質(zhì)量分?jǐn)?shù)為23.2%。
[0045](2)按質(zhì)量比2:1分別取球磨好的高爐渣200g，硼酸粉末100g,至于1000mL的陶瓷研缽中，輕微研磨混合均勻后，轉(zhuǎn)入500mL的石墨坩堝中備用。
[0046](3)設(shè)定箱式電 爐的升溫溫度為280°C，待升溫到設(shè)定溫度后，使用坩堝鉗將盛放原料的石墨坩堝放入電爐中，關(guān)上爐門(mén)，保溫反應(yīng)2小時(shí)后取出，自然冷卻至室溫。
[0047](4)從冷卻好的石墨坩堝中取出原料，放入研缽中破碎并輕微研磨至粉狀，將粉末轉(zhuǎn)到滌綸濾布上，用80~90°C的熱水洗滌粉末，濾液減壓濃縮，使硼酸結(jié)晶循環(huán)利用。
[0048](5)步驟⑷的濾洛轉(zhuǎn)入1000mL燒瓶中，使用稀鹽酸溶液中攪拌浸出反應(yīng),具體反應(yīng)條件為:溫度90°C，時(shí)間5小時(shí)，鹽酸濃度0.5mol/l，酸體積500mL。
[0049](6)浸出反應(yīng)完成后，使用減壓過(guò)濾分離濾渣與濾液，將濾渣洗滌干燥，得到50克TiO2含量為62%的富鈦料。
[0050]實(shí)施例2
[0051](I)含鈦型高爐渣取自四川攀枝花鋼城集團(tuán)環(huán)業(yè)公司，一批次5kg，用分篩機(jī)分篩，取粒度小于100目的爐渣備用，大于100目的返回球磨機(jī)球磨，高爐渣經(jīng)測(cè)得其中二氧化鈦質(zhì)量分?jǐn)?shù)為22.6%。
[0052](2)按質(zhì)量比10:4.2分別取球磨好的高爐渣260g，硼酸粉末IlOg,至于1000mL的陶瓷研缽中，輕微研磨混合均勻后，轉(zhuǎn)入500mL的石墨坩堝中備用。
[0053](3)設(shè)定箱式電爐的升溫溫度為290°C，待升溫到設(shè)定溫度后，使用坩堝鉗將盛放原料的石墨坩堝放入電爐中，關(guān)上爐門(mén)，保溫反應(yīng)100分鐘后取出，自然冷卻至室溫。
[0054](4)從冷卻好的石墨坩堝中取出原料，放入研缽中破碎并輕微研磨至粉狀，將粉末轉(zhuǎn)到滌綸濾布上，用85°C的熱水洗滌粉末，濾液減壓濃縮，使硼酸結(jié)晶循環(huán)利用。
[0055](5)步驟⑷的濾洛轉(zhuǎn)入1000mL燒瓶中，使用稀鹽酸溶液中攪拌浸出反應(yīng)，具體反應(yīng)條件為:溫度80°C，時(shí)間6小時(shí)，鹽酸濃度0.4mol/l，酸體積900mL。
[0056](6)浸出反應(yīng)完成后，使用減壓過(guò)濾分離濾渣與濾液，將濾渣洗滌干燥，得到66克TiO2含量為61%的富鈦料。
[0057]實(shí)施例3
[0058](I)含鈦型高爐渣取自四川攀枝花鋼城集團(tuán)環(huán)業(yè)公司，一批次5kg，用分篩機(jī)分篩，取粒度小于100目的爐渣備用，大于100目的返回球磨機(jī)球磨，高爐渣經(jīng)測(cè)得其中二氧化鈦質(zhì)量分?jǐn)?shù)為24.2%。
[0059](2)按質(zhì)量比10:4.5分別取球磨好的高爐渣300g，硼酸粉末135g，至于1000mL的陶瓷研缽中，輕微研磨混合均勻后，轉(zhuǎn)入500mL的石墨坩堝中備用。
[0060](3)設(shè)定箱式電爐的升溫溫度為260°C，待升溫到設(shè)定溫度后，使用坩堝鉗將盛放原料的石墨坩堝放入電爐中，關(guān)上爐門(mén)，保溫反應(yīng)120分鐘后取出，自然冷卻至室溫。
[0061](4)從冷卻好的石墨坩堝中取出原料，放入研缽中破碎并輕微研磨至粉狀，將粉末轉(zhuǎn)到滌綸濾布上，用90°C的熱水洗滌粉末，濾液減壓濃縮，使硼酸結(jié)晶循環(huán)利用。[0062](5)步驟⑷的濾洛轉(zhuǎn)入1000mL燒瓶中，使用稀鹽酸溶液中攪拌浸出反應(yīng)，具體反應(yīng)條件為:溫度95°C，時(shí)間5小時(shí)，鹽酸濃度0.3mol/l，酸體積1500mL。
[0063](6)浸出反應(yīng)完成后，使用減壓過(guò)濾分離濾渣與濾液，將濾渣洗滌干燥，得到72克TiO2含量為64%的富鈦料。
【權(quán)利要求】
1.硼酸熔融處理含鈦高爐渣制備富鈦料的方法，其特征在于包括以下步驟: A、球磨與配料:將含鈦高爐渣球磨，球磨后的含鈦高爐渣與硼酸按質(zhì)量比10: 4~5混合配料，得混合物； B、熔融反應(yīng):將步驟A的混合物升溫到260~300°C，熔融反應(yīng)時(shí)間t:180min ^ t ^ IOOmin ； C、冷卻破碎:將步驟B熔融反應(yīng)后的混合物冷卻后，破碎備用； D、浸出:使用鹽酸浸出經(jīng)步驟C處理后的混合物，浸出溫度≥60V，浸出時(shí)間≥3h，鹽酸濃度0.1~0.5mol/L,鹽酸與含鈦高爐渣的比例α:0.16mol/100g ≥ α ≥ 0.125mol/100g； E、過(guò)濾分離:浸出完成后，過(guò)濾分離得濾渣，將濾渣干燥后得到富鈦料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硼酸熔融處理含鈦高爐渣制備富鈦料的方法，其特征在于:步驟C混合物破碎后用80°C以上熱水洗滌，洗滌后的熱水濃縮結(jié)晶得硼酸返回至步驟A中繼續(xù)使用；經(jīng)洗滌后的混合物進(jìn)入步驟D。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的硼酸熔融處理含鈦高爐渣制備富鈦料的方法，其特征在于:步驟A中所述球磨為球磨至粒度小于100目。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的硼酸熔融處理含鈦高爐渣制備富鈦料的方法，其特征在于:步驟B的熔融反應(yīng)時(shí)間為IOOmin~120min。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的硼酸熔融處理含鈦高爐渣制備富鈦料的方法，其特征在于:步驟C所述的破碎為破碎至粒度小于20目。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的硼酸熔融處理含鈦高爐渣制備富鈦料的方法，其特征在于:步驟D浸出溫度≥80°C，浸出時(shí)間3~4h，鹽酸濃度0.5mol/L，鹽酸與含鈦高爐渣的比例為 0.125mol/100g。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的硼酸熔融處理含鈦高爐渣制備富鈦料的方法，其特征在于:步驟E所述的過(guò)濾為減壓過(guò)濾。
8.權(quán)利要求1~7任一項(xiàng)所述的方法制備得到的富鈦料。
【文檔編號(hào)】C22B34/12GK103882241SQ201410154879
【公開(kāi)日】2014年6月25日 申請(qǐng)日期:2014年4月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月17日
【發(fā)明者】馬光強(qiáng), 程敏, 鄒敏 申請(qǐng)人:攀枝花學(xué)院