盤條加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種盤條加工工藝，括以下工藝步驟：熱軋，軋制預(yù)熱段溫度600-900℃，均熱段溫度1160-1280℃，均熱時(shí)間1.8-3.5小時(shí)，軋制后空冷；固溶，固溶溫度為1000-1060℃，固溶時(shí)間1.5-2.5小時(shí)，固溶后的冷卻方式為水冷；砂光或者噴砂，通過(guò)砂光或者噴砂去除固溶后盤條表面存在的氧化鐵皮，噴砂速度為3m/min，砂丸顆粒度為0.3-0.5mm,砂光其砂帶目數(shù)為80-120；酸洗，酸洗工序包括三道；拋光，酸洗后通過(guò)拋光去除盤條表面的缺陷；拉絲或者冷抽，縮短酸洗時(shí)間，減少酸洗液的使用量，且能夠提高產(chǎn)品表面質(zhì)量。
【專利說(shuō)明】盤條加工工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種盤條加工工藝。

【背景技術(shù)】
[0002] 傳統(tǒng)的盤條生產(chǎn)工藝流程：鋼胚一熱軋一固溶一酸洗；在酸洗后有兩種生產(chǎn)方 式：拉絲或冷抽直棒。
[0003] 在固溶后盤條表面存在氧化鐵皮，氧化鐵皮是金屬在加熱、熱處理或在熱狀態(tài)進(jìn) 行加工時(shí)形成的一層附著在金屬表面的金屬氧化物。由于金屬的成分、表面溫度、加熱和冷 卻制度、周圍介質(zhì)含氧量等因素的不同，氧化鐵皮與結(jié)構(gòu)也因之而異，一般而言，金屬的化 學(xué)性質(zhì)越活潑，溫度越高，金屬的氧化速度就越快，氧化時(shí)間長(zhǎng)，則形成的氧化鐵皮厚度就 越大。鐵時(shí)一種比較活潑的金屬，各種鐵的氧化物，結(jié)構(gòu)也較為疏松，而鋼材的軋制及鋼鐵 制品的加工，多半都是在較高的溫度下進(jìn)行的，因此加快了鋼材氧化速度，促進(jìn)了鋼材表面 氧化鐵皮的形成。
[0004] 以常規(guī)的做法，在固溶后直接酸洗，因表面氧化皮厚、且局部有不均問(wèn)題，在酸洗 后表面出現(xiàn)顏色不一致，且所使用的酸洗液過(guò)多污染環(huán)境等；冷抽后的表面會(huì)存在冷抽前 因?yàn)榘徇\(yùn)所造成的各種擦拭和碰傷，比如，點(diǎn)狀凹坑、長(zhǎng)條狀擦拭等等均影響表面質(zhì)量外觀 的缺陷，勢(shì)必影響產(chǎn)品表面或是后續(xù)需增加額外加工工序，從而增加加工成本，另外，直接 冷抽，還存在另一個(gè)問(wèn)題，就是表面有酸洗面殘留，金屬原本的色澤(銀白色）不能完全體現(xiàn) 出來(lái)。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，提供一種盤條加工工藝，縮短酸 洗時(shí)間，減少酸洗液的使用量，且能夠提高產(chǎn)品表面質(zhì)量。
[0006] 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是提供了一種盤條加工工藝，包括以下工藝 步驟： S1:熱軋，乳制預(yù)熱段溫度600-900°C，均熱段溫度1160-1280°C，均熱時(shí)間1. 8-3. 5小 時(shí)，乳制后空冷； 52 :固溶，固溶溫度為1000-1060°C，固溶時(shí)間1. 5-2. 5小時(shí)，固溶后的冷卻方式為水 冷； 53 :砂光或者噴砂，通過(guò)砂光或者噴砂去除固溶后盤條表面存在的氧化鐵皮，噴砂速度 為3m/min，砂丸顆粒度為0. 3-0. 5_，砂光其砂帶目數(shù)為80-120 ; 54 :酸洗，所述的酸洗工序包括三道，第一道酸洗采用硫酸酸洗，第二酸洗采用硝酸與 氫氟酸兩者混合的混酸進(jìn)行酸洗，第三道酸洗采用硝酸進(jìn)行酸洗； 55 :拋光，酸洗后通過(guò)拋光去除盤條表面的缺陷； 56 :拉絲或者冷抽。
[0007] 作為優(yōu)選地，步驟S4中，第一道酸洗中硫酸的濃度為98%，其與水的配比為 300-500g/L，酸洗溫度為40-70°C，酸洗時(shí)間為5-15min。
[0008] 作為優(yōu)選地，步驟S4中，第二道酸洗中硝酸濃度為98%，氫氟酸濃度為47%，兩者的 比例為3:1，酸洗溫度為30-60°C，酸洗時(shí)間為3-12min。
[0009] 作為優(yōu)選地，步驟S4中，第三道酸洗中硝酸的濃度為98%，其與水的配比為150g/ L，酸洗溫度為常溫，酸洗時(shí)間為2-7min。
[0010] 本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和有益效果在于：通過(guò)在酸洗前增加砂光或者噴砂的工序，可起到 表面除磷的功能，不僅將表面松散的氧化皮去除，鋼材表面一致性更好，還使得表面的表面 積更大，在達(dá)到同樣效果的情況下，不僅可縮短后續(xù)酸洗時(shí)間，加快效率外，還可減少酸洗 液的使用量，減少酸洗液中鐵離子的含量，保護(hù)周圍環(huán)境。

【具體實(shí)施方式】
[0011] 下面結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】作進(jìn)一步描述。以下實(shí)施例僅用于更 加清楚地說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來(lái)限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0012] 一種盤條加工工藝，包括以下工藝步驟： S1:熱軋，乳制預(yù)熱段溫度600-900°C，均熱段溫度1160-1280°c，均熱時(shí)間1. 8-3. 5小 時(shí)，乳制后空冷； 52 :固溶，固溶溫度為1000-1060°C，固溶時(shí)間1. 5-2. 5小時(shí)，固溶后的冷卻方式為水 冷； 53 :砂光或者噴砂，通過(guò)砂光或者噴砂去除固溶后盤條表面存在的氧化鐵皮，噴砂速度 為3m/min，砂丸顆粒度為0. 3-0. 5mm，砂光其砂帶目數(shù)為80-120 ; 54 :酸洗，所述的酸洗工序包括三道，第一道酸洗采用硫酸酸洗，第二酸洗采用硝酸與 氫氟酸兩者混合的混酸進(jìn)行酸洗，第三道酸洗采用硝酸進(jìn)行酸洗，第一道酸洗中硫酸的濃 度為98%，其與水的配比為300-500g/L，酸洗溫度為40-70°C，酸洗時(shí)間為5-15min，第二道 酸洗中硝酸濃度為98%，氫氟酸濃度為47%，兩者的比例為3:1，酸洗溫度為30-60°C，酸洗時(shí) 間為3-12min，第三道酸洗中硝酸的濃度為98%，其與水的配比為150g/L，酸洗溫度為常溫， 酸洗時(shí)間為2-7min ; 55 :拋光，酸洗后通過(guò)拋光去除盤條表面的缺陷； 56 :拉絲或者冷抽。
[0013] 改善工藝前，第一道酸洗的時(shí)間為15-35分鐘，第二道酸洗的時(shí)間為10-35分鐘， 第三道酸洗時(shí)間為5-10分鐘，通過(guò)跟改善后的工藝對(duì)比，三道酸洗的時(shí)間均得到縮短，繼 而同量的酸洗液可以酸洗更多的鋼材，使得酸洗液的使用量降低，此外由于經(jīng)過(guò)砂光或者 噴砂將盤元表面松散的氧化鐵皮層打掉，減少酸洗時(shí)酸洗液內(nèi)殘留的鐵離子的含量，利于 保護(hù)環(huán)境。
[0014] 以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人 員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾 也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1. 一種盤條加工工藝，其特征在于：包括以下工藝步驟： S1:熱軋，乳制預(yù)熱段溫度600-900°C，均熱段溫度1160-1280°c，均熱時(shí)間1. 8-3. 5小 時(shí)，乳制后空冷； 52 :固溶，固溶溫度為1000-1060°C，固溶時(shí)間1. 5-2. 5小時(shí)，固溶后的冷卻方式為水 冷； 53 :砂光或者噴砂，通過(guò)砂光或者噴砂去除固溶后盤條表面存在的氧化鐵皮，噴砂速度 為3m/min，砂丸顆粒度為0. 3-0. 5mm，砂光其砂帶目數(shù)為80-120 ; 54 :酸洗，所述的酸洗工序包括三道，第一道酸洗采用硫酸酸洗，第二酸洗采用硝酸與 氫氟酸兩者混合的混酸進(jìn)行酸洗，第三道酸洗采用硝酸進(jìn)行酸洗； 55 :拋光，酸洗后通過(guò)拋光去除盤條表面的缺陷； 56 :拉絲或者冷抽。
2. 如權(quán)利要求1所述的盤條加工工藝，其特征在于：步驟S4中，第一道酸洗中硫酸的 濃度為98%，其與水的配比為300-500g/L，酸洗溫度為40-70°C，酸洗時(shí)間為5-15min。
3. 如權(quán)利要求1所述的盤條加工工藝，其特征在于：步驟S4中，第二道酸洗中硝酸濃 度為98%，氫氟酸濃度為47%，兩者的比例為3:1，酸洗溫度為30-60°C，酸洗時(shí)間為3-12min。
4. 如權(quán)利要求1所述的盤條加工工藝，其特征在于：步驟S4中，第三道酸洗中硝酸的 濃度為98%，其與水的配比為150g/L，酸洗溫度為常溫，酸洗時(shí)間為2-7min。
【文檔編號(hào)】C21D8/00GK104152917SQ201410229798
【公開(kāi)日】2014年11月19日 申請(qǐng)日期:2014年5月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月28日
【發(fā)明者】蘇益亦, 赫英如, 甄小虎 申請(qǐng)人:無(wú)錫興澄華新鋼材有限公司