一種尺寸為￠70—100mm的高強度、高導(dǎo)電滾輪生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種尺寸為￠70—100mm的高強度、高導(dǎo)電滾輪生產(chǎn)方法，其特點在于利用Al2O3彌散強化銅粉末原料，根據(jù)不同直徑導(dǎo)電滾輪制備及材料的特點，結(jié)合液壓機、還原爐使用，加工成具有一定密度、一定高徑比的預(yù)成型坯料，利用快速-大能量的特有技術(shù)，經(jīng)過高溫加熱、保溫、在高速錘鍛設(shè)備上，使用閉式模具加工成型。
【專利說明】—種尺寸為0 70—100mm的高強度、高導(dǎo)電滾輪生產(chǎn)方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明專利涉及一種高強度、高導(dǎo)電、高軟化溫度Al2O3彌散強化銅基復(fù)合材料滾輪塑性加工技術(shù)。

【背景技術(shù)】
[0002]彌散強化銅材料是一種具有優(yōu)良物理性能和力學(xué)性能的功能材料。廣泛應(yīng)用于集成電路的引線框架、各種點焊、高檔轎車車身點焊、滾焊電極、觸頭材料、電動工具換向器、高速電氣化鐵路架空線、大功率異步牽引電動機轉(zhuǎn)子、高脈沖磁場導(dǎo)體材料，航空航天導(dǎo)體材料。特別是近十年來隨著新材料技術(shù)的發(fā)展，轎車產(chǎn)業(yè)、信息產(chǎn)業(yè)、微電子產(chǎn)業(yè)大量使用高強高導(dǎo)材料的趨勢非常強勁，氧化鋁彌散強化銅復(fù)合材料從其功能性方面衡量具有不可替代的作用。為了改善銅及銅合金在高溫下強度不足的缺陷，通過在銅基體中加入高溫性能穩(wěn)定的氧化物相粒子，使材料在保持它的高導(dǎo)電性的同時，最大限度的提高它的強度是目前在高強高導(dǎo)銅合金材料領(lǐng)域中研究的熱點和產(chǎn)業(yè)化方向。氧化鋁彌散強化銅復(fù)合材料是通過向銅基體中引入均勻分布、細小具有優(yōu)良熱穩(wěn)定性的氧化鋁顆粒，強化銅基體而制得的材料。該材料不但強度高，導(dǎo)電率和導(dǎo)熱率也非常好，更具特征的是材料處在高溫環(huán)境下，它比任何銅合金能保持的強度都高，即優(yōu)良的抗軟化溫度。這一特征主要是來自均勻分布在銅基體中微小的氧化鋁顆粒。
[0003]彌散強化銅大直徑滾輪加工技術(shù)就是利用鍛造設(shè)備的快速、大能量獲得高密度、大斷面、高溫性能優(yōu)良的導(dǎo)電輪系產(chǎn)品，應(yīng)用于轎車車身、摩托車油箱、飛機油箱、家用電器加工等。但由于該材料中存在氧化鋁相的成分，塑性加工時基體材料變形困難。從實驗可知，該材料的預(yù)成型坯無論是否致密都難以進行自由鍛造變形。只有改變坯料在變形時的應(yīng)力狀態(tài)，用特定的加工方法才能進行塑性變形?，F(xiàn)有加工大直徑導(dǎo)電滾輪的方法是利用熔鑄工藝澆鑄制取坯料，進行自由鍛造、機械加工。缺點是利用熔鑄工藝，材料的成分大多是Cu-Cr、Cu-Cr-Zr系列合金,屬于固溶強化合金材料,在較低溫度下約在固溶溫度的一半時，將失去它們的大部分強度。因而在高溫環(huán)境下(600以上)，合金材料強度、硬度下降，導(dǎo)致滾輪軟化變形性能下降，這在連續(xù)化生產(chǎn)線上是非常重要的。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明專利的目的在于克服澆鑄合金加工滾輪導(dǎo)電材料高溫性能的缺陷，發(fā)明一種快速、大能量加工技術(shù)來制備含有陶瓷成分材料的導(dǎo)電滾輪，使常規(guī)條件下難以加工的材料變?yōu)榭尚?。實現(xiàn)導(dǎo)電滾輪在高溫(900°C以上)達到高強度、高導(dǎo)電、高軟化。
[0005]一種尺寸為C 70 — 10mm的高強度、高導(dǎo)電滾輪生產(chǎn)方法，其特征在于包括以下步驟:
[0006]步驟一，制取合金粉末
[0007]采用中頻感應(yīng)電爐熔煉電解銅，待電解銅熔化后降低電爐功率至20~30KW，計算加入銅一招，中間合金，所述質(zhì)量比Cu:Al = 1:1,再提高電爐功率到滿負荷,使合金熔液過熱到1250?1300°C，保溫10?15分鐘。使用氮氣或氬氣霧化介質(zhì)霧化制取含鋁0.5?
0.6%重量比的銅一鋁合金粉末原料。該粉末原料在100?150°C下烘烤，經(jīng)過篩分合批獲取粒度在150um以下的銅一鋁合金粉。
[0008]步驟二，合金粉低溫導(dǎo)氧:
[0009]將步驟一所制得的銅一鋁合金粉末在導(dǎo)氧設(shè)備使合金粉末顆粒表面與空氣中的氧反應(yīng)生成一層氧化膜。
[0010]步驟三，氧化鋁相原位生長:
[0011]將步驟三所制的的導(dǎo)入氧源的銅一鋁合金粉置于氧化鋁生長爐中，密封升溫。當(dāng)溫度達到600-800°C時，保溫120—180分鐘，此階段銅一鋁合金粉中的Al轉(zhuǎn)變成Al2O3，然后降溫至100°C以下取出，制得Al2O3相彌散強化銅粉末。
[0012]步驟四，
[0013]將步驟三所制的Al2O3相彌散強化銅粉末經(jīng)粉碎機粉碎一振動篩篩分一磁選設(shè)備磁選一還原爐還原即成為大尺寸滾輪粉末原料。
[0014]步驟五，直徑尺寸為Φ 45—70mm的高導(dǎo)電滾輪預(yù)成型坯料制備:
[0015]將步驟四的Al2O3彌散強化銅粉末原料，利用壓制模具在液壓機設(shè)備上制成相對密度大于85%，高徑比約為1.3?1.5的預(yù)成型坯料。將預(yù)成型坯料在850°C、還原氣氛H2中保溫45分鐘，冷卻至室溫即成為預(yù)成型坯料。
[0016]步驟六，閉式模具中快速成型:
[0017]將步驟五所制取的預(yù)成型坯料在惰性N2氣氛中加熱保溫45分鐘，溫度900°C，然后利用750千克以上錘鍛設(shè)備，以打擊速度大于7m/s、打擊能量大于100KJ的工藝條件，在閉式成型模腔中一次成形。
[0018]步驟七，機械加工:
[0019]將步驟六成形后的坯料加工至尺寸為0 70 — 10mm的滾輪尺寸。
[0020]步驟二中所述的導(dǎo)氧設(shè)備為導(dǎo)氧機(如圖3所示)，包括以下部件，減速機(1)，推料軸(2)，加料口(3)，料倉(4)，加熱爐(5)，支架(6)和出料口(7)，將步驟一所制得的銅一鋁合金粉末通過加料口(3)進入料倉(4)，該料倉(4)通過加熱爐(5)對內(nèi)部物料進行加熱，所述減速機⑴連接推料軸(2)，當(dāng)加熱體的溫度上升到350°C后，該推料軸⑵將合金粉末從加料口均勻推至料倉(4)，所述推料軸的轉(zhuǎn)速和軸上的螺旋式的葉片可保證粉料在料倉(4)保持30分鐘，使粉料的表面吸附一定的氧原子后由出料口(7)排出合金粉末，所述支架(6)用于支撐料倉(4)，所述推料軸的轉(zhuǎn)速為10?15轉(zhuǎn)/分鐘。
[0021]所述氧化鋁生長爐包括以下部件爐體(1-1)，加熱層(1-2)，氧化鋁相生長體(1-3)和升降系統(tǒng)(1-4)，通過升降系統(tǒng)(1-4)將導(dǎo)入氧源的銅一鋁合金粉至于氧化鋁相生長體(1-3)中，該氧化鋁相生長體(1-3)通過部件爐體(1-1)加熱，所述加熱層(1-2)位于氧化鋁相生長體(1-3)的外部。(如圖4所示)
[0022]高強度高導(dǎo)電滾輪加工技術(shù)的機理。
[0023]高強度高導(dǎo)電滾輪加工實際上就是Al2O3彌散強化銅材料的塑性變形過程。一是致密化，再一個就是增加幾何尺寸，實現(xiàn)大型輪坯的可加工性。塑性變形可分為粉體坯料與致密性坯料兩種鍛造。粉體坯料的鍛造必須考慮致密化與塑性變形問題，是比較復(fù)雜的。迄今為止它的理論還很不完善，僅限于分析，不具備實際運用的條件。致密性坯料的鍛造只考慮材料在變形過程中的斷裂給加工造成困難，從根本上說就是解決氧化物相的存在導(dǎo)致延性低、容易開裂的問題。
[0024]在鍛造過程中，粉體坯料受到外力和內(nèi)力的作用產(chǎn)生變形而致密。如圖1所示，作用在粉體坯料上的外力有三種:作用力F，反作用力NpN2和摩擦力f。在鍛造時，當(dāng)坯料受到作用力后，由于下模沖和模壁的阻礙所產(chǎn)生的反作用力N1阻止坯料向下運動和橫向流動，從而造成閉式模鍛的條件。當(dāng)坯料產(chǎn)生流動時，在坯料與模壁的接觸面上，產(chǎn)生一個與金屬流動方向相反的摩擦力f，它作用于金屬與模壁的接觸面上的切線方向。由于摩擦力作用的結(jié)果，改變了反作用力的方向，其合力不再垂直于模壁，而偏向于與金屬流動相反的方向，并使坯料的變形抗力增高，顯著影響預(yù)成型坯的變形和致密過程，改變金屬流動的方向，使圖1中A部位產(chǎn)生拉應(yīng)力，出現(xiàn)低密度，造成鍛件密度分布和變形的不均勻性，最容易引起縱向開裂。
[0025]在粉體坯料鍛造過程中，坯料與模具表面的摩擦是不可避免的。由于摩擦力的作用，外部呈現(xiàn)鼓形，中部直徑大，兩端直徑小，按變形與致密的程度不同，可以把坯料在鍛造過程中分為三個變形區(qū)，三個區(qū)的應(yīng)力狀態(tài)是不同的，如圖2所示。在I區(qū)，由于所受到模具與坯料接觸時的摩擦阻力和急冷作用，造成難變形區(qū)。盡管該區(qū)內(nèi)金屬處于三向壓應(yīng)力狀態(tài)，但其應(yīng)力值較低，因此，該區(qū)為低密度區(qū)。II區(qū)為大變形區(qū)，在軸向壓力作用下，該區(qū)內(nèi)的金屬亦有橫向流動的趨勢，但由于受到周圍金屬的強大阻力，使該區(qū)內(nèi)的金屬處于三向壓應(yīng)力狀態(tài)，且應(yīng)力值很高。該區(qū)的盈利狀態(tài)變形和致密化情況與閉式模鍛相似。因此，致密化效果好，可獲得高密度。III區(qū)處于鍛件側(cè)面的中間位置，是最低密度區(qū)。在軸向壓力的作用下，預(yù)成形坯內(nèi)各部位的金屬都有橫向流動的趨勢。根據(jù)最小阻力定律，變形物體各質(zhì)點在向不同方向自由移動時，一定向阻力最小的方向移動。所以鍛造時，坯料側(cè)面的中間部位的橫向流動阻力最小，橫向流動最大，因而形成鼓形。在鼓形區(qū)產(chǎn)生了周向拉應(yīng)力，使之成為最低密度區(qū)，存在很多孔隙，并且容易導(dǎo)致坯料鍛件開裂。
[0026]為了使彌散強化銅粉體坯料在鍛造過程中既能夠達到致密化程度，又能夠避免裂紋的產(chǎn)生，在大量實驗的基礎(chǔ)上，利用快速一高能量一閉式模鍛的方式，使模壁起橫向約束作用，改變坯料邊緣的受力狀態(tài)，使坯料鼓形表面在裂紋產(chǎn)生之前與模壁接觸，就可以同時達到粉體坯料致密化、防止裂紋的產(chǎn)生，從而實現(xiàn)含脆性相粉體材料的大尺寸化。
[0027]有益效果:
[0028]現(xiàn)有的導(dǎo)電滾輪只能用Cu—Cr, Cu一Zr, Cu一Cr一Zr等合金材料燒注而成,通過固溶時效處理后機械加工。在較低溫度下約在固溶溫度的一半時，將失去它們的大部分強度。因而在高溫環(huán)境下(500°C以上)，合金材料強度、硬度下降，導(dǎo)致滾輪軟化變形性能下降或者無法使用。
[0029]為了改善銅及銅合金在高溫下強度不足的缺陷，使用在銅基體中加入高溫性能穩(wěn)定的氧化物相粒子Al2O3的彌散強化銅材料，利用快速一高能量一閉式模鍛的方式，使模壁起橫向約束作用，改變坯料邊緣的受力狀態(tài)，使坯料鼓形表面在裂紋產(chǎn)生之前與模壁接觸，就可以同時達到粉體坯料致密化、防止裂紋的產(chǎn)生，從而實現(xiàn)含脆性相粉體材料的大尺寸化加工。本發(fā)明的特點在于實現(xiàn)含脆性相粉體材料的可鍛造的同時，使該材料制備的滾輪在高溫(900°C以上)階段達到了高強度(大于400MPa)、高導(dǎo)電(大于85% IACS)、高軟化(900°C以上)的目的。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0030]下面結(jié)合附圖及實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明:
[0031]圖1為本發(fā)明坯料在模鍛過程中受力狀態(tài)。
[0032]圖2為本發(fā)明坯料鍛造時變形區(qū)分布圖；
[0033]圖3為導(dǎo)氧機結(jié)構(gòu)示意圖；
[0034]圖4為氧化鋁相生長爐結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實施方式】
[0035]下面結(jié)合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。
[0036]一種尺寸為C 70 — 10mm的高強度、高導(dǎo)電滾輪生產(chǎn)方法，其特征在于包括以下步驟:
[0037]步驟一，制取合金粉末
[0038]采用中頻感應(yīng)電爐熔煉電解銅，待電解銅熔化后降低電爐功率至20~30KW，計算加入銅一招，中間合金，所述質(zhì)量比Cu:Al = 1:1,再提高電爐功率到滿負荷,使合金熔液過熱到1250~1300°C ，保溫10~15分鐘。使用氮氣或氬氣霧化介質(zhì)霧化制取含鋁0.5~
0.6%重量比的銅一鋁合金粉末原料。該粉末原料在100~150°C下烘烤，經(jīng)過篩分合批獲取粒度在150um以下的銅一鋁合金粉。
[0039]步驟二，合金粉低溫導(dǎo)氧:
[0040]將步驟一所制得的銅一鋁合金粉末在導(dǎo)氧設(shè)備使合金粉末顆粒表面與空氣中的氧反應(yīng)生成一層氧化膜。
[0041]步驟三，氧化鋁相原位生長:
[0042]將步驟三所制的的導(dǎo)入氧源的銅一鋁合金粉置于氧化鋁生長爐中，密封升溫。當(dāng)溫度達到600-800°C時，保溫120—180分鐘，此階段銅一鋁合金粉中的Al轉(zhuǎn)變成Al2O3，然后降溫至100°C以下取出，制得Al2O3相彌散強化銅粉末。
[0043]步驟四，
[0044]將步驟三所制的Al2O3相彌散強化銅粉末經(jīng)粉碎機粉碎一振動篩篩分一磁選設(shè)備磁選一還原爐還原即成為大尺寸滾輪粉末原料。
[0045]步驟五，直徑尺寸為Φ 45—70mm的高導(dǎo)電滾輪預(yù)成型坯料制備:
[0046]將步驟四的Al2O3彌散強化銅粉末原料，利用壓制模具在液壓機設(shè)備上制成相對密度大于85%，高徑比約為1.3~1.5的預(yù)成型坯料。將預(yù)成型坯料在850°C、還原氣氛仏中保溫45分鐘，冷卻至室溫即成為預(yù)成型坯料。
[0047]步驟六，閉式模具中快速成型:
[0048]將步驟五所制取的預(yù)成型坯料在惰性N2氣氛中加熱保溫45分鐘，溫度900°C，然后利用750千克以上錘鍛設(shè)備，以打擊速度大于7m/s、打擊能量大于100KJ的工藝條件，在閉式成型模腔中一次成形。
[0049]步驟七，機械加工:
[0050]將步驟六成形后的坯料加工至尺寸為0 70 — 10mm的滾輪尺寸。
[0051]步驟二中所述的導(dǎo)氧設(shè)備為導(dǎo)氧機(如圖3所示)，包括以下部件，減速機(1)，推料軸(2)，加料口(3)，料倉(4)，加熱爐(5)，支架(6)和出料口(7)，將步驟一所制得的銅一鋁合金粉末通過加料口(3)進入料倉(4)，該料倉(4)通過加熱爐(5)對內(nèi)部物料進行加熱，所述減速機⑴連接推料軸(2)，當(dāng)加熱體的溫度上升到350°C后，該推料軸⑵將合金粉末從加料口均勻推至料倉(4)，所述推料軸的轉(zhuǎn)速和軸上的螺旋式的葉片可保證粉料在料倉(4)保持30分鐘，使粉料的表面吸附一定的氧原子后由出料口(7)排出合金粉末，所述支架(6)用于支撐料倉(4)，所述推料軸的轉(zhuǎn)速為10?15轉(zhuǎn)/分鐘。
[0052]所述氧化鋁生長爐包括以下部件爐體(1-1)，加熱層(1-2)，氧化鋁相生長體(1-3)和升降系統(tǒng)(1-4)，通過升降系統(tǒng)(1-4)將導(dǎo)入氧源的銅一鋁合金粉至于氧化鋁相生長體(1-3)中，該氧化鋁相生長體(1-3)通過部件爐體(1-1)加熱，所述加熱層(1-2)位于氧化鋁相生長體(1-3)的外部。(如圖4所示)。
[0053]實例I
[0054]I).按照本發(fā)明所涉及的相關(guān)工藝技術(shù)制取粉末原料；
[0055]2).制取0 70滾輪的壓坯。壓坯采用0 45，相對密度大于85%，高徑比1.3?1.5，在液壓機上壓制；
[0056]3).把壓坯置于850°C的還原氣氛中保溫45分鐘，緩慢冷卻至室溫取出；
[0057]4).把壓坯置于900°C的還原氣氛中保溫45分鐘，快速取出放入閉式模具中(模具須預(yù)熱到300?500°C )，在750 km以上錘鍛設(shè)備上，以打擊速度不低于7m/S、打擊能量不低于100KJ的條件，快速成形。
[0058]5).冷卻后機加工到尺寸。
[0059]實例2
[0060]I).按照本發(fā)明所涉及的相關(guān)工藝技術(shù)制取粉末原料；
[0061]2).制取0 90mm滾輪的壓坯。壓坯采用0 70，相對密度大于85%，高徑比1.3?1.5，在液壓機上壓制；
[0062]3).把壓坯置于850°C的還原氣氛中保溫45分鐘，緩慢冷卻至室溫取出；
[0063]4).把壓坯置于900°C的惰性氣氛中保溫45分鐘，快速取出放入閉式模具中(模具須預(yù)熱到300?500°C )，在750 km以上錘鍛設(shè)備上，以打擊速度不低于7m/S、打擊能量不低于100KJ的條件，一次快速成形至滾輪尺寸。
[0064]5).冷卻后機加工到尺寸。
[0065]實例3
[0066]I).按照本發(fā)明所涉及的相關(guān)工藝技術(shù)制取粉末原料；
[0067]2).制取0 10mm滾輪的壓坯。壓坯采用0 85mm，相對密度大于85 %，高徑比
1.3?1.5，在200噸液壓機上壓制。3).把壓坯置于850°C的還原氣氛中保溫45分鐘，緩慢冷卻至室溫取出；
[0068]4).把壓坯置于900°C的惰性氣氛加熱爐中保溫45分鐘，快速取出放入閉式模具中(模具須預(yù)熱到300?500°C )，在1000 km以上錘鍛設(shè)備上，以打擊速度不低于7m/S、打擊能量不低于100KJ的條件，一次快速成形至滾輪尺寸。
[0069]5).冷卻后機加工到尺寸。
[0070]表I高強高導(dǎo)滾輪的化學(xué)成分
[0071]

【權(quán)利要求】
1.一種尺寸為0 70 — 10mm的高強度、高導(dǎo)電滾輪生產(chǎn)方法，其特征在于包括以下步驟: 步驟一，制取合金粉末 采用中頻感應(yīng)電爐熔煉電解銅，待電解銅熔化后降低電爐功率至20~30KW，計算加入銅一招，中間合金,所述質(zhì)量比Cu:Al = 1:1,再提高電爐功率到滿負荷,使合金熔液過熱到1250~1300°C，保溫10~15分鐘，使用氮氣或氬氣霧化介質(zhì)霧化制取含鋁0.5~0.6%重量比的銅一鋁合金粉末原料，該粉末原料在100~150°C下烘烤，經(jīng)過篩分合批獲取粒度在150um以下的銅一招合金粉； 步驟二，合金粉低溫導(dǎo)氧: 將步驟一所制得的銅一鋁合金粉末在導(dǎo)氧設(shè)備使合金粉末顆粒表面與空氣中的氧反應(yīng)生成一層氧化膜； 步驟三，氧化鋁相原位生長: 將步驟三所制的的導(dǎo)入氧源的銅一鋁合金粉置于氧化鋁生長爐中，密封升溫，當(dāng)溫度達到600-800°C時，保溫120—180分鐘，此階段銅一鋁合金粉中的Al轉(zhuǎn)變成Al203，然后降溫至100°C以下取出，制得Al2O3相彌散強化銅粉末； 步驟四， 將步驟三所制的Al2O 3相彌散強化銅粉末經(jīng)粉碎機粉碎一振動篩篩分一磁選設(shè)備磁選一還原爐還原即成為大尺寸滾輪粉末原料； 步驟五，直徑尺寸為C 45—70mm的高導(dǎo)電滾輪預(yù)成型坯料制備: 將步驟四的Al2O3彌散強化銅粉末原料，利用壓制模具在液壓機設(shè)備上制成相對密度大于85%，高徑比約為1.3~1.5的預(yù)成型坯料，將預(yù)成型坯料在850°C、還原氣氛H2中保溫45分鐘，冷卻至室溫即成為預(yù)成型坯料； 步驟六，閉式模具中快速成型: 將步驟五所制取的預(yù)成型坯料在惰性N2氣氛中加熱保溫45分鐘，溫度900°C，然后利用750千克以上錘鍛設(shè)備，以打擊速度大于7m/s、打擊能量大于100KJ的工藝條件，在閉式成型模腔中一次成形； 步驟七，機械加工: 將步驟六成形后的坯料加工至尺寸為0 70—10mm的滾輪尺寸。
2.如權(quán)利要求1所述的一種尺寸為C70 — 10mm的高強度、高導(dǎo)電滾輪生產(chǎn)方法，其特征在于步驟二中所述的導(dǎo)氧設(shè)備為導(dǎo)氧機，包括以下部件，減速機(1)，推料軸(2)，加料口(3)，料倉(4)，加熱爐(5)，支架(6)和出料口(7)，將步驟一所制得的銅一鋁合金粉末通過加料口(3)進入料倉(4)，該料倉(4)通過加熱爐(5)對內(nèi)部物料進行加熱，所述減速機(I)連接推料軸⑵，當(dāng)加熱體的溫度上升到350°C后，該推料軸⑵將合金粉末從加料口均勻推至料倉(4)，所述推料軸的轉(zhuǎn)速和軸上的螺旋式的葉片可保證粉料在料倉(4)保持30分鐘，使粉料的表面吸附一定的氧原子后由出料口(7)排出合金粉末，所述支架(6)用于支撐料倉(4)，所述推料軸的轉(zhuǎn)速為10~15轉(zhuǎn)/分鐘。
3.如權(quán)利要求1所述的一種尺寸為C70 — 10mm的高強度、高導(dǎo)電滾輪生產(chǎn)方法，其特征在于所述氧化鋁生長爐包括以下部件爐體(1-1)，加熱層(1-2)，氧化鋁相生長體(1-3)和升降系統(tǒng)(1-4)，通過升降系統(tǒng)(1-4)將導(dǎo)入氧源的銅一鋁合金粉至于氧化鋁相生長體(1-3)中 ，該氧化鋁相生長體(1-3)通過部件爐體(1-1)加熱，所述加熱層(1-2)位于氧化銀相生長體(1-3)的外部。
【文檔編號】B22F1/00GK104070131SQ201410286148
【公開日】2014年10月1日 申請日期:2014年6月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月24日
【發(fā)明者】彭茂公, 亢若谷, 田偉平, 張家敏 申請人:云南科力新材料有限公司