一種回收氰化尾渣中金、銀和鉛的方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明涉及一種回收氰化尾渣中金、銀和鉛的方法，具體步驟如下：步驟一、焙燒：按質(zhì)量比，將氰化尾渣：氯化劑：熔鹽＝1:0.05-0.5:0.5-1的原料混勻，混勻后的原料在300-800℃下進(jìn)行焙燒，焙燒時(shí)間為20-150分鐘，焙燒氣氛為氧化氣氛；步驟二、收集焙燒煙氣：將焙燒步驟一中產(chǎn)生的煙氣噴淋冷卻至20℃-50℃，過(guò)濾回收析出的固體。在焙燒過(guò)程中，通過(guò)熔鹽氯化焙燒使氰化尾渣中的金、銀、鉛等以氯化物氣體形式揮發(fā)，具有工藝簡(jiǎn)單、效率高、能耗低的特點(diǎn)，可以在較低溫度下實(shí)現(xiàn)氰化尾渣資源的綜合利用。
【專(zhuān)利說(shuō)明】-種回收氰化尾渣中金、銀和鉛的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及黃金冶煉行業(yè)大量氰化尾渣的治理技術(shù)，屬循環(huán)經(jīng)濟(jì)和綜合利用領(lǐng) 域，具體涉及一種回收氰化尾渣中金、銀和鉛的方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 我國(guó)黃金冶金企業(yè)很多，氰化尾渣是黃金企業(yè)采用氰化法提金工藝過(guò)程中產(chǎn)生的 含酸堿性、毒性、放射性或重金屬成分的廢渣，一般作為固體廢棄物以尾礦庫(kù)的形式堆存。 長(zhǎng)期以來(lái)，由于技術(shù)和生產(chǎn)成本原因，大量氰化尾渣一直棄之未用，堆積如山，不僅嚴(yán)重污 染環(huán)境，而且也是巨大的資源浪費(fèi)。因此，如何有效治理和綜合利用，勢(shì)在必行。
[0003] 氰化尾渣中具有很大的綜合利用價(jià)值，除含有較高價(jià)值的Au、Ag外，還有Fe、Pb、 &1、5丨等有價(jià)成分，其中？ 6主要以？6203形式存在，含量約為30(%?40 (%左右411含量約為 1. 5?5g/t、Ag含量約為50?5100g/t，Pb含量約為2-6%。近年來(lái)，圍繞氰化尾渣的綜合 利用，公布了諸多專(zhuān)利，主要以浮選法為主，但氰化尾渣經(jīng)過(guò)長(zhǎng)時(shí)間的高溫焙燒和氰化物作 用，可溶的硫化物和氧化物己經(jīng)基本被溶解，礦物表面性質(zhì)發(fā)生了很大變化，造成礦物之間 的可浮性差異明顯減小，浮選法處理氰化尾渣的難度增大，氰化尾渣綜合回收效果降低。
[0004] 專(zhuān)利200810017447. 4公布了磁化氯化法從酸化焙燒渣中回收金、銀、鐵和鉛的方 法，在氯化焙燒的同時(shí)實(shí)現(xiàn)磁化還原焙燒，回收效率高，但因在氯化焙燒前需造粒和固結(jié)， 同時(shí)焙燒溫度為900-1250°C，能耗過(guò)大，一直沒(méi)有實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷和不足，本發(fā)明提出了一種采用氰化尾渣作原料，添加適 量熔鹽和氯化劑對(duì)氰化尾渣進(jìn)行氯化焙燒、冷卻等手段的回收氰化尾渣中金、銀和鉛的方 法。
[0006] 為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：
[0007] -種回收氰化尾渣中金、銀和鉛的方法，具體步驟如下：
[0008] 步驟一、焙燒：按質(zhì)量比，將氰化尾渣：氯化劑：熔鹽=1:0. 05-0. 5:0. 5-1的原料 混勻，混勻后的原料在300-800°C下進(jìn)行焙燒，焙燒時(shí)間為20-150分鐘，焙燒氣氛為氧化氣 氛；
[0009] 步驟二、收集焙燒煙氣：將焙燒步驟一中產(chǎn)生的煙氣噴淋冷卻至20°C -50°c，過(guò)濾 回收析出的固體。
[0010] 優(yōu)選的，所述的氯化劑為NaCl、CaCl2和鹽酸中的一種或兩種以上的混合物；所述 的熔鹽為NaN0 3、KN03、NaOH和Κ0Η中的一種或兩種以上的混合物。
[0011] 優(yōu)選的，所述的熔鹽為質(zhì)量比是NaOH :NaN03 = 2. 2:1的混合物。
[0012] 優(yōu)選的，所述的熔鹽為質(zhì)量比是KOH :KN03 = 2. 2:1的混合物。
[0013] 優(yōu)選的，所述的氰化尾渣為焙燒預(yù)處理一酸浸提銅一氰化提金后的尾渣，該氰化 尾渣中含有1. 5-5g/t的金、50-100g/t的銀和質(zhì)量百分比為2% -6%的鉛。
[0014] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：
[0015] (1)采用氰化尾渣作原料，添加適量熔鹽和氯化劑對(duì)氰化尾渣進(jìn)行氯化焙燒，使氰 化尾渣中金、銀、鉛以其氯化物的形式揮發(fā)，再對(duì)焙燒煙氣進(jìn)行冷卻，過(guò)濾回收產(chǎn)出的金、氯 化銀、氯化鉛固體，操作過(guò)程簡(jiǎn)單且所用原料廉價(jià)，適于在工業(yè)中大規(guī)模生產(chǎn)；
[0016] (2)熔鹽的加入不僅可以降低焙燒溫度，減少能耗，而且可以更好的使氰化尾渣中 的硅酸鹽釋放出包裹的金、銀，增加金、銀回收率。

【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0017] 圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
[0018] 以下結(jié)合【具體實(shí)施方式】及說(shuō)明書(shū)附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行具體說(shuō)明。

【具體實(shí)施方式】
[0019] 本發(fā)明中所述的氰化尾渣為焙燒預(yù)處理一酸浸提銅一氰化提金后的尾渣。焙燒預(yù) 處理一酸浸提銅一氰化提金工藝是通過(guò)焙燒使金精礦中的硫、銅、鐵等元素氧化，焙燒煙氣 用于生產(chǎn)硫酸，焙燒后的焙砂經(jīng)酸浸回收銅可以減小銅對(duì)氰化工藝的影響，脫銅后的浸漁 再經(jīng)過(guò)洗滌過(guò)濾、脫酸、脫銅后，加入氰化物浸出劑，使金、銀浸出后形成鉻合物進(jìn)入溶液， 所剩尾渣即為本發(fā)明所述的氰化尾渣。
[0020] 本發(fā)明所述方法的步驟一中的焙燒可以在馬弗爐中進(jìn)行；步驟二中的煙氣經(jīng)噴淋 冷卻后，析出金單質(zhì)、氯化銀晶體和氯化鉛晶體，通過(guò)過(guò)濾的方法將噴淋后的固液混合物進(jìn) 行分離，從而將金、銀和鉛以固體的形式收集；步驟一中焙燒后的殘?jiān)梢酝ㄟ^(guò)磁鐵浮選等 方式對(duì)鐵進(jìn)行回收。
[0021] 本發(fā)明中所述的鹽酸為質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于37%的鹽酸。
[0022] 為進(jìn)一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)描述。
[0023] 實(shí)施例1 :
[0024] 按本發(fā)明所示實(shí)施方案進(jìn)行試驗(yàn)，對(duì)所用氰化尾渣進(jìn)行多元素化學(xué)分析，其結(jié)果 如表1所示：
[0025] 表1 :氰化尾渣中化學(xué)元素分析結(jié)果
[0026]

【權(quán)利要求】
1. 一種回收氰化尾渣中金、銀和鉛的方法，其特征在于具體步驟如下： 步驟一、焙燒：按質(zhì)量比，將氰化尾渣：氯化劑：熔鹽=1:0. 05-0. 5:0. 5-1的原料混勻， 混勻后的原料在300-800°C下進(jìn)行焙燒，焙燒時(shí)間為20-150分鐘，焙燒氣氛為氧化氣氛； 步驟二、收集焙燒煙氣：將焙燒步驟一中產(chǎn)生的煙氣噴淋冷卻至20°C -50°C，過(guò)濾回收 析出的固體。
2. 如權(quán)利要求1所述的回收氰化尾渣中金、銀和鉛的方法，其特征在于，所述的氯化劑 為NaCl、CaCl2和鹽酸中的一種或兩種以上的混合物；所述的熔鹽為NaN0 3、KN03、Na0H和KOH 中的一種或兩種以上的混合物。
3. 如權(quán)利要求1所述的回收氰化尾渣中金、銀和鉛的方法，其特征在于，所述的熔鹽為 質(zhì)量比是NaOH :NaN03 = 2. 2:1的混合物。
4. 如權(quán)利要求1所述的回收氰化尾渣中金、銀和鉛的方法，其特征在于，所述的熔鹽為 質(zhì)量比是KOH :KN03 = 2. 2:1的混合物。
5. 如權(quán)利要求1所述的回收氰化尾渣中金、銀和鉛的方法，其特征在于，所述的氰 化尾渣為焙燒預(yù)處理一酸浸提銅一氰化提金后的尾渣，該氰化尾渣中含1. 5-5g/t的金、 50-100g/t的銀和質(zhì)量百分比為2% -6%的鉛。
【文檔編號(hào)】C22B13/00GK104046783SQ201410317041
【公開(kāi)日】2014年9月17日 申請(qǐng)日期:2014年7月4日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月4日
【發(fā)明者】張朝暉, 劉佰龍, 魯慧慧 申請(qǐng)人:西安建筑科技大學(xué)