熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法，其特征在于該方法包括以下步驟：(1)煉鋼；(2)連鑄；(3)軋管與在線熱處理。本發(fā)明的方法步驟簡(jiǎn)單，便于操作，本發(fā)明在煉鋼工序中通過采用專門設(shè)計(jì)的低堿度酸性合成精煉渣進(jìn)行精煉，將鋼中的脆性?shī)A雜物轉(zhuǎn)化為塑性?shī)A雜物，從而使得油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯在冷拔過程中不易拔裂及機(jī)加工后鋼管表面不易出現(xiàn)由脆性?shī)A雜物所致的“白斑、凹坑”等影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷，因此可提高本發(fā)明制得的無(wú)縫鋼管管坯的質(zhì)量，適合推廣使用。
【專利說明】熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法，尤其涉及一種熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法。

【背景技術(shù)】
[0002]油缸用冷拔無(wú)縫鋼管的生產(chǎn)工藝流程一般為:熱軋無(wú)縫鋼管管坯一退火熱處理——酸洗、磷化、皂化——冷拔成成品鋼管。其中，退火熱處理工序的作用是通過降低熱軋無(wú)縫鋼管管坯的屈服強(qiáng)度及殘余應(yīng)力、改善其塑性及組織的均勻性來(lái)提高冷拔無(wú)縫鋼管的成品質(zhì)量。
[0003]目前，很多冷拔無(wú)縫鋼管生產(chǎn)廠家在生產(chǎn)中低碳油缸用冷拔無(wú)縫鋼管時(shí)，省去了管坯的退火熱處理工序，采取了酸洗、磷化、皂化后直接冷拔的生產(chǎn)工藝。雖然在使用該生產(chǎn)工藝后，冷拔無(wú)縫鋼管生產(chǎn)廠家提高了生產(chǎn)效率，節(jié)約了設(shè)備購(gòu)置費(fèi)用，降低了生產(chǎn)成本。但是，冷拔無(wú)縫鋼管的成材率卻顯著下降。
[0004]產(chǎn)生廢次冷拔無(wú)縫鋼管的原因主要與熱軋無(wú)縫鋼管管坯的實(shí)物質(zhì)量有關(guān)，雖然該熱軋無(wú)縫鋼管管坯滿足相關(guān)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)一GB/T8162的要求，但不能適應(yīng)直接冷拔生產(chǎn)工藝的使用要求。這主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面:
[0005]1、中低碳油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯的交貨狀態(tài)一般為熱軋態(tài)，其晶粒度較為粗大，組織紊亂、殘余組織應(yīng)力較大，延伸偏低，易導(dǎo)致冷拔缺陷的產(chǎn)生。
[0006]2、中低碳油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯的壁厚公差為±12.5%，公差范圍較大。在壁厚公差較大同時(shí)延伸偏低的情況下，易導(dǎo)致冷拔缺陷的產(chǎn)生。
[0007]3、GB/T8162對(duì)中低碳油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯中的非金屬夾雜物含量無(wú)明確要求。當(dāng)中低碳油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯中分布著數(shù)量較多的脆性?shī)A雜時(shí)，不僅冷拔時(shí)易在脆性?shī)A雜處形成缺陷，而且機(jī)加工后脆性?shī)A雜也易脫落并形成“白斑、凹坑”等影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷。
[0008]因此，要充分滿足中低碳油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯直接冷拔生產(chǎn)工藝的要求，熱軋無(wú)縫鋼管管坯必須符合以下技術(shù)條件:1、延伸較好，2、壁厚精度較高，3、鋼中的脆性?shī)A雜物含量較少。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明的目的之一在于針對(duì)上述不足，提供一種熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法，以期望解決現(xiàn)有技術(shù)制得的中低碳油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯不能滿足直接冷拔生產(chǎn)工藝的要求的問題。
[0010]發(fā)明的目的通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn):
[0011]熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法，該方法包括以下步驟:
[0012](I)煉鋼
[0013](Ia)鐵水預(yù)脫硫，控制入轉(zhuǎn)爐鐵水S含量彡0.015% ；
[0014](Ib)轉(zhuǎn)爐冶煉，轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)，碳含量為0 0.10%，磷含量為P彡0.008%，出鋼溫度為1620°C?1660°C，然后出鋼脫氧合金化；
[0015](Ic) LF精煉爐精煉，采用低堿度酸性合成精煉渣精煉，所述低堿度酸性合成精煉渣是由重量份計(jì)35?55份Si02、25?40份Ca0、10?20份A1203組成的；
[0016](Id)進(jìn)行合金化操作，制得鋼液；
[0017]⑵連鑄
[0018](2a)采用連鑄長(zhǎng)水口結(jié)合吹A(chǔ)r保護(hù)以及保護(hù)墊的保護(hù)澆注方式對(duì)步驟(Id)制得的鋼液進(jìn)行連鑄；
[0019](2b)控制中包液位，連鑄中間包開澆液位為550— 650mm，澆注液位為750—850mm，連澆液位低于450mm時(shí)禁止連澆；
[0020](2c)控制鋼水的過熱度，中間包溫度為1520°C?1545°C ；
[0021](2d)制得連鑄坯；
[0022](3)軋管與在線熱處理
[0023]使用連軋機(jī)組熱軋步驟(2d)制得的連鑄坯，穿孔，采用連軋管機(jī)組軋制，待軋制后的荒管空冷至500°C以下再加熱，保溫出爐后定徑，定徑變形量控制在10%?15%，鋼管成品的壁厚公差為-10%?+10%，定徑后在空氣中堆冷卻至室溫。
[0024]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，步驟(Ib)中出鋼脫氧合金化采用無(wú)Al脫氧工藝，并加入Si—Mn合金2.5?3.5Kg/t進(jìn)行脫氧。
[0025]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，步驟(Ic)中LF精煉爐結(jié)束精煉出鋼時(shí)，靜吹前溫度為1595°C?1605°C，出鋼后靜吹時(shí)間> 15min，并控制吹氬強(qiáng)度以保持鋼液蠕動(dòng)且鋼液不得裸露。
[0026]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，步驟(Id)中制得鋼液的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為:C:0.23 % ?0.28 %、Si:0.17 % ?0.37 %、Mn:0.70 % ?1.00 %、P 彡 0.035 %、S^0.035%, Cr ( 0.25%,Ni ( 0.30%, Cu ( 0.25%、余量為 Fe 以及其他雜質(zhì)。
[0027]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，步驟(3)中使用連軋機(jī)組熱軋連鑄坯時(shí)環(huán)形爐出爐管的溫度為 1230°C -1270°C。
[0028]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，步驟(3)中采用二輥斜軋錐形輥穿孔機(jī)穿孔。
[0029]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，步驟(3)中軋制時(shí)終軋溫度為860°C -900°C。
[0030]根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，步驟(3)中采用三輥定徑。
[0031]本發(fā)明較現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)及有益效果:
[0032](I)本發(fā)明的方法步驟簡(jiǎn)單，便于操作，本發(fā)明在煉鋼工序中通過采用專門設(shè)計(jì)的低堿度酸性合成精煉渣進(jìn)行精煉，將鋼中的脆性?shī)A雜物轉(zhuǎn)化為塑性?shī)A雜物，從而使得油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯在冷拔過程中不易拔裂及機(jī)加工后鋼管表面不易出現(xiàn)由脆性?shī)A雜物所致的“白斑、凹坑”等影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷，因此可提高本發(fā)明制得的無(wú)縫鋼管管坯的質(zhì)量。
[0033](2)本發(fā)明采用連軋機(jī)組軋制鋼管，保證了鋼管的壁厚公差控制在±10%，使得生產(chǎn)出來(lái)的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯在冷拔過程中不易拔裂。
[0034](3)本發(fā)明將終軋溫度控制在860-900度，通過細(xì)化油缸用熱軋無(wú)縫荒管的晶粒度來(lái)細(xì)化成品的晶粒度及提高成品的延伸率。
[0035](4)本發(fā)明的在線熱處理工藝采用了將荒管在AC3以上10-30度溫度區(qū)間定徑的工藝，與常用的在兩相區(qū)在線熱處理的工藝比較，本發(fā)明的在線熱處理工藝不僅保持了兩相區(qū)正火工藝細(xì)化晶粒的特點(diǎn)，而且由于其定徑溫度在AC3以上，鋼管金相組織中的帶狀組織顯著改善，故熱處理后的鋼管還具有屈服強(qiáng)度較低、縱向延伸率較高、尤其橫向延伸率明顯較高的優(yōu)勢(shì)。
[0036](5)本發(fā)明的在線熱處理工藝中，定徑后采用了堆冷的冷卻方式；由于堆冷的冷卻速度較慢，因此，熱處理后鋼管的延伸率提高，內(nèi)應(yīng)力明顯降低。
[0037](6)本發(fā)明的在線熱處理工藝與一般的在線熱處理工藝的生產(chǎn)成本相當(dāng)，但熱處理后鋼管的屈服強(qiáng)度、延伸率等性能卻明顯好于后者；本發(fā)明在線熱處理工藝的生產(chǎn)成本明顯低于一般的離線熱處理工藝，而熱處理后鋼管的屈服強(qiáng)度、延伸率等性能略好于后者。因此，本發(fā)明的在線熱處理工藝具有生產(chǎn)成本較低，產(chǎn)品質(zhì)量較好的優(yōu)勢(shì)。

【具體實(shí)施方式】
[0038]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步地詳細(xì)說明:
[0039]實(shí)施例1
[0040]本發(fā)明的熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法主要包括煉鋼、連鑄以及軋管與在線熱處理的步驟，該熱軋無(wú)縫鋼管管坯生產(chǎn)方法生產(chǎn)的無(wú)縫鋼管管坯主要用于生產(chǎn)油缸。
[0041]生產(chǎn)規(guī)格為159*17的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯，該油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯的化學(xué)成分按重量百分比計(jì))見表一，余量為Fe以及其他雜質(zhì)。
[0042]
C [Si[Mn[Pis[Cr [Ni [Cu
0.24 0.28 0 76 0.013~0.014 (Γθ3 003 (λ06
[0043]
[0044]表一
[0045]所述煉鋼步驟中首先進(jìn)行預(yù)脫硫鐵水的步驟，然后使用70Τ轉(zhuǎn)爐初煉鋼水，入轉(zhuǎn)爐鐵水進(jìn)行鐵水預(yù)脫硫處理，控制入轉(zhuǎn)爐鐵水的S含量< 0.015%，為后續(xù)LF爐采用低堿度渣創(chuàng)造條件，然后進(jìn)行如下的步驟:
[0046]轉(zhuǎn)爐冶煉,轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)控制碳含量與磷含量,所述碳含量為0.10%,磷含量為0.008%。同時(shí)控制出鋼溫度，所述出鋼溫度為1620°C?1660°C。
[0047]預(yù)脫氧及初步合金化，控制鋼中總氧含量，以減少脫氧產(chǎn)物所產(chǎn)生的夾雜物，為后續(xù)脫氧及鋼中夾雜物的去除創(chuàng)造有利條件?？刂其撝袏A雜物的種類，轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧合金化采用無(wú)Al脫氧工藝，并加入Si—Mn合金2.5?3.5Kg/t進(jìn)行脫氧，所述Si—Mn合金2.5?3.5Kg/t表示每噸鋼水中加入2.5?3.5千克的Si—Mn合金。
[0048]LF精煉爐精煉，LF精煉爐精煉過程中，為了嚴(yán)格控制鋼水中夾雜物的種類、數(shù)量、尺寸及形態(tài)，本發(fā)明采用低堿度酸性合成精煉渣進(jìn)行精煉。所述低堿度酸性合成精煉渣是由重量份計(jì)35?55份Si02、25?40份Ca0、10?20份A1203組成的。在鋼水的精煉處理過程中不加Al，可減少渣中A1203含量，精煉結(jié)束時(shí)爐渣A1203含量控制在10%左右，精煉最終目的是把夾雜物中的A1203控制在20%左右。適當(dāng)提高出鋼溫度，增加鋼水流動(dòng)性，保持底吹A(chǔ)r暢通，控制吹A(chǔ)r強(qiáng)度，避免鋼液翻騰吸氣。強(qiáng)脫氧操作，快速造泡沫化白渣，保持白渣出鋼，再采用延長(zhǎng)鋼水靜吹時(shí)間促使鋼中夾雜物上浮。
[0049]然后進(jìn)行合金化操作，由于不同規(guī)格的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯中，各化學(xué)元素成份含量不同，因此通過合金化操作可調(diào)整鋼液中各化學(xué)元素成份的含量，以成產(chǎn)出不同規(guī)格的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯。所有不同規(guī)格的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯中，各化學(xué)成分按重量百分比計(jì)均在以下的含量范圍內(nèi):C:0.23%?0.28%、S1:0.17%?0.37%、Mn:0.70%?1.00%,P ( 0.035%,S ( 0.035%,Cr ( 0.25%,Ni ( 0.30%,Cu ( 0.25%、余量為Fe以及其他雜質(zhì)。本實(shí)施例生產(chǎn)規(guī)格159*17的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯，則可通過合金化操作將所述鋼液的各化學(xué)成分按重量百分比計(jì)調(diào)整為:C:0.24%, Si:0.28%, Mn:0.76%,P:0.013%, S:0.014%,Cr:0.03%,N1:0.03%, Cu:0.06%，余量為 Fe 以及其他雜質(zhì)。精煉結(jié)束出鋼時(shí)，靜吹前溫度控制范圍為:1595°C?1605°C，精煉出鋼后靜吹時(shí)間為15min，并控制吹A(chǔ)r強(qiáng)度以保持鋼液蠕動(dòng)且鋼液不得裸露，通過以上煉鋼的步驟即可制得鋼液。
[0050]所述連鑄步驟中，連鑄采用連鑄長(zhǎng)水口結(jié)合吹A(chǔ)r保護(hù)以及保護(hù)墊的保護(hù)澆注方式對(duì)煉鋼步驟制得的鋼液進(jìn)行連鑄，防止鋼水的吸氮和二次氧化。為了防止中包卷渣帶入夾雜，對(duì)中包液位進(jìn)行嚴(yán)格控制，連鑄中間包開澆液位為550-650mm，澆注液位為750-850mm，連澆液位低于450mm時(shí)禁止連澆?？刂其撍倪^熱度，采用低過熱度澆注，中間包溫度為1520?1545°C。連鑄保護(hù)渣采用專用保護(hù)渣，澆注過程中拉速控制穩(wěn)定，連鑄二冷水全程自動(dòng)配水。最終生產(chǎn)出化學(xué)成分均勻且鋼中夾雜物特別是脆性?shī)A雜物含量低的連鑄坯。
[0051]所述軋管與在線熱處理步驟中，使用連軋機(jī)組熱軋連鑄步驟制得的連鑄坯，使用連軋機(jī)組熱軋連鑄坯時(shí)環(huán)形爐出爐管的溫度為1230°C -1270°C。然后采用二輥斜軋錐形輥穿孔機(jī)穿孔，并采用連軋管機(jī)組軋制，軋制步驟中采用熱軋的方式進(jìn)行，終軋溫度控制為860-9000C。待軋制后的荒管空冷至500°C以下，進(jìn)入步進(jìn)加熱爐進(jìn)行再加熱，再加熱溫度為835-865°C，保溫出爐后采用三輥定徑，定徑的變形量控制在10-15%。鋼管成品的壁厚公差控制范圍為:-10%?+10%，定徑后在空氣中堆冷至室溫。再經(jīng)過探傷、檢查后包裝、入庫(kù)。
[0052]本實(shí)施例中制得的成品鋼管經(jīng)金相、力學(xué)檢驗(yàn)后，其非金屬夾雜物含量及力學(xué)性能滿足設(shè)計(jì)要求。其中，成品鋼管的部分力學(xué)性能檢驗(yàn)數(shù)據(jù)見表二，非金屬夾雜物檢驗(yàn)數(shù)據(jù)見表二。
[0053]
^試樣編U^^?服強(qiáng)度^I^抗拉強(qiáng)度^I縱_延伸率橫陶延伸率
MPaMPa%%
Π1266470 I iiTiZiB
[0054]
259..........................................................................1.......................................................................463.............................................................1..............................................................26......B2?7>
267 ^ 475 I 2δ7β 23.6
262 ' 465 I 26.2.....................................................24.0..................................
[0055]表二
[0056]

ΞΙI1金屬夾雜物評(píng)級(jí)
試樣編兮^A—^^BC—^I D
________ DS
Λ 細(xì) Ii 細(xì) ft 麵 ft 鑛
111O 1.5 O To^Ο^Ρ^θΤνΤ(λ5^ O
112O 1.0 0.5 1.0 0.5 1.0 I O 1.0 O
113ο 1.0 ο0
114O 2.0 0.5 To O 1.0 I 0.5 0.5 O
[0057]表三
[0058]實(shí)施例2
[0059]本實(shí)施例與實(shí)施例1的生產(chǎn)方法完全相同，唯一不同點(diǎn)在于本實(shí)施例生產(chǎn)的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管還的規(guī)格為168*15的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管還，該規(guī)格的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯的化學(xué)成分按重量百分比計(jì))見表四，余量為Fe以及其他雜質(zhì)。
[0060]
C fsl~[Mn~fp fs [Cr~Wi~[Cu
0.25 0.28 0.80 0.012 0.013 0.03 0.03 0.07
[0061]表四
[0062]本實(shí)施例中，轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)，轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)控制碳含量與磷含量，所述碳含量為0.13%，磷含量為0.007%。進(jìn)行合金化操作時(shí)，按照規(guī)格為168*15的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯中各化學(xué)成分含量調(diào)整鋼液中各化學(xué)成分的含量，即將鋼液中各化學(xué)成分按重量百分比計(jì)調(diào)整為:C:0.25%,Si:0.28%,Mn:0.80%,P:0.012%,S:0.013%,Cr:0.03%,Ni:0.03%, Cu:0.07%、余量為Fe以及其他雜質(zhì)。
[0063]本實(shí)施例制得的成品鋼管經(jīng)金相、力學(xué)檢驗(yàn)后，其非金屬夾雜物含量及力學(xué)性能滿足設(shè)計(jì)要求。其中，成品鋼管的部分力學(xué)性能檢驗(yàn)數(shù)據(jù)見表五，非金屬夾雜物檢驗(yàn)數(shù)據(jù)見表六。
[0064]_試福...U^^........................................1....................................^I_____________級(jí)丨卩〗延彳彳丨承____________________________橫_而延_伸承______________
MPaMPa%%
2--^2564592L 825?6
^涵^^23?3
213^25846226:924:5
[0065]表五
[0066]
試樣編.ABICID
___!____ DS
Ill細(xì) ？丨[細(xì)祖細(xì)I祖細(xì)
211O 1.5 T5|l7o^O
212O 1.0 0.5 1.0...............1.0 1.0I O 1.0 O
213O 1.00
[0067]表六
[0068]實(shí)施例3
[0069]本實(shí)施例與實(shí)施例1的生產(chǎn)方法完全相同，唯一不同點(diǎn)在于本實(shí)施例生產(chǎn)的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯的規(guī)格為139.7*17的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯，該規(guī)格的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯的化學(xué)成分按重量百分比計(jì))見表七，余量為Fe以及其他雜質(zhì)。
[0070]
C fsl~[Mn~fp fs [Cr~Wi~[Cu
0.25 0.30 0.83 0.015 0.014 0.03 0.02 0.06
[0071]表七
[0072]本實(shí)施例中，轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)，轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)控制碳含量與磷含量，所述碳含量為
0.14%，磷含量為0.008%。進(jìn)行合金化操作時(shí)，按照規(guī)格為139.7*17的油缸用熱軋無(wú)縫鋼管管坯中各化學(xué)成分含量調(diào)整鋼液中各化學(xué)成分的含量，即將鋼液中各化學(xué)成分按重量百分比計(jì)調(diào)整為:C:0.25%,Si:0.30%,Mn:0.83%,P:0.015%,S:0.014%,Cr:0.03%,Ni:
0.02%, Cu:0.06%、余量為Fe以及其他雜質(zhì)。
[0073]本實(shí)施例制得的成品鋼管經(jīng)金相、力學(xué)檢驗(yàn)后，其非金屬夾雜物含量及力學(xué)性能滿足設(shè)計(jì)要求。其中，成品鋼管的部分力學(xué)性能檢驗(yàn)數(shù)據(jù)見表八，非金屬夾雜物檢驗(yàn)數(shù)據(jù)見表九。
[0074] 試樣編W 屈服強(qiáng)度—杭拉強(qiáng)度I縱叫延仲率橫丨丨彳延伸率
MPaMPa%%
^I^
3?226046426^524?0
—^涵—^
[0075]表八
[0076]
藝麗涵麗
試樣編號(hào) ^A—^^B^I^C—^I D
_____I______ DS
粗鑛粗細(xì)I粗 Λ細(xì)
312O 1.5 O 1.0 1.0 1.010.5 1.0 O
______ ___?
313O 1.0 O LO I 0,5 1,0 O 1.0 O
____I_I__
[0077]表九
[0078]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法，其特征在于該方法包括以下步驟: (1)煉鋼 (Ia)鐵水預(yù)脫硫，控制入轉(zhuǎn)爐鐵水S含量< 0.015% ； (Ib)轉(zhuǎn)爐冶煉，轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)，碳含量為C > 0.10%，磷含量為P彡0.008%，出鋼溫度為1620°C?1660°C，然后出鋼脫氧； (Ic) LF精煉爐精煉，采用低堿度酸性合成精煉渣精煉，所述低堿度酸性合成精煉渣是由重量份計(jì)35?55份Si02、25?40份Ca0、10?20份A1203組成的； (Id)進(jìn)行合金化操作，制得鋼液； (2)連鑄 (2a)采用連鑄長(zhǎng)水口結(jié)合吹A(chǔ)r保護(hù)以及保護(hù)墊的保護(hù)澆注方式對(duì)鋼液進(jìn)行連鑄； (2b)控制中包液位，連鑄中間包開澆液位為550— 650mm，澆注液位為750— 850mm，連澆液位低于450mm時(shí)禁止連澆； (2c)控制鋼水的過熱度，中間包溫度為1520°C?1545°C ； (2d)制得連鑄坯； (3)軋管與在線熱處理 使用連軋機(jī)組熱軋連鑄坯，穿孔，采用連軋管機(jī)組軋制，待軋制后的荒管空冷至500°C以下再加熱，保溫出爐后定徑，定徑變形量控制在10%?15%，鋼管成品的壁厚公差為-10%?+10%，定徑后在空氣中堆冷卻至室溫。
2.按照權(quán)利要求1所述的一種熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟(Ib)中出鋼脫氧采用無(wú)Al脫氧工藝，并加入Si—Mn合金2.5?3.5Kg/t進(jìn)行脫氧。
3.按照權(quán)利要求1所述的熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟(Ic)中LF精煉爐結(jié)束精煉出鋼時(shí)，靜吹前溫度為1595°C?1605°C，出鋼后靜吹時(shí)間> 15min，并控制吹氬強(qiáng)度以保持鋼液蠕動(dòng)且鋼液不得裸露。
4.按照權(quán)利要求1所述的熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟(Id)中制得鋼液的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為:C:0.23%?0.28%、S1:0.17%?0.37%、Mn:0.70%?1.00%, P ( 0.035%, S 彡 0.035%, Cr ( 0.25%, Ni ( 0.30%, Cu ( 0.25%,余量為Fe以及其他雜質(zhì)。
5.按照權(quán)利要求1所述的熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟(3)中使用連軋機(jī)組熱軋連鑄坯時(shí)環(huán)形爐出爐管的溫度為1230°C -1270°C。
6.按照權(quán)利要求1所述的熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟(3)中采用二輥斜軋錐形輥穿孔機(jī)穿孔。
7.按照權(quán)利要求1所述的熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟(3)中軋制時(shí)終軋溫度為860°C -900°C。
8.按照權(quán)利要求1所述的熱軋無(wú)縫鋼管管坯的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟(3)中采用三輥定徑。
【文檔編號(hào)】C22C38/16GK104190740SQ201410336058
【公開日】2014年12月10日 申請(qǐng)日期:2014年7月15日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月15日
【發(fā)明者】陳雨, 吳紅, 易興俊, 張先華, 李榮芳 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)成都鋼釩有限公司