一種致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料及其制備方法，由銅合金基體及均勻彌散分布在所述銅合金基體內(nèi)的Al2O3微粒組成。本發(fā)明在銅-氧化鋁主合金中加入復(fù)合金屬，采用真空感應(yīng)熱壓爐或低壓等靜壓燒結(jié)爐進(jìn)行燒結(jié)，最大限度地消除合金內(nèi)部殘余孔隙和缺陷，使燒結(jié)坯基本達(dá)到理論密度。采用本發(fā)明方法制備的彌散強(qiáng)化銅制品具有高導(dǎo)電性、高抗軟化溫度以及高致密性，可達(dá)到99.5％以上理論密度。
【專利說(shuō)明】一種致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料及其制備方法，屬于金屬基復(fù)合材料科學(xué)【技術(shù)領(lǐng)域】。

【背景技術(shù)】
[0002]通過(guò)在銅基體中加入氧化物顆粒作為增強(qiáng)相，并使其均勻彌散的分布在銅基體中，可以提高銅基復(fù)合材料的力學(xué)性能及高溫抗軟化能力，同時(shí)導(dǎo)電性又不會(huì)降低太多。銅-氧化鋁復(fù)合材料不僅室溫強(qiáng)度高、導(dǎo)電和導(dǎo)熱性能優(yōu)良，而且具有良好的抗電弧浸蝕性、耐磨性及高溫穩(wěn)定性，是一種應(yīng)用前景廣闊的復(fù)合材料。由于銅-氧化鋁復(fù)合材料的制造過(guò)程是一種粉末冶金過(guò)程，致密度很難達(dá)到100%，因此工件表面存在許多微細(xì)孔。在熱加工加熱過(guò)程中，易造成表面晶界氧化，造成晶界強(qiáng)度低，在熱鍛過(guò)程中造成開裂。由于熱鍛難題，目前基本局限在電阻焊材料領(lǐng)域及電子小型零件上，限制了該材料的應(yīng)用。
[0003]但是傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法制備出的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料燒結(jié)坯普遍致密度不高，特別是斷面大時(shí)，無(wú)法進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)大的變形比，一般只能達(dá)到97.5%左右理論密度，制品內(nèi)部會(huì)有一定量的孔隙存在，使得最終產(chǎn)品的機(jī)械、物理性能不佳。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種具有高導(dǎo)電性、高抗軟化溫度以及高致密性的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料及其制備方法。
[0005]本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下:
[0006]一種致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料，由銅合金基體及均勻彌散分布在所述銅合金基體內(nèi)的Al2O3微粒組成；其中，
[0007]所述銅合金基體為銅與以下一種或兩種以上金屬形成的合金-Ag、Cd、Ca、Zr、Mg、La、Ce單一稀土金屬或混合稀土金屬；
[0008]所述Al2O3 的含量為 0.1 ~1.5wt% ;所述 Ag、Cd、Ca、Zr、Mg、La、Ce 單一稀土金屬或混合稀土金屬的一種或兩種以上的含量總和< 2.0wt%，其余為Cu。
[0009]本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的另一技術(shù)方案如下:
[0010]一種致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，包括以下步驟:
[0011]I)在真空感應(yīng)電爐內(nèi)加入電解銅進(jìn)行熔煉，熔清后加入銅-磷中間合金進(jìn)行脫氧，再加入銅-鋁中間合金繼續(xù)進(jìn)行熔煉，然后用5~15Mpa的氮?dú)饣蛘咚F進(jìn)行霧化制粉，制得銅-鋁合金粉末；
[0012]2)將步驟I)中制得的銅-鋁合金粉末先在空氣氣氛下進(jìn)行氧化，然后通入氮?dú)庠龠M(jìn)行內(nèi)氧化，得到內(nèi)氧化后的粉末；
[0013]3)將步驟2)中得到的所述內(nèi)氧化后的粉末通入氫氣或氨分解氣進(jìn)行還原，還原完畢冷卻到室溫，得到銅-氧化鋁合金粉末；
[0014]4)將步驟3)中得到的所述銅-氧化招合金粉末與Ag、Cd、Ca、Zr、Mg、La、Ce中任意單一稀土金屬或兩種以上混合稀土金屬或與Cu-Ag、Cu-Cd> Cu-Ca> Cu-Zr> Cu-Mg> Cu-La>Cu-Ce的銅合金中的一種或幾種粉末在混料機(jī)中混合均勻，得到混合后的粉末；
[0015]5)將步驟4)中得到的所述混合后的粉末進(jìn)行壓塊，得到預(yù)壓坯；
[0016]6)將步驟5)中得到的所述預(yù)壓坯置于真空感應(yīng)熱壓爐或低壓等靜壓燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)并合金化，得到銅合金基體上彌散分布Al2O3顆粒的燒結(jié)坯，即所述致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料。
[0017]本發(fā)明的有益效果是:
[0018]本發(fā)明在銅-氧化鋁主合金中加入復(fù)合金屬，采用真空感應(yīng)熱壓爐或低壓等靜壓燒結(jié)爐進(jìn)行燒結(jié)，最大限度地消除合金內(nèi)部殘余孔隙和缺陷，使燒結(jié)坯基本達(dá)到理論密度。采用本發(fā)明方法制備的彌散強(qiáng)化銅制品具有高導(dǎo)電性、高抗軟化溫度以及高致密性，可達(dá)到99.5%以上理論密度。
[0019]采用本發(fā)明制備的銅-氧化鋁復(fù)合材料導(dǎo)電率>80% IACS，硬度> 126HB，密度>99.5%理論密度，軟化溫度> 920°C。
[0020]在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以做如下改進(jìn)。
[0021]進(jìn)一步，在步驟I)中，所述進(jìn)行脫氧的時(shí)間為3~5分鐘。
[0022]進(jìn)一步，在步驟I)中，所述加入銅-鋁中間合金進(jìn)行熔煉的工藝條件為:在1200~1300°C的溫度下熔煉5~10分鐘。
[0023]進(jìn)一步，在步驟2)中，所述在空氣氣氛下進(jìn)行氧化的工藝條件為:在為300~400°C的溫度下氧化60~180分鐘。
[0024]進(jìn)一步，在步驟2)中，所述進(jìn)行內(nèi)氧化的工藝條件為:在800~950°C的溫度下進(jìn)行內(nèi)氧化，并保溫90~180分鐘。
[0025]進(jìn)一步，在步驟3)中，所述進(jìn)行還原的工藝條件為:在800~950°C的溫度下進(jìn)行還原，并保溫90~180分鐘。
[0026]進(jìn)一步，在步驟5)中，所述預(yù)壓坯的密度為70~90%理論密度。
[0027]進(jìn)一步，在步驟6)中，所述進(jìn)行燒結(jié)并合金化的工藝條件如下:燒結(jié)溫度為950~1020°C，所述真空感應(yīng)熱壓爐的真空度不低于5.0 X 1-1Mpa,所述低壓等靜壓燒結(jié)爐的壓力為25~35MPa，燒結(jié)時(shí)間I~3小時(shí)。
[0028]進(jìn)一步，所述燒結(jié)坯的的密度大于99.5%理論密度。

【具體實(shí)施方式】
[0029]以下對(duì)本發(fā)明的原理和特征進(jìn)行描述，所舉實(shí)例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。
[0030]一種致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料，由銅合金基體及均勻彌散分布在所述銅合金基體內(nèi)的Al2O3微粒組成；其中，
[0031]所述銅合金基體為銅與以下一種或兩種以上金屬形成的合金-Ag、Cd、Ca、Zr、Mg、La、Ce單一稀土金屬或混合稀土金屬；
[0032]所述Al2O3 的含量為 0.1 ~1.5wt% ;所述 Ag、Cd、Ca、Zr、Mg、La、Ce 單一稀土金屬或混合稀土金屬的一種或兩種以上的含量總和< 2.0wt%，其余為Cu。
[0033]一種致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，包括以下步驟:
[0034]I)在真空感應(yīng)電爐內(nèi)加入電解銅進(jìn)行熔煉，熔清后加入銅-磷中間合金進(jìn)行脫氧3~5分鐘，再加入銅-鋁中間合金在1200~1300°C的溫度下熔煉5~10分鐘，然后用5~15Mpa的氮?dú)饣蛘咚F進(jìn)行霧化制粉，制得銅-鋁合金粉末；
[0035]2)將步驟I)中制得的銅-鋁合金粉末先在空氣氣氛下，在300~400°C的溫度下氧化60~180分鐘，然后通入氮?dú)庠?00~950°C的溫度下進(jìn)行內(nèi)氧化，并保溫90~180分鐘，得到內(nèi)氧化后的粉末；
[0036]3)將步驟2)中得到的所述內(nèi)氧化后的粉末通入氫氣或氨分解氣在800~950°C的溫度下進(jìn)行還原，并保溫90~180分鐘，還原完畢冷卻到室溫，得到銅-氧化鋁合金粉末；
[0037]4)將步驟3)中得到的所述銅-氧化招合金粉末與Ag、Cd、Ca、Zr、Mg、La、Ce中任意單一稀土金屬或兩種以上混合稀土金屬或與Cu-Ag、Cu-Cd> Cu-Ca> Cu-Zr> Cu-Mg> Cu-La>Cu-Ce的銅合金中的一種或幾種粉末在混料機(jī)中混合均勻，得到混合后的粉末；
[0038]5)將步驟4)中得到的所述混合后的粉末進(jìn)行壓塊，得到預(yù)壓坯，預(yù)壓坯的密度為70~90%理論密度；
[0039]6)將步驟5)中得到的所述預(yù)壓坯置于真空感應(yīng)熱壓爐或低壓等靜壓燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)并合金化，燒結(jié)溫度為950~1020°C，所述真空感應(yīng)熱壓爐的真空度不低于
5.0X KT1Mpa,所述低壓等靜壓燒結(jié)爐的壓力為25~35MPa，燒結(jié)時(shí)間I~3小時(shí)，得到銅合金基體上彌散分布Al2O3顆粒的燒結(jié)坯，所述燒結(jié)坯的的密度大于99.5%理論密度，即所述致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料。
[0040]以下通過(guò)幾個(gè)具體的實(shí)施例以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行具體的說(shuō)明。
[0041]實(shí)施例1
[0042]以銅基復(fù)合材料總重量的百分含量計(jì):氧化鋁占0.58%，銀占2.0%，銅占
97.42%，理論密度為 8.864g/cm3。
[0043]上述致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，包括以下步驟:
[0044]I)在真空感應(yīng)電爐內(nèi)加入電解銅進(jìn)行熔煉，熔清后加入銅-磷中間合金進(jìn)行脫氧3分鐘，再加入銅-鋁中間合金在1200°C的溫度下熔煉10分鐘，然后用5Mpa的氮?dú)饣蛘咚F進(jìn)行霧化制粉，制得銅-鋁合金粉末；
[0045]2)將步驟I)中制得的銅-鋁合金粉末先在空氣氣氛下，在300°C的溫度下氧化180分鐘，然后通入氮?dú)庠?00°C的溫度下進(jìn)行內(nèi)氧化，并保溫180分鐘，得到內(nèi)氧化后的粉末；
[0046]3)將步驟2)中得到的所述內(nèi)氧化后的粉末通入氫氣或氨分解氣在800°C的溫度下進(jìn)行還原，并保溫180分鐘，還原完畢冷卻到室溫，得到銅-氧化鋁合金粉末；
[0047]4)將銅-氧化鋁合金粉末與占粉末總質(zhì)量2.0%銀粉在混料機(jī)中混合均勻，得到混合后的粉末；
[0048]5)將步驟4)中得到的所述混合后的粉末進(jìn)行壓塊，得到預(yù)壓坯，預(yù)壓坯的密度為7.868g/cm3理論密度；
[0049]6)將步驟5)中得到的所述預(yù)壓坯置于真空感應(yīng)熱壓爐或低壓等靜壓燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)并合金化，燒結(jié)溫度為950°C，所述真空感應(yīng)熱壓爐的真空度不低于5.0XKT1Mpa,所述低壓等靜壓燒結(jié)爐的壓力為25MPa，燒結(jié)時(shí)間3小時(shí)，得到銅合金基體上彌散分布Al2O3顆粒的燒結(jié)還，所述燒結(jié)還的制還規(guī)格Φ 150 X 300mm,燒結(jié)還的密度為8.829g/cm3。
[0050]實(shí)施例2
[0051]以銅基復(fù)合材料總重量的百分含量計(jì):氧化鋁占0.58%，銀占0.36%，銅占99.06%，合金理論密度為8.841g/cm3。
[0052]上述致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，包括以下步驟:
[0053]I)在真空感應(yīng)電爐內(nèi)加入電解銅進(jìn)行熔煉，熔清后加入銅-磷中間合金進(jìn)行脫氧5分鐘，再加入銅-鋁中間合金在1300°C的溫度下熔煉5分鐘，然后用15Mpa的氮?dú)饣蛘咚F進(jìn)行霧化制粉，制得銅-鋁合金粉末；
[0054]2)將步驟I)中制得的銅-鋁合金粉末先在空氣氣氛下，在400°C的溫度下氧化60分鐘，然后通入氮?dú)庠?50°C的溫度下進(jìn)行內(nèi)氧化，并保溫90分鐘，得到內(nèi)氧化后的粉末；
[0055]3)將步驟2)中得到的所述內(nèi)氧化后的粉末通入氫氣或氨分解氣在950°C的溫度下進(jìn)行還原，并保溫90分鐘，還原完畢冷卻到室溫，得到銅-氧化鋁合金粉末；
[0056]4)將銅-氧化鋁合金粉末與占粉末總質(zhì)量6 %的銅_6wt %銀粉末在混料機(jī)中混合均勻，得到混合后的粉末；
[0057]5)將步驟4)中得到的所述混合后的粉末進(jìn)行壓塊，得到預(yù)壓坯，預(yù)壓坯的密度為
7.871g/cm3 ；
[0058]6)將步驟5)中得到的所述預(yù)壓坯置于真空感應(yīng)熱壓爐或低壓等靜壓燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)并合金化，燒結(jié)溫度為1020°C，所述真空感應(yīng)熱壓爐的真空度不低于5.0XKT1Mpa,所述低壓等靜壓燒結(jié)爐的壓力為35MPa，燒結(jié)時(shí)間I小時(shí)，得到銅合金基體上彌散分布Al2O3顆粒的燒結(jié)坯，所述燒結(jié)坯的制坯規(guī)格Φ 150 X 300mm，燒結(jié)坯的密度為8.797g/cm3。
[0059]實(shí)施例3
[0060]以銅基復(fù)合材料總重量的百分含量計(jì):氧化鋁占0.72%，鑭占0.42%，銅占
98.86%，合金理論密度為8.805g/cm3。
[0061]上述致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，包括以下步驟:
[0062]I)在真空感應(yīng)電爐內(nèi)加入電解銅進(jìn)行熔煉，熔清后加入銅-磷中間合金進(jìn)行脫氧4分鐘，再加入銅-鋁中間合金在1250°C的溫度下熔煉7分鐘，然后用1Mpa的氮?dú)饣蛘咚F進(jìn)行霧化制粉，制得銅-鋁合金粉末；
[0063]2)將步驟I)中制得的銅-鋁合金粉末先在空氣氣氛下，在350°C的溫度下氧化100分鐘，然后通入氮?dú)庠?50°C的溫度下進(jìn)行內(nèi)氧化，并保溫100分鐘，得到內(nèi)氧化后的粉末；
[0064]3)將步驟2)中得到的所述內(nèi)氧化后的粉末通入氫氣或氨分解氣在850°C的溫度下進(jìn)行還原，并保溫120分鐘，還原完畢冷卻到室溫，得到銅-氧化鋁合金粉末；
[0065]4)將銅-氧化鋁合金粉末與占粉末總質(zhì)量7 %的銅_6wt %鑭粉末在混料機(jī)中混合均勻，得到混合后的粉末；
[0066]5)將步驟4)中得到的所述混合后的粉末進(jìn)行壓塊，得到預(yù)壓坯，預(yù)壓坯的密度為
7.925g/cm3 ；
[0067]6)將步驟5)中得到的所述預(yù)壓坯置于真空感應(yīng)熱壓爐或低壓等靜壓燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)并合金化，燒結(jié)溫度為970°C，所述真空感應(yīng)熱壓爐的真空度不低于5.0XlO-1Mpa,所述低壓等靜壓燒結(jié)爐的壓力為30MPa，燒結(jié)時(shí)間2小時(shí)，得到銅合金基體上彌散分布Al2O3顆粒的燒結(jié)還，所述燒結(jié)還的制還規(guī)格Φ 300 X 600mm,燒結(jié)還的密度為8.770g/cm3。
[0068]實(shí)施例4
[0069]以銅基復(fù)合材料總重量的百分含量計(jì):氧化鋁占1.05%，銀占0.24%，鈰占
0.12%，銅占98.59%，合金理論密度為8.785g/cm3。
[0070]上述致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，包括以下步驟:
[0071]I)在真空感應(yīng)電爐內(nèi)加入電解銅進(jìn)行熔煉，熔清后加入銅-磷中間合金進(jìn)行脫氧4分鐘，再加入銅-鋁中間合金在1250°C的溫度下熔煉8分鐘，然后用12Mpa的氮?dú)饣蛘咚F進(jìn)行霧化制粉，制得銅-鋁合金粉末；
[0072]2)將步驟I)中制得的銅-鋁合金粉末先在空氣氣氛下，在370°C的溫度下氧化120分鐘，然后通入氮?dú)庠?00°C的溫度下進(jìn)行內(nèi)氧化，并保溫140分鐘，得到內(nèi)氧化后的粉末；
[0073]3)將步驟2)中得到的所述內(nèi)氧化后的粉末通入氫氣或氨分解氣在900°C的溫度下進(jìn)行還原，并保溫150分鐘，還原完畢冷卻到室溫，得到銅-氧化鋁合金粉末；
[0074]4)將銅-氧化鋁合金粉末與占粉末總質(zhì)量4%的銅_6?七％銀粉末和2%的銅_6wt%鈰粉末在混料機(jī)中混合均勻，得到混合后的粉末；
[0075]5)將步驟4) 中得到的所述混合后的粉末進(jìn)行壓塊，得到預(yù)壓坯，預(yù)壓坯的密度為
7.730g/cm3 ；
[0076]6)將步驟5)中得到的所述預(yù)壓坯置于真空感應(yīng)熱壓爐或低壓等靜壓燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)并合金化，燒結(jié)溫度為1000°c，所述真空感應(yīng)熱壓爐的真空度不低于S.0XK^Mpa，所述低壓等靜壓燒結(jié)爐的壓力為32MPa，燒結(jié)時(shí)間2小時(shí)，得到銅合金基體上彌散分布Al2O3顆粒的燒結(jié)坯，所述燒結(jié)坯的制坯規(guī)格Φ400X800mm，燒結(jié)坯的密度為8.749g/cm3。
[0077]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料，其特征在于，由銅合金基體及均勻彌散分布在所述銅合金基體內(nèi)的Al2O3微粒組成；其中， 所述銅合金基體為銅與以下一種或兩種以上金屬形成的合金:Ag、Cd、Ca、Zr、Mg、La、Ce單一稀土金屬或混合稀土金屬； 所述Al2O3的含量為0.1~1.5wt% ;所述Ag、Cd、Ca、Zr、Mg、La、Ce單一稀土金屬或混合稀土金屬的一種或兩種以上的含量總和< 2.0wt其余為Cu。
2.一種致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)在真空感應(yīng)電爐內(nèi)加入電解銅進(jìn)行熔煉，熔清后加入銅-磷中間合金進(jìn)行脫氧，再加入銅-鋁中間合金繼續(xù)進(jìn)行熔煉，然后用5~15Mpa的氮?dú)饣蛘咚F進(jìn)行霧化制粉，制得銅-鋁合金粉末； 2)將步驟I)中制得的銅-鋁合金粉末先在空氣氣氛下進(jìn)行氧化，然后通入氮?dú)庠龠M(jìn)行內(nèi)氧化，得到內(nèi)氧化后的粉末； 3)將步驟2)中得到的所述內(nèi)氧化后的粉末通入氫氣或氨分解氣進(jìn)行還原，還原完畢冷卻到室溫，得到銅-氧化鋁合金粉末； 4)將步驟3)中得到的所述銅-氧化招合金粉末與Ag、Cd、Ca、Zr、Mg、La、Ce中任意單一稀土金屬或兩種以上混合稀土金屬或與Cu-Ag、Cu-Cd、Cu-Ca、Cu-Zr、Cu-Mg、Cu-La、Cu-Ce的銅合金中的一種或幾種粉末在混料機(jī)中混合均勻，得到混合后的粉末； 5)將步驟4)中得到的所述混合后的粉末進(jìn)行壓塊，得到預(yù)壓坯； 6)將步驟5)中得到的所述預(yù)壓坯置于真空感應(yīng)熱壓爐或低壓等靜壓燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)并合金化，得到銅合金基體上彌散分布Al2O3顆粒的燒結(jié)坯，即所述致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，在步驟I)中，所述進(jìn)行脫氧的時(shí)間為3~5分鐘。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，在步驟I)中，所述加入銅-鋁中間合金進(jìn)行熔煉的工藝條件為:在1200~1300°C的溫度下熔煉5~10分鐘。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，在步驟2)中，所述在空氣氣氛下進(jìn)行氧化的工藝條件為:在300~400°C的溫度下氧化60~180分鐘。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，在步驟2)中，所述進(jìn)行內(nèi)氧化的工藝條件為:在800~950°C的溫度下進(jìn)行內(nèi)氧化，并保溫90~180分鐘。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，在步驟3)中，所述進(jìn)行還原的工藝條件為:在800~950°C的溫度下進(jìn)行還原，并保溫90~180分鐘。
8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，在步驟5)中，所述預(yù)壓坯的密度為70~90%理論密度。
9.根據(jù)權(quán)利要求2所述的致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，在步驟6)中，所述進(jìn)行燒結(jié)并合金化的工藝條件如下:燒結(jié)溫度為950~1020°C，所述真空感應(yīng)熱壓爐的真空度不低于5.0X KT1Mpa,所述低壓等靜壓燒結(jié)爐的壓力為25~35MPa，燒結(jié)時(shí)間I~3小時(shí)。
10.根據(jù)權(quán)利要求2所述的致密的彌散強(qiáng)化銅基復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，所述燒結(jié)坯的的密度大于99.5%理論密度。
【文檔編號(hào)】C22C1/05GK104164587SQ201410378099
【公開日】2014年11月26日 申請(qǐng)日期:2014年8月1日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月1日
【發(fā)明者】王風(fēng)德, 周舟, 王肇飛, 張宗寧, 唐明明 申請(qǐng)人:煙臺(tái)萬(wàn)隆真空冶金股份有限公司