一種含磷含硅含錳if鋼的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及冶金【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，包括：將鐵水依次進行預(yù)脫硫和扒渣處理獲得第一鐵水；將第一鐵水經(jīng)過脫磷轉(zhuǎn)爐冶煉獲得半鋼水；將半鋼水經(jīng)過脫碳爐冶煉獲得第一鋼水?；?qū)⒌谝昏F水經(jīng)過常規(guī)轉(zhuǎn)爐冶煉獲得第一鋼水。將第一鋼水經(jīng)過RH爐進行調(diào)溫、脫碳、調(diào)入磷鐵和微碳錳鐵；然后在第一鋼水補調(diào)磷鐵和微碳錳鐵，并加入硅鐵合金，對第一鋼水的成分進行調(diào)理，獲得碳含量、硅錳磷含量合格的第二鋼水。將第二鋼水送往連鑄工序并注入中間包，通過澆鑄第二鋼水獲得IF鋼板坯。本發(fā)明提供的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，降低了成分調(diào)理的時間和負(fù)荷，縮短了RH爐中的冶煉時間，提高了生產(chǎn)效率以及板坯質(zhì)量。
【專利說明】一種含磷含硅含錳IF鋼的制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及冶金【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種含磷含硅含錳IF鋼的制備方法。

【背景技術(shù)】
[0002]隨著汽車面板高強化的趨勢，越來越多的IF鋼要求添加P、S1、Mn等元素進行強化，這些合金元素大部分要在RH爐進行調(diào)整。現(xiàn)階段生產(chǎn)IF鋼普遍采用的工藝流程為--轉(zhuǎn)爐~RH~連鑄，通常在RH爐的鋼水中一次性加入合金(如P、S1、Mn)并進行成分調(diào)理，由于設(shè)備的能力有限，并且需要一次性加入大量的合金，使得成分調(diào)理的難度大、周期長，在RH的處理時間往往超過40min，造成精煉工序成為限制整個生產(chǎn)節(jié)奏的限制性環(huán)節(jié)，連鑄澆注周期過長，影響板坯質(zhì)量。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種能夠縮短RH爐中的冶煉時間，提高生產(chǎn)效率以及板坯質(zhì)量的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，包括:將鐵水依次進行預(yù)脫硫和扒渣處理，獲得硫含量< 0.001%的第一鐵水。將所述第一鐵水經(jīng)過脫磷轉(zhuǎn)爐冶煉，獲得C含量> 3.0%、溫度T > 130(TC的半鋼水；將所述半鋼水經(jīng)過脫碳爐冶煉，獲得C含量為0.025%~0.050%,P含量為0.010~0.050%、溫度T為1670~1710 0C的第一鋼水；或?qū)⑺龅谝昏F水經(jīng)過常規(guī)轉(zhuǎn)爐冶煉，獲得C含量為0.025 %~0.050%、P含量0.010~0.050%、溫度T為1620~1670°C的第一鋼水。將所述第一鋼水經(jīng)過RH爐進行調(diào)溫、脫碳、調(diào)入磷鐵和微碳錳鐵，并取樣分析所述第一鋼水中的P、Mn含量；然后在所述第一鋼水補調(diào)磷鐵和微碳錳鐵，并加入硅鐵合金，對所述第一鋼水的成分進行調(diào)理，獲得碳含量< 50ppm、硅錳磷含量合格的第二鋼水。將所述第二鋼水送往連鑄工序并注入中間包，控制所述第二鋼水的增碳量< lOppm，通過澆鑄所述第二鋼水獲得IF鋼板坯。
[0005]進一步地，所述將鐵水依次進行預(yù)脫硫和扒渣處理，獲得硫含量< 0.001 %的第一鐵水包括:將盛有所述鐵水的鐵包在脫硫站通過KR攪拌進行預(yù)脫硫處理；通過扒渣機對預(yù)脫硫后的所述鐵水進行扒渣處理獲得硫含量< 0.001%的所述第一鐵水，并防止渣中的硫返回到所述第一鐵水中。
[0006]進一步地，所述將所述第一鐵水經(jīng)過脫磷轉(zhuǎn)爐冶煉，獲得C含量> 3.0 %、溫度T ^ 1300°C的半鋼水包括:將經(jīng)過預(yù)脫硫處理后的所述第一鐵水兌入脫磷轉(zhuǎn)爐，同時在所述脫磷轉(zhuǎn)爐中加入占所述第一鐵水重量5%~15%的廢鋼。所述脫磷轉(zhuǎn)爐中采用全程底吹氮氣大攪拌；經(jīng)過6~Smin的頂吹氧冶煉，脫除所述第一鐵水中雜質(zhì)元素，獲得C含量≥3.0%、溫度T≥1300°C的半鋼水。
[0007]進一步地，所述將所述半鋼水經(jīng)過脫碳爐冶煉，獲得C含量為0.025%~0.050%,P含量為0.010~0.050%、溫度T為1670~1710°C的第一鋼水包括:將所述半鋼水兌入脫碳轉(zhuǎn)爐進行冶煉，采用高~低~低的槍位控制模式化渣，將終點槍位降低至1.6~1.Sm ;在吹煉后期將所述脫碳爐的底吹流量提高至800~1400Nm3/h，將所述脫碳爐內(nèi)鋼水的碳含量控制在0.025%~0.050% ;控制所述脫碳爐的終點溫度為1670~1710°C ;控制所述脫碳爐的渣堿度為2.8~3.5，控制所述脫碳爐的終點P含量為0.010~0.025% ;或控制所述脫碳爐的渣堿度為2.0~2.8，控制所述脫碳爐的終點P含量控制為0.025~0.050% ；對所述半鋼水進行出鋼操作，出鋼時采用磷鐵、錳鐵對所述半鋼水進行合金化，加入300~600Kg小粒白灰或合成渣進行渣改質(zhì)，產(chǎn)生C含量為0.025%~0.050%、P含量為0.010~0.050%、溫度T為1620~1670°C的所述第一鋼水。
[0008]進一步地，所述將所述第一鐵水經(jīng)過常規(guī)轉(zhuǎn)爐冶煉，獲得C含量為0.025 %~0.050%, P含量0.010~0.050%、溫度T為1670~1710°C的第一鋼水包括:將所述第一鐵水兌入轉(zhuǎn)爐，同時在所述第一鐵水中加入占所述第一鐵水重量5%~15%的廢鋼進行冶煉，并采用高~低~低的槍位控制模式化渣。將所述轉(zhuǎn)爐的終點槍位降低至1.6~1.Sm,經(jīng)過8~12min的頂吹氧冶煉。在吹煉后期將所述轉(zhuǎn)爐的底吹流量提高至800~1400Nm3/h，將所述第一鐵水的碳含量控制在0.025%~0.050%。將所述轉(zhuǎn)爐的終點溫度控制在1670~1710°C;控制所述轉(zhuǎn)爐渣堿度為2.8~3.5，控制所述轉(zhuǎn)爐的終點P含量為0.010~0.025% ;或控制所述轉(zhuǎn)爐的渣堿度為2.0~2.8，控制所述轉(zhuǎn)爐的終點P含量為0.025~0.050%。對所述半鋼水進行出鋼操作，出鋼時采用磷鐵、錳鐵對所述半鋼水進行合金化，加入300~600Kg小粒白灰或合成渣進行渣改質(zhì)，產(chǎn)生C含量為0.025%~0.050%, P含量為0.010~0.050%、溫度T為1620~1670°C的所述第一鋼水。
[0009]進一步地，所述將所述第一鋼水經(jīng)過RH爐進行調(diào)溫、脫碳、調(diào)入磷鐵和微碳錳鐵，并取樣分析所述第一鋼水中的P、Mn含量；然后在所述第一鋼水補調(diào)磷鐵和微碳錳鐵，并加入娃鐵合金，對所述第一鋼水的成分進行調(diào)理，獲得碳含量< 50 ppm、娃猛磷含量合格的第二鋼水包括:
[0010]將C含量為 0.025%~(λ 050%、P 含量 0.010 ~0.050%、溫度 T 為 1620 ~1670°C的所述第一鋼水運往RH爐，進行定氧操作以獲得經(jīng)過運輸后的所述第一鋼水溫度T和氧含量；對所述第一鋼水進行深脫碳處理；即啟動RH真空泵系統(tǒng)，將RH真空壓力經(jīng)過3~7min的降低至< 200Pa，使所述第一鋼水中C、O元素互相結(jié)合成CO或C02氣泡并被RH真空系統(tǒng)吸取、排出；根據(jù)所述第一鋼水的氧含量、溫度T、C含量確定加入低碳廢鋼調(diào)溫或進行OB吹氧操作；按“所述第一鋼水中P含量的目標(biāo)下限+0.001~0.003%”的比例調(diào)入磷鐵；按“所述第一鋼水的0.25~0.40%”調(diào)入微碳錳鐵；3~5min后，取樣分析所述第一鋼水中的P、Mn含量；在RH啟動真空泵系統(tǒng)處理第15min時，對所述第一鋼水采用定氧操作；定氧后按目標(biāo)值在所述第一鋼水中補調(diào)磷鐵和微碳錳鐵，然后調(diào)入脫氧和合金鋁，最后調(diào)入硅鐵合金，調(diào)完合金后將所述第一鋼水轉(zhuǎn)化成所述第二鋼水；調(diào)完合金后到破真空之間的間隔時間大于或等于4min，整個RH爐中的總處理時間為25~40min。
[0011]進一步地，所述根據(jù)所述第一鋼水的氧含量、溫度T、C含量確定加入低碳廢鋼調(diào)溫或進行OB吹氧操作包括:當(dāng)所述第一鋼水的氧含量小于“1.5倍的所述第一鋼水碳含量+0.01 % ”時，對所述第一鋼水進行OB吹氧，每不足0.01 %的氧，每噸所述第一鋼水的吹氧量增加0.105Nm3 ;當(dāng)所述第一鋼水的氧含量大于或等于“ 1.5倍的所述第一鋼水碳含量+0.01%”時，且當(dāng)所述第一鋼水的初始溫度小于“RH爐目標(biāo)結(jié)束溫度+25°C +噸鋼總合金加入千克量總合金加入量X1.5°C -目標(biāo)Si質(zhì)量百分含量X30°C”時，需要進行OB吹氧，每不足l°c的溫度，每噸所述第一鋼水的吹氧量增加0.033Nm3,同時加入含鋁純度為99%的鋁合金0.04Kg ;當(dāng)所述第一鋼水的初始溫度大于“RH爐目標(biāo)結(jié)束溫度+30°C +噸鋼總合金加入千克量X1.5°C -目標(biāo)Si質(zhì)量百分含量X30°C”時，加入低碳廢鋼調(diào)溫(每噸所述第一鋼水降溫I °C需加入低碳廢鋼0.48Kg)。
[0012]進一步地，所述低碳廢鋼采用C含量〈0.10%的廢鋼。
[0013]進一步地，所述通過澆鑄所述第二鋼水獲得IF鋼板坯時，將開澆頭爐中間包覆蓋劑加入量控制在500~700kg，連澆爐次中間包覆蓋劑加入量控制在30~50kg。
[0014]進一步地，所述中間包覆蓋劑采用C含量〈1.5%的高堿度中間包覆蓋劑。中間包工作層采用C含量〈1.0 %的干式料或涂抹料。
[0015]本發(fā)明提供的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，在RH工序中，先在第一鋼水中按照一定比例調(diào)入磷鐵和微碳錳鐵，并取樣分析第一鋼水中的P、Mn含量；然后在第一鋼水補調(diào)磷鐵和微碳錳鐵，并加入硅鐵合金，對第一鋼水的成分進行調(diào)理；由于分兩次在第一鋼水中調(diào)入P、Mn和Si元素，使得成分調(diào)理時加入的磷鐵和微碳錳鐵較少，降低了成分調(diào)理的時間和負(fù)荷，縮短了 RH爐中的冶煉時間，提高了生產(chǎn)效率以及板坯質(zhì)量。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]圖1為本發(fā)明實施例提供的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法流程圖。

【具體實施方式】
[0017]參見圖1，本發(fā)明實施例提供了一種含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，包括:
[0018]步驟10、將鐵水依次進行預(yù)脫硫和扒渣處理，獲得硫含量< 0.001%的第一鐵水。具體包括:步驟101、將盛有鐵水的鐵包在脫硫站通過KR攪拌進行預(yù)脫硫處理；步驟102、通過扒渣機對預(yù)脫硫后的鐵水進行扒渣處理獲得硫含量< 0.001%的第一鐵水，并防止渣中的硫返回到第一鐵水中。
[0019]步驟20、將第一鐵水經(jīng)過脫磷轉(zhuǎn)爐冶煉，獲得C含量≤3.0%、溫度T≤13000C的半鋼水。具體包括:步驟201、將經(jīng)過預(yù)脫硫處理后的第一鐵水兌入脫磷轉(zhuǎn)爐，同時在脫磷轉(zhuǎn)爐中加入占第一鐵水重量5%~15%的廢鋼；步驟202、脫磷轉(zhuǎn)爐中采用全程底吹氮氣大攪拌；經(jīng)過6~Smin的頂吹氧冶煉，脫除第一鐵水中雜質(zhì)元素，獲得C含量> 3.0%、溫度T≤1300°C的半鋼水。
[0020]步驟30、將半鋼水經(jīng)過脫碳爐冶煉，獲得C含量為0.025%~0.050%, P含量為0.010~0.050%、溫度T為1620~1670°C的第一鋼水。具體包括:步驟301、將半鋼水兌入脫碳轉(zhuǎn)爐進行冶煉，采用高~低~低的槍位控制模式化渣，將終點槍位降低至1.6~1.Sm。步驟302、在吹煉后期將脫碳爐的底吹流量提高至800~1400Nm3/h，將脫碳爐內(nèi)鋼水的碳含量控制在0.025%~0.050%。步驟303、控制脫碳爐的終點溫度為1670~1710°C;控制脫碳爐的渣堿度為2.8~3.5，控制脫碳爐的終點P含量為0.010~0.025%;或控制脫碳爐的渣堿度為2.0~2.8，控制脫碳爐的終點P含量控制為0.025~0.050%。步驟304、對半鋼水進行出鋼操作，出鋼時采用磷鐵、錳鐵對所述半鋼水進行合金化，加入300~600Kg小粒白灰或合成渣進行渣改質(zhì)，產(chǎn)生C含量為0.025%~0.050%、P含量0.010~0.050%,溫度T為1620~1670°C的第一鋼水。
[0021]其中步驟20和步驟30也可以由步驟40代替。
[0022]步驟40、將第一鐵水經(jīng)過常規(guī)轉(zhuǎn)爐冶煉，獲得C含量為0.025%~0.050%、P含量0.010~0.050%、溫度T為1620~1670°C的第一鋼水。具體包括:步驟401、將第一鐵水兌入轉(zhuǎn)爐，同時在第一鐵水中加入占第一鐵水重量5%~15%的廢鋼進行冶煉，并采用高~低~低的槍位控制模式化渣。步驟402、將轉(zhuǎn)爐的終點槍位降低至1.6~1.8m,經(jīng)過8~12min的頂吹氧冶煉。步驟403、在吹煉后期將轉(zhuǎn)爐的底吹流量提高至800~1400Nm3/h，將第一鐵水的碳含量控制在0.025%~0.050%。步驟404、將轉(zhuǎn)爐的終點溫度控制在1670~1710°C，控制轉(zhuǎn)爐渣堿度為2.8~3.5，控制轉(zhuǎn)爐的終點P含量為0.010~0.025%;或控制轉(zhuǎn)爐的渣堿度為2.0~2.8，控制轉(zhuǎn)爐的終點P含量為0.025~0.050%。控制405、對半鋼水進行出鋼操作，出鋼時采用磷鐵、錳鐵對所述半鋼水進行合金化，加入300~600Kg小粒白灰或合成渣進行渣改質(zhì)，產(chǎn)生C含量為0.025%~0.050%、P含量0.010~0.050%、溫度T為1620~1670°C的第一鋼水。
[0023]步驟50、將第一鋼水經(jīng)過RH爐進行調(diào)溫、脫碳、調(diào)入磷鐵和微碳錳鐵，并取樣分析第一鋼水中的P、Mn含量；然后在第一鋼水補調(diào)磷鐵和微碳錳鐵，并加入硅鐵合金，對第一鋼水的成分進行調(diào)理，獲得碳含量< 50ppm、硅錳磷含量合格的第二鋼水。具體包括:步驟501、將 C 含量為 0.025% ~0.050%, P 含量 0.010 ~0.050 %、溫度 T 為 1670 ~1710°C的第一鋼水運往RH爐，進行定氧操作。步驟502、對所述第一鋼水進行深脫碳處理；即啟動RH真空泵系統(tǒng)，將RH真空壓力經(jīng)過3~7min的降低至≤200Pa，使所述第一鋼水中C、O元素互相結(jié)合成CO或C02氣泡并被RH真空系統(tǒng)吸取、排出。步驟503、根據(jù)所述第一鋼水的氧含量、溫度T、C含量確定加入低碳廢鋼調(diào)溫或進行OB吹氧操作。當(dāng)所述第一鋼水的氧含量小于“1.5倍的所述第一鋼水碳含量+0.01%”時，對所述第一鋼水進行OB吹氧，每不足0.01%的氧，每噸所述第一鋼水的吹氧量增加0.105Nm3 ;當(dāng)所述第一鋼水的氧含量大于或等于“1.5倍的所述第一鋼水碳含量+0.01%”時，且當(dāng)所述第一鋼水的初始溫度小于“RH爐目標(biāo)結(jié)束溫度+ 25°C +噸鋼總合金加入千克量總合金加入量X 1.5°C -目標(biāo)Si質(zhì)量百分含量X 30°C ”時，需要進行OB吹氧，每不足1°C的溫度，每噸所述第一鋼水的吹氧量增加0.033Nm3，同時加入含鋁純度為99%的鋁合金0.04Kg ;當(dāng)所述第一鋼水的初始溫度大于“RH爐目標(biāo)結(jié)束溫度+30°C +噸鋼總合金加入千克量X 1.5°C -目標(biāo)Si質(zhì)量百分含量X30°C”時，加入低碳廢鋼調(diào)溫(每噸所述第一鋼水降溫1°C需加入低碳廢鋼0.48Kg)。步驟504、按“第一鋼水中P含量的目標(biāo)下限+0.001~0.003%”的比例調(diào)入磷鐵；按“第一鋼水的0.25~0.40%”調(diào)入微碳錳鐵；3~5min后，取樣分析第一鋼水中的P、Mn含量。步驟505、在RH啟動真空泵系統(tǒng)處理第15min時，對所述第一鋼水采用定氧操作；定氧后按目標(biāo)值在所述第一鋼水中補調(diào)磷鐵和微碳錳鐵，然后調(diào)入脫氧和合金鋁，最后調(diào)入硅鐵合金，調(diào)完合金后將所述第一鋼水轉(zhuǎn)化成所述第二鋼水。調(diào)完合金后到破真空之間的間隔時間大于或等于4min,整個RH爐中的總處理時間為25~40min。。
[0024]步驟60、將第二鋼水送往連鑄工序并注入中間包，控制第二鋼水的增碳量(lOppm，通過澆鑄第二鋼水獲得IF鋼板坯。中間包工作層采用C含量〈1.0%的干式料或涂抹料。中間包覆蓋劑采用C含量〈1.5%的高堿度中間包覆蓋劑。通過澆鑄所述第二鋼水獲得IF鋼板坯時，將開澆頭爐中間包覆蓋劑加入量控制在500~700kg，連澆爐次中間包覆蓋劑加入量控制在30~50kg。
[0025]下面結(jié)合具體的實施例對本發(fā)明實施例提供的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法進行說明。
[0026]實施例1:
[0027]利用本發(fā)明實施例提供的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法生產(chǎn)烘烤硬化鋼CR180BH。進RH爐鋼水條件為C含量0.031 % ；Si含量0.005 % ；S含量0.007 % ；P含量0.031% ;Mn 含量 0.02% ?’溫度 1625。。;氧含量 650ppm。
[0028]溫度和氧含量合適，不需要吹氧或加入廢鋼。處理3min按目標(biāo)P含量0.036%和目標(biāo)Mn含量0.35%加入磷鐵和錳鐵。調(diào)合金完畢4min，取樣分析P、Mn含量；得到P含量0.037%, Mn含量0.31% ；RH處理15min，定氧值425ppm ;定氧后按目標(biāo)值補調(diào)磷鐵和微碳猛鐵，再調(diào)入招粒，最后調(diào)入砸鐵合金13Kg。完成調(diào)整時21min。
[0029]調(diào)完合金后到破真空7min,總處理時間28min。
[0030]在進行連鑄獲得板坯時，通過下述方法控制連鑄時的增碳量:中間包工作層采用C含量〈1.0%的干式料或涂抹料。中包覆蓋劑使用低C的高堿度覆蓋劑(C〈1.5%)，覆蓋劑加入量根據(jù)爐次順序作相應(yīng)調(diào)整:開澆頭爐覆蓋劑加入量:600kg，連澆爐次覆蓋劑加入量:30kg。
[0031]通過本發(fā)明提供的上述一種含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，最終板坯成分為:
[0032]

【權(quán)利要求】
1.一種含磷含娃含猛IF鋼的制備方法,其特征在于,包括: 將鐵水依次進行預(yù)脫硫和扒渣處理，獲得硫含量< 0.001%的第一鐵水； 將所述第一鐵水經(jīng)過脫磷轉(zhuǎn)爐冶煉，獲得C含量> 3.0%、溫度T > 1300°C的半鋼水；將所述半鋼水經(jīng)過脫碳爐冶煉，獲得C含量為0.025%~0.050%, P含量為0.010~0.050%、溫度T為1620~1670°C的第一鋼水；或?qū)⑺龅谝昏F水經(jīng)過常規(guī)轉(zhuǎn)爐冶煉，獲得C含量為0.025%~0.050%, P含量0.010~0.050%、溫度T為1620~1670°C的第一鋼水； 將所述第一鋼水經(jīng)過RH爐進行調(diào)溫、脫碳、調(diào)入磷鐵和微碳錳鐵，并取樣分析所述第一鋼水中的P、Mn含量；然后在所述第一鋼水補調(diào)磷鐵和微碳錳鐵，并加入硅鐵合金，對所述第一鋼水的成分進行調(diào)理，獲得碳含量< 50ppm、硅錳磷含量合格的第二鋼水； 將所述第二鋼水送往連鑄工序并注入中間包，控制所述第二鋼水的增碳量< lOppm，通過澆鑄所述第二鋼水獲得IF鋼板坯。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，其特征在于，所述將鐵水依次進行預(yù)脫硫和扒渣處理，獲得硫含量< 0.001%的第一鐵水包括: 將盛有所述鐵水的鐵包在脫硫站通過KR攪拌進行預(yù)脫硫處理； 通過扒渣機對預(yù)脫硫后的所述鐵水進行扒渣處理獲得硫含量< 0.001%的所述第一鐵水，并防止渣中的硫返回到所述第一鐵水中。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所 述的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，其特征在于，所述將所述第一鐵水經(jīng)過脫磷轉(zhuǎn)爐冶煉，獲得C含量≤3.0%、溫度T≤1300°C的半鋼水包括: 將經(jīng)過預(yù)脫硫處理后的所述第一鐵水兌入脫磷轉(zhuǎn)爐，同時在所述脫磷轉(zhuǎn)爐中加入占所述第一鐵水重量5%~15%的廢鋼； 所述脫磷轉(zhuǎn)爐中采用全程底吹氮氣大攪拌；經(jīng)過6~Smin的頂吹氧冶煉，脫除所述第一鐵水中雜質(zhì)元素，獲得C含量≤3.0%、溫度T≤1300°C的半鋼水。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，其特征在于，所述將所述半鋼水經(jīng)過脫碳爐冶煉，獲得C含量為0.025%~0.050%, P含量為0.010~0.050%、溫度T為1620~1670°C的第一鋼水包括: 將所述半鋼水兌入脫碳轉(zhuǎn)爐進行冶煉，采用高~低~低的槍位控制模式化渣，將終點槍位降低至1.6~1.8m ; 在吹煉后期將所述脫碳爐的底吹流量提高至800~1400Nm3/h，將所述脫碳爐內(nèi)鋼水的碳含量控制在0.025%~0.050% ； 控制所述脫碳爐的終點溫度為1670~1710°C;控制所述脫碳爐的渣堿度為2.8~3.5，控制所述脫碳爐的終點P含量為0.010~0.025% ;或控制所述脫碳爐的渣堿度為2.0~2.8，控制所述脫碳爐的終點P含量控制為0.025~0.050% ;對所述半鋼水進行出鋼操作，出鋼時采用磷鐵、錳鐵對所述半鋼水進行合金化，加入300~600Kg小粒白灰或合成渣進行渣改質(zhì)，并提取鋼水樣進行化學(xué)分析，產(chǎn)生C含量為0.025%~0.050%、P含量為0.010~0.050%、溫度T為1620~1670°C的所述第一鋼水。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，其特征在于，所述將所述第一鐵水經(jīng)過常規(guī)轉(zhuǎn)爐冶煉，獲得C含量為0.025 %~0.050 %、P含量0.010~0.050 %、溫度T為1670~1710°C的第一鋼水包括:將所述第一鐵水兌入轉(zhuǎn)爐，同時在所述第一鐵水中加入占所述第一鐵水重量5%~15%的廢鋼進行冶煉，并采用高~低~低的槍位控制模式化渣； 將所述轉(zhuǎn)爐的終點槍位降低至1.6~1.8m,經(jīng)過8~12min的頂吹氧冶煉； 在吹煉后期將所述轉(zhuǎn)爐的底吹流量提高至800~1400Nm3/h，將所述第一鐵水的碳含量控制在 0.025% ~0.050% ； 將所述轉(zhuǎn)爐的終點溫度控制在1670~1710°C ;控制所述轉(zhuǎn)爐渣堿度為2.8~3.5，控制所述轉(zhuǎn)爐的終點P含量為0.010~0.025% ;或控制所述轉(zhuǎn)爐的渣堿度為2.0~2.8，控制所述轉(zhuǎn)爐的終點P含量為0.025~0.050% ； 對所述半鋼水進行出鋼操作，出鋼時采用磷鐵、錳鐵對所述半鋼水進行合金化，加入300~600Kg小粒白灰或合成渣進行渣改質(zhì)，并提取鋼水樣進行化學(xué)分析，產(chǎn)生C含量為.0.025%~0.050%、P含量為0.010~0.050%、溫度T為1620~1670°C的所述第一鋼水。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，其特征在于，所述將所述第一鋼水經(jīng)過RH爐進行調(diào)溫、脫碳、 調(diào)入磷鐵和微碳錳鐵，并取樣分析所述第一鋼水中的P、Mn含量；然后在所述第一鋼水補調(diào)磷鐵和微碳錳鐵，并加入硅鐵合金，對所述第一鋼水的成分進行調(diào)理，獲得碳含量< 50ppm、硅錳磷含量合格的第二鋼水包括: 將C含量為0.025%~0.050%,P含量0.010~0.050%、溫度T為1620~1670°C的所述第一鋼水運往RH爐，進行定氧操作以獲得經(jīng)過運輸后的所述第一鋼水的溫度T和氧含量; 對所述第一鋼水進行深脫碳處理；啟動RH真空泵系統(tǒng)，將RH真空壓力經(jīng)過3~7min的降低至≤200Pa，使所述第一鋼水中的C、O元素互相結(jié)合成CO或C02氣泡并被RH真空系統(tǒng)吸取、排出； 根據(jù)所述第一鋼水的氧含量、溫度T、C含量確定加入低碳廢鋼調(diào)溫或進行OB吹氧操作；按“所述第一鋼水中P含量的目標(biāo)下限+0.001~0.003%”的比例調(diào)入磷鐵；按“所述第一鋼水的0.25~0.40%”調(diào)入微碳錳鐵；3~5min后，取樣分析所述第一鋼水中的P、Mn含量; 在RH啟動真空泵系統(tǒng)處理第15min時，對所述第一鋼水采用定氧操作；定氧后按目標(biāo)值在所述第一鋼水中補調(diào)磷鐵和微碳錳鐵，然后調(diào)入脫氧和合金鋁，最后調(diào)入硅鐵合金，調(diào)完合金后將所述第一鋼水轉(zhuǎn)化成所述第二鋼水； 調(diào)完合金后到破真空之間的間隔時間大于或等于4min，整個RH爐中的總處理時間為25 ~40mino
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，其特征在于，所述根據(jù)所述第一鋼水的氧含量、溫度T、C含量確定加入低碳廢鋼調(diào)溫或進行OB吹氧操作包括: 當(dāng)所述第一鋼水的氧含量小于“1.5倍的所述第一鋼水碳含量+0.01%”時，對所述第一鋼水進行OB吹氧，每不足0.01 %的氧，每噸所述第一鋼水的吹氧量增加0.105Nm3 ； 當(dāng)所述第一鋼水的氧含量大于或等于“ 1.5倍的所述第一鋼水碳含量+0.01 % ”時，且當(dāng)所述第一鋼水的初始溫度小于“RH爐目標(biāo)結(jié)束溫度+25°C +噸鋼總合金加入千克量總合金加入量X1.5°C-目標(biāo)Si質(zhì)量百分含量X30°C”時，需要進行OB吹氧；每不足TC的溫度，每噸所述第一鋼水的吹氧量增加0.033Nm3,同時加入含鋁純度為99%的鋁合金.0.04Kg ；當(dāng)所述第一鋼水的初始溫度大于“RH爐目標(biāo)結(jié)束溫度+30°C +噸鋼總合金加入千克量X1.5°C -目標(biāo)Si質(zhì)量百分含量X30°C”時，加入低碳廢鋼調(diào)溫(每噸所述第一鋼水降溫I °C需加入低碳廢鋼0.48Kg)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，其特征在于，所述低碳廢鋼采用C含量〈0.10%的廢鋼。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，其特征在于，所述通過澆鑄所述第二鋼水獲得IF鋼板坯時，將開澆頭爐中間包覆蓋劑加入量控制在500~700kg，連澆爐次中間包覆蓋劑加入量控制在30~50kg。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的含磷含硅含錳IF鋼的制備方法，其特征在于，所述中間包覆蓋劑采用C含量〈1.5%的高堿度中間包覆蓋劑；中間包工作層采用C含量〈1.0 %的干式料或涂抹料。
【文檔編號】C22C33/04GK104178682SQ201410394368
【公開日】2014年12月3日 申請日期:2014年8月12日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月12日
【發(fā)明者】陳玉鑫, 劉建華, 王莉, 趙長亮, 喬煥山, 許東利, 王保生, 黃 俊, 王朝斌, 黃財?shù)? 羅磊, 宋佳友, 周偉 申請人:首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限責(zé)任公司