鋁質(zhì)材料的固液連接方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鋁質(zhì)材料的固液連接方法，包括如下步驟：對(duì)待連接的固態(tài)鋁合金預(yù)置材料進(jìn)行表面鋅層保護(hù)處理；熔化待澆注鋁合金并精煉，得液態(tài)澆注鋁合金；將經(jīng)過表面鋅層保護(hù)處理的待連接的固態(tài)鋁合金預(yù)置材料預(yù)置在模具型腔內(nèi)；將液態(tài)澆注鋁合金澆入模具型腔內(nèi)，使兩種待連接的鋁合金材料之間形成冶金結(jié)合，即完成異種鋁合金固液連接。本發(fā)明方法利用表面鋅層保護(hù)后固液連接的工藝手段，解決了傳統(tǒng)焊接方法連接鋁合金時(shí)經(jīng)常出現(xiàn)的氧化夾渣、吸氣、熱裂、成分偏析等一系列的問題，克服了表面氧化膜阻礙冶金結(jié)合形成的困難，復(fù)合技術(shù)工序簡單、受外形條件約束小、工藝設(shè)備要求簡單、無需氣體保護(hù)。
【專利說明】鋁質(zhì)材料的固液連接方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及兩種金屬間的連接方法，具體涉及一種鋁質(zhì)材料的固液連接方法。

【背景技術(shù)】
[0002]鋁及其合金材料由于其優(yōu)良的特性，密度小、比強(qiáng)度高、比剛度高、抗沖擊性能良好、耐腐蝕、耐磨、高導(dǎo)電、高導(dǎo)熱、良好的加工成型性及高回收再生性等，被廣泛應(yīng)用在車輛、船舶、建筑、機(jī)械、宇航及電力電子行業(yè)。隨著工業(yè)的快速發(fā)展與科技的不斷進(jìn)步，單一材料已很難滿足各領(lǐng)域?qū)τ诓牧暇C合性能的要求，異種鋁合金復(fù)合材料可以在設(shè)計(jì)上綜合各組元的優(yōu)點(diǎn)，使其擁有良好的綜合性能，而且適用面廣，受到越來越多的關(guān)注。相比于單一金屬材料，其優(yōu)點(diǎn)具體表現(xiàn)在以下三個(gè)方面:1.優(yōu)良的綜合性能；2.良好的經(jīng)濟(jì)效益；3.廣泛的可設(shè)計(jì)性。所以被廣泛應(yīng)用在航空航天、軍事兵器、交通運(yùn)輸和電子信息等多個(gè)領(lǐng)域。
[0003]不過，由于鋁合金獨(dú)特的物理化學(xué)特性，在利用傳統(tǒng)焊接方法連接鋁合金時(shí)經(jīng)常出現(xiàn)氧化夾渣、吸氣、熱裂、成分偏析等一系列的問題。經(jīng)對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的檢索發(fā)現(xiàn)，除焊接外還有固液連接、固固連接和液液連接等三類連接方式。有研究人員通過軋制、擴(kuò)散焊、爆炸焊擠壓及攪拌摩擦焊等固固連接方法將兩種鋁合金連接在一起，不過由于鋁及其合金材料在大氣環(huán)境下很容易氧化，尤其高溫條件下，鋁合金表面會(huì)形成一層厚且致密的氧化膜，嚴(yán)重阻礙了兩種金屬之間的相互作用，此外，表面上的油污、雜質(zhì)等也會(huì)影響結(jié)合過程，使鋁合金之間很難形成冶金結(jié)合，導(dǎo)致達(dá)不到理想的連接強(qiáng)度，同時(shí)，固固連接經(jīng)常受到設(shè)備的限制，對(duì)于材料的外形、尺寸都有非常嚴(yán)格的要求，在一定程度上限制了鋁鋁雙金屬材料的推廣和應(yīng)用。另外也有研究人員利用液液復(fù)合機(jī)理，將兩種鋁合金通過兩次澆注方法連接在一起，不過對(duì)設(shè)備要求較高，同時(shí)生產(chǎn)工藝非常復(fù)雜。
[0004]相比于其他兩種方法，固液復(fù)合技術(shù)工序簡單、受外形條件約束小、工藝設(shè)備要求簡單、生產(chǎn)效率較高，是連接異種鋁合金的理想方法。經(jīng)對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的檢索發(fā)現(xiàn)，此種方法已經(jīng)被廣泛的應(yīng)用在鋼(固態(tài))一鑄鐵(液態(tài))，鑄鐵(固態(tài))一鋁合金(液態(tài))，鋼(固態(tài))一鋁合金(液態(tài))，鋁合金(固態(tài))一鎂合金(液態(tài))，銅(固態(tài))一鑄鐵(液態(tài))等體系中，制備的雙金屬復(fù)合材料被廣泛應(yīng)用在各個(gè)工業(yè)領(lǐng)域當(dāng)中，比如破碎機(jī)錘頭、鋁包鋼芯腳線、汽車歧管、汽車結(jié)構(gòu)材料等等，被證明是制備雙金屬復(fù)合材料非常經(jīng)濟(jì)有效的方法。不過，在鋁合金作為預(yù)置固態(tài)材料的條件下應(yīng)用很少，因?yàn)殇X合金表面的氧化膜會(huì)影響固態(tài)預(yù)置鋁合金和液態(tài)材料直接的作用，導(dǎo)致其在工業(yè)上的應(yīng)用受到阻礙。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種鋁質(zhì)材料的固液連接方法，解決現(xiàn)有鋁合金連接技術(shù)中經(jīng)常導(dǎo)致結(jié)合區(qū)域形成氧化夾渣、吸氣、熱裂、成分偏析，同時(shí)氧化膜的存在會(huì)嚴(yán)重影響兩種金屬之間的相互作用以及連接件的性能等一系列問題，使兩種鋁合金之間形成冶金結(jié)合，具有優(yōu)良的力學(xué)性能。
[0006]本發(fā)明的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
[0007]本發(fā)明提供一種鋁質(zhì)材料的固液連接方法，所述方法包括如下步驟:
[0008]步驟一、對(duì)待連接的固態(tài)鋁合金進(jìn)行表面鋅層保護(hù)處理，然后預(yù)置于模具型腔內(nèi)；
[0009]步驟二、熔化待連接的另一鋁質(zhì)材料并精煉，得液態(tài)澆注鋁質(zhì)材料；
[0010]步驟三、將步驟二所得液態(tài)澆注鋁質(zhì)材料澆入模具型腔內(nèi)，鑄造使兩種待連接的鋁質(zhì)材料之間形成冶金結(jié)合，即完成鋁質(zhì)材料的固液連接。
[0011]優(yōu)選地，步驟一中，所述固態(tài)鋁質(zhì)材料包括純鋁、鑄造鋁合金、變形鋁合金或鋁基復(fù)合材料等。
[0012]優(yōu)選地，步驟一中，所述表面鋅層保護(hù)處理的方法包括電鍍、化學(xué)鍍、熱浸鍍、熱噴涂、氣相沉積等。
[0013]優(yōu)選地，步驟一中，所述表面鋅層保護(hù)處理的鋅層厚度0.1?40 μ m。
[0014]優(yōu)選地，步驟二中，所述鋁質(zhì)材料包括純鋁、鑄造鋁合金或變形鋁合金等。
[0015]優(yōu)選地，步驟三中，所述鑄造包括砂型鑄造、金屬型鑄造、低壓鑄造、高壓鑄造、真空鑄造、擠壓鑄造、尚心鑄造等。
[0016]優(yōu)選地，所述擠壓鑄造的溫度為600°C?750°C，所述擠壓的壓力為O?120MPa。
[0017]優(yōu)選地，所述金屬型鑄造的溫度為600?750°C。
[0018]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下的有益效果:
[0019](I)與傳統(tǒng)焊接方法相比，避免了氧化夾渣、吸氣、熱裂、成分偏析等一系列的問題的出現(xiàn)；
[0020](2)與固固連接方法相比，受外形條件約束小，理論上可以實(shí)現(xiàn)任何形狀的異種鋁合金之間的連接。和液液連接方法相比，技術(shù)工序簡單、工藝設(shè)備要求簡單；
[0021](3)本發(fā)明方案利用鍍鋅工藝，很好的解決了表面氧化膜的問題，能夠使異種鋁合金之間的連接強(qiáng)度達(dá)到較高水平。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]通過閱讀參照以下附圖對(duì)非限制性實(shí)施例所作的詳細(xì)描述，本發(fā)明的其它特征、目的和優(yōu)點(diǎn)將會(huì)變得更明顯:
[0023]圖1為實(shí)施例1種拉伸強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)式樣示意圖；
[0024]其中，I和2是夜態(tài)澆注鋁質(zhì)材料，3是固態(tài)鋁質(zhì)材料；
[0025]圖2為實(shí)施例1中6101鋁合金和A356鋁合金界面區(qū)域金相圖；
[0026]其中，4是6101鋁合金和A356鋁合金界面
[0027]圖3為實(shí)施例2中6101鋁合金和工業(yè)純鋁界面區(qū)域金相圖；
[0028]其中，5是6101鋁合金和工業(yè)純鋁交界面；
[0029]圖4為實(shí)施例3中6101鋁合金和6101鋁合金界面區(qū)域金相圖；
[0030]其中，6是6101鋁合金和6101鋁合金界面；
[0031]圖5為實(shí)施例5中6101鋁合金和A356鋁合金界面區(qū)域金相圖；
[0032]其中，7是6101鋁合金和A356鋁合金界面；
[0033]圖6為實(shí)施例6中6101鋁合金和A356鋁合金界面區(qū)域金相圖；
[0034]其中，8是6101鋁合金和A356鋁合金界面。

【具體實(shí)施方式】
[0035]下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。以下實(shí)施例將有助于本領(lǐng)域的技術(shù)人員進(jìn)一步理解本發(fā)明，但不以任何形式限制本發(fā)明。應(yīng)當(dāng)指出的是，對(duì)本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)。這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0036]實(shí)施例1
[0037]本實(shí)施例涉及一種變形鋁合金和鑄造鋁合金的連接方法，包括如下步驟:
[0038]步驟一、對(duì)待連接的固態(tài)6101鋁合金(變形鋁合金)預(yù)置材料表面進(jìn)行電鍍鋅處理，鍍鋅層厚度為5μπι;
[0039]步驟二、熔化待澆注Α356鋁合金和(鑄造鋁合金)并精煉；
[0040]步驟三、將步驟一所得經(jīng)過電鍍鋅處理的6101鋁合金預(yù)置材料預(yù)置在模具型腔內(nèi)；
[0041]步驟四、利用金屬型鑄造方法，在700°C下將Α356鋁合金澆注到模具型腔內(nèi)。使兩種鋁合金材料之間形成冶金結(jié)合，即完成異種鋁合金固液連接。
[0042]圖2為該條件下6101招合金和A356招合金固液結(jié)合后界面區(qū)域圖，從圖中可以觀察到在結(jié)合區(qū)域沒有出現(xiàn)氧化夾渣、吸氣、熱裂等缺陷；兩種鋁合金之間沒有明顯的界面，形成了冶金結(jié)合，A356枝晶直接從6101基體上開始生長；利用表面保護(hù)鋅層很好的解決了氧化膜阻礙冶金結(jié)合形成的難題。經(jīng)拉伸測(cè)試(拉伸強(qiáng)度示意圖見圖1，其中3是固態(tài)鋁質(zhì)材料，將其預(yù)置于模具內(nèi)腔，然后澆注液態(tài)鋁質(zhì)材料1、2即可)，抗拉強(qiáng)度為144MPa，斷裂位置在強(qiáng)度較低的A356基體內(nèi)，界面區(qū)域沒有發(fā)生開裂現(xiàn)象，說明連接強(qiáng)度大于144MPa。
[0043]實(shí)施例2
[0044]本實(shí)施例涉及一種變形鋁合金和純鋁的連接方法，包括如下步驟:
[0045]步驟一、對(duì)待連接的固態(tài)6101鋁合金預(yù)置材料表面進(jìn)行電鍍鋅層處理，鍍鋅層厚度為5μ-- ;
[0046]步驟二、熔化待澆注純鋁并精煉；
[0047]步驟三、將步驟一所得經(jīng)過電鍍鋅處理的6101鋁合金預(yù)置材料預(yù)置在模具型腔內(nèi)；
[0048]步驟四、利用擠壓鑄造方法，在700°C下將純鋁澆注到模具型腔內(nèi)，擠壓壓力20MPa。使兩種鋁合金材料之間形成冶金結(jié)合，即完成異種鋁質(zhì)材料固液連接。
[0049]圖3為該條件下6101鋁合金和工業(yè)純鋁界面區(qū)域圖，從圖中可以觀察到，從圖中可以觀察到在結(jié)合區(qū)域沒有出現(xiàn)氧化夾渣、吸氣、熱裂等缺陷；兩種鋁合金之間沒有明顯的界面，形成了冶金結(jié)合，很好的解決了氧化膜阻礙冶金結(jié)合形成的難題。經(jīng)拉伸測(cè)試，抗拉強(qiáng)度為65MPa，斷裂位置在強(qiáng)度較低的純鋁基體內(nèi)，界面區(qū)域沒有明顯的開裂現(xiàn)象，說明連接強(qiáng)度大于65MPa。
[0050]實(shí)施例3
[0051]本實(shí)施例涉及一種變形鋁合金和變形鋁合金的連接方法，包括如下步驟:
[0052]步驟一、對(duì)待連接的固態(tài)6101鋁合金預(yù)置材料表面進(jìn)行熱噴涂鋅處理，鋅層厚度為 20 μ m ;
[0053]步驟二、熔化待澆注6101鋁合金并精煉；
[0054]步驟三、將步驟一所得經(jīng)過熱噴涂鋅處理的6101鋁合金預(yù)置材料預(yù)置在模具型腔內(nèi)；
[0055]步驟四、利用擠壓鑄造方法，在700°C下將6101鋁合金澆注到模具型腔內(nèi)，擠壓壓力50MPa。使兩種鋁合金材料之間形成冶金結(jié)合，即完成同種鋁合金固液連接。
[0056]圖4為該條件下6101鋁合金和6101鋁合金界面區(qū)域圖，該條件下6101鋁合金和61016鋁合金固液結(jié)合后在結(jié)合區(qū)域沒有出現(xiàn)氧化夾渣、吸氣、熱裂等缺陷；兩種鋁合金之間沒有明顯的界面，形成了冶金結(jié)合，利用表面保護(hù)鋅層很好的解決了氧化膜阻礙冶金結(jié)合形成的難題。經(jīng)拉伸測(cè)試，抗拉強(qiáng)度為210MPa，斷裂位置在固態(tài)預(yù)置鋁合金6101基體內(nèi)，界面區(qū)域沒有明顯的開裂現(xiàn)象，說明連接強(qiáng)度大于210MPa。
[0057]實(shí)施例4
[0058]本實(shí)施例涉及一種鑄造鋁合金和變形鋁合金的連接方法，包括如下步驟:
[0059]步驟一、對(duì)待連接的固態(tài)A356鋁合金預(yù)置材料表面進(jìn)行電鍍鋅處理，鋅層厚度為10 μ m ；
[0060]步驟二、熔化待澆注6101鋁合金并精煉；
[0061]步驟三、將步驟一所得經(jīng)過電鍍鋅處理的6101鋁合金預(yù)置材料預(yù)置在模具型腔內(nèi)；
[0062]步驟四、利用擠壓鑄造方法，在700°C下將6101鋁合金澆注到模具型腔內(nèi)，擠壓壓力70MPa。使兩種鋁合金材料之間形成冶金結(jié)合，即完成異種鋁合金固液連接。
[0063]結(jié)果顯示，該條件下6101鋁合金和A356鋁合金固液結(jié)合后在結(jié)合區(qū)域沒有出現(xiàn)氧化夾渣、吸氣、熱裂等缺陷；兩種鋁合金之間沒有明顯的界面，形成了冶金結(jié)合，利用表面保護(hù)鋅層很好的解決了氧化膜阻礙冶金結(jié)合形成的難題。經(jīng)拉伸測(cè)試，抗拉強(qiáng)度為180MPa，斷裂位置在強(qiáng)度較低的A356基體內(nèi)，界面區(qū)域沒有明顯的開裂現(xiàn)象，說明連接強(qiáng)度大于180MPa。
[0064]實(shí)施例5
[0065]本實(shí)施例涉及一種變形鋁合金和鑄造鋁合金的連接方法，包括如下步驟:
[0066]步驟一、對(duì)待連接的固態(tài)6101鋁合金預(yù)置材料表面進(jìn)行電鍍鋅處理，鍍鋅層厚度為 10 μ m ;
[0067]步驟二、熔化待澆注A356鋁合金并精煉；
[0068]步驟三、將步驟一所得經(jīng)過電鍍鋅處理的6101鋁合金預(yù)置材料預(yù)置在模具型腔內(nèi)；
[0069]步驟四、利用擠壓鑄造方法，在700°C下將A356鋁合金澆注到模具型腔內(nèi)，擠壓壓力30MPa。使兩種待連接的鋁合金材料之間形成冶金結(jié)合，即完成異種鋁合金固液連接。
[0070]圖5為該條件下6101招合金和A356招合金固液結(jié)合后界面區(qū)域圖，從圖中可以觀察到在結(jié)合區(qū)域沒有出現(xiàn)氧化夾渣、吸氣、熱裂等缺陷；兩種鋁合金之間沒有明顯的界面，形成了冶金結(jié)合，A356枝晶直接從6101基體上開始生長；利用表面保護(hù)鋅層很好的解決了氧化膜阻礙冶金結(jié)合形成的難題。經(jīng)拉伸測(cè)試，連接強(qiáng)度強(qiáng)度為160MPa。
[0071]實(shí)施例6
[0072]本實(shí)施例涉及一種鋁合金固液連接方法，具體方案與實(shí)施例5相同，不同之處僅在于:
[0073]步驟一中，鍍鋅層厚度為I μ m ;
[0074]步驟四中，澆注的條件為700°C、0MPa。
[0075]圖6為該條件下6101鋁合金和A356鋁合金固液結(jié)合后界面區(qū)域圖，從圖中可以觀察到在結(jié)合區(qū)域沒有出現(xiàn)氧化夾渣、吸氣、熱裂等缺陷；兩種鋁合金之間沒有明顯的界面，形成了冶金結(jié)合，A356枝晶直接從6101基體上開始生長；利用表面保護(hù)鋅層很好的解決了氧化膜阻礙冶金結(jié)合形成的難題。經(jīng)拉伸測(cè)試，連接強(qiáng)度為159MPa。
[0076]實(shí)施例7
[0077]本實(shí)施例涉及一種鋁合金固液連接方法，具體方案與實(shí)施例5相同，不同之處僅在于:
[0078]步驟二中，待澆注合金為ZL109鋁合金；
[0079]步驟四中，澆注的條件為600°C、20MPa。
[0080]結(jié)果顯示，該條件下6101鋁合金和ZL109鋁合金固液結(jié)合后在結(jié)合區(qū)域沒有出現(xiàn)氧化夾渣、吸氣、熱裂等缺陷；兩種鋁合金之間沒有明顯的界面，形成了冶金結(jié)合，ZL109鋁合金枝晶直接從6101基體上開始生長；利用表面保護(hù)鋅層很好的解決了氧化膜阻礙冶金結(jié)合形成的難題。經(jīng)拉伸測(cè)試，連接強(qiáng)度為195MPa。
[0081]實(shí)施例8
[0082]本實(shí)施例涉及一種鋁合金固液連接方法，具體方案與實(shí)施例5相同，不同之處僅在于:
[0083]步驟一中，鍍鋅層厚度為20μπι;
[0084]步驟四中，澆注的條件為750°C、120MPa。
[0085]結(jié)果顯示，該條件下6101鋁合金和A356鋁合金固液結(jié)合后在結(jié)合區(qū)域沒有出現(xiàn)氧化夾渣、吸氣、熱裂等缺陷；兩種鋁合金之間沒有明顯的界面，形成了冶金結(jié)合，A356枝晶直接從6101基體上開始生長；利用表面保護(hù)鋅層很好的解決了氧化膜阻礙冶金結(jié)合形成的難題。經(jīng)拉伸測(cè)試，連接強(qiáng)度為162MPa。
[0086]實(shí)施例9
[0087]本實(shí)施例涉及一種鋁合金固液連接方法，技術(shù)方案與實(shí)施例1相同，不同之處僅在于:
[0088]步驟二中，待澆注合金為ZL109鋁合金；
[0089]步驟四中，在600°C下進(jìn)行澆注。
[0090]結(jié)果顯示，該條件下6101鋁合金和ZL109鋁合金固液結(jié)合后在結(jié)合區(qū)域沒有出現(xiàn)氧化夾渣、吸氣、熱裂等缺陷；兩種鋁合金之間沒有明顯的界面，形成了冶金結(jié)合，ZL109枝晶直接從6101基體上開始生長；利用表面保護(hù)鋅層很好的解決了氧化膜阻礙冶金結(jié)合形成的難題。經(jīng)拉伸測(cè)試，連接強(qiáng)度為180MPa，斷裂位置在強(qiáng)度較低的ZL109基體內(nèi)，界面區(qū)域沒有發(fā)生開裂現(xiàn)象，說明連接強(qiáng)度大于180MPa。
[0091]實(shí)施例10
[0092]本實(shí)施例涉及一種鋁合金固液連接方法，技術(shù)方案與實(shí)施例1相同，不同之處僅在于:
[0093]步驟一中，鍍鋅層厚度為18μπι;
[0094]步驟四中，在750°C下進(jìn)行澆注。
[0095]結(jié)果顯示，該條件下6101鋁合金和A356鋁合金固液結(jié)合后在結(jié)合區(qū)域沒有出現(xiàn)氧化夾渣、吸氣、熱裂等缺陷；兩種鋁合金之間沒有明顯的界面，形成了冶金結(jié)合，A356枝晶直接從6101基體上開始生長；利用表面保護(hù)鋅層很好的解決了氧化膜阻礙冶金結(jié)合形成的難題。經(jīng)拉伸測(cè)試，斷裂強(qiáng)度為146MPa，斷裂位置在強(qiáng)度較低的A356基體內(nèi)，界面區(qū)域沒有發(fā)生開裂現(xiàn)象，說明連接強(qiáng)度大于146MPa。
[0096]以上對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施例進(jìn)行了描述。需要理解的是，本發(fā)明并不局限于上述特定實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在權(quán)利要求的范圍內(nèi)做出各種變形或修改，這并不影響本發(fā)明的實(shí)質(zhì)內(nèi)容。
【權(quán)利要求】
1.一種鋁質(zhì)材料的固液連接方法，其特征在于，所述方法包括如下步驟: 步驟一、對(duì)待連接的固態(tài)鋁質(zhì)材料進(jìn)行表面鋅層保護(hù)處理，然后預(yù)置于模具型腔內(nèi)； 步驟二、熔化待連接的另一鋁質(zhì)材料并精煉，得液態(tài)澆注鋁質(zhì)材料； 步驟三、將步驟二所得液態(tài)澆注鋁質(zhì)材料澆入模具型腔內(nèi)，鑄造使兩種待連接的鋁質(zhì)材料之間形成冶金結(jié)合，即完成鋁質(zhì)材料的固液連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁質(zhì)材料的固液連接方法，其特征在于，步驟一中，所述鋁質(zhì)材料包括純鋁、鑄造鋁合金、變形鋁合金或鋁基復(fù)合材料。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁質(zhì)材料的固液連接方法，其特征在于，步驟一中，所述表面鋅層保護(hù)處理的方法包括電鍍、化學(xué)鍍、熱浸鍍、熱噴涂或氣相沉積。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋁質(zhì)材料的固液連接方法，其特征在于，所述表面鋅層保護(hù)處理的鋅層厚度0.1?40 μ m。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁質(zhì)材料的固液連接方法，其特征在于，步驟二中，所述鋁質(zhì)材料包括純招、鑄造招合金或變形招合金。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁質(zhì)材料的固液連接方法，其特征在于，步驟三中，所述鑄造包括砂型鑄造、金屬型鑄造、低壓鑄造、高壓鑄造、真空鑄造、擠壓鑄造或離心鑄造。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋁質(zhì)材料的固液連接方法，其特征在于，所述擠壓鑄造中的澆注溫度為600?750°C，擠壓的壓力為O?120MPa。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鋁質(zhì)材料的固液連接方法，其特征在于，所述金屬型鑄造中的澆注溫度為600?750°C。
【文檔編號(hào)】B22D19/04GK104275469SQ201410472036
【公開日】2015年1月14日 申請(qǐng)日期:2014年9月16日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月16日
【發(fā)明者】劉騰, 王渠東, 劉平, 孫景旺 申請(qǐng)人:上海交通大學(xué)