一種無取向電工鋼的冶煉方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種無取向電工鋼的冶煉方法，將含Ti量小于0.2％且S含量不大于0.0030％的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，獲得鋼液；再對所述鋼液進(jìn)行RH精煉處理，在進(jìn)行RH精煉處理過程中，先向所述鋼液中加入低碳硅鐵進(jìn)行調(diào)硅，再向所述鋼液中加入鋁粒進(jìn)行調(diào)鋁，以及再向所述鋼液中加入微碳錳鐵進(jìn)行調(diào)錳：以及在RH精煉結(jié)束后，對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理，獲取鑄坯；最后對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚?、?；幚怼⑺徇B軋?zhí)幚?、連續(xù)退火處理、涂層處理和高溫箱式爐退火處理，即得無取向電工鋼，其中，?；幚淼臏囟葹?20℃～980℃，以及?；俣葹?0m/min-55m/min。
【專利說明】一種無取向電工鋼的冶煉方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鋼鐵冶煉領(lǐng)域，具體涉及一種無取向電工鋼的冶煉方法。

【背景技術(shù)】
[0002]隨著鋼鐵冶煉技術(shù)不斷發(fā)展，下游產(chǎn)品對鋼材的強度的要求越來越高，其中，立體卷鐵芯變壓器主要采用0.23mm、0.27mm和0.30mm的取向電工鋼進(jìn)行生產(chǎn)，使得立體卷鐵芯變壓器具有重量輕，體積小，空載損耗小，噪音低的特點。
[0003]但是，現(xiàn)有技術(shù)立體卷鐵芯變壓器中的立體卷鐵心需要電工鋼具有較高的磁感，較低的鐵損和真空退火后鐵損改善率高等特點，而現(xiàn)有的無取向電工鋼并不能夠達(dá)到上述要求，使得立體卷鐵心需要使用取向電工鋼進(jìn)行制造，而取向電工鋼價格普遍比無取向電工鋼高7000-8000元/噸，使得生成立體卷鐵芯變壓器的成本較高，而在采用無取向電工鋼替代取向電工鋼來制作立體卷鐵芯變壓器將大大降低其成本，如此，使得開發(fā)一種具有較高磁感，較低鐵損的無取向電工鋼以替代取向電工鋼成為一個急需解決的難題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本申請實施例通過提供一種無取向電工鋼的冶煉方法，使得通過該種方法冶煉的無取向電工鋼具有較高磁感，較低鐵損的性質(zhì)，并能夠替代取向電工鋼來制作立體卷鐵芯變壓器，以降低立體卷鐵芯變壓器的成本。
[0005]本申請實施例提供了一種無取向電工鋼的冶煉方法，按質(zhì)量百分比計，包括以下步驟:
[0006]步驟a:將含Ti量小于0.2%且S含量不大于0.0030%的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，獲得鋼液，其中，所述鐵水在倒入所述轉(zhuǎn)爐時的溫度不低于1300°C，所述鋼液中的C含量為0.03 %?0.05 %，S的含量不大于0.0050 %，P的含量不大于0.0030 %，以及O的活度為400ppm?800ppm，且所述鋼液的出鋼溫度為1600°C?1680°C ；
[0007]步驟b:對所述鋼液進(jìn)行RH精煉處理，在進(jìn)行RH精煉處理過程中，先向所述鋼液中加入低碳硅鐵進(jìn)行調(diào)硅，再向所述鋼液中加入鋁粒進(jìn)行調(diào)鋁，以及再向所述鋼液中加入微碳錳鐵進(jìn)行調(diào)錳，RH精煉結(jié)束時的溫度為1560°C?1590°C，精煉時長為40min?60min ；
[0008]步驟c:在RH精煉結(jié)束后，對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理，獲取鑄坯；
[0009]步驟d:對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚?、?；幚怼⑺徇B軋?zhí)幚?、連續(xù)退火處理、涂層處理和高溫箱式爐退火處理，即得無取向電工鋼，其中，?；幚淼臏囟葹?20°C?980°C，以及?；俣葹?0m/min-55m/min，所述無取向電工鋼中C的含量為0.001%?0.0030%,Si的含量為0.6%?L 50%, Al的含量為0.3%?L 0%, Mn的含量為0.2%?0.8%，P的含量不大于0.10%, S的含量不大于0.003%, N的含量不大于0.003%, Ti的含量不大于0.003 %，Nb的含量不大于0.003 %，以及V的含量不大于0.003 %，且所述無取向電工鋼的鐵損Pl.5不大于3.0W/kg，以及磁感B50不小于1.74T。
[0010]可選的，在步驟a中，將含Ti量為0.14%?0.15 %且S含量為0.0024 %?0.0028%的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，獲得鋼液。
[0011]可選的，在步驟a中，所述鋼液的出鋼溫度為1630°C?1650°C。
[0012]可選的，在步驟c中，對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理過程中，加入硅鋼保護(hù)渣，并使用無碳娃鋼作為保溫劑，以及使用電磁攪拌，且控制拉速為1.0m/min?1.30m/min,其中，所述鑄還的厚度為200mm,以及還長為9.6m?10.2m。
[0013]可選的，在步驟d中，先將所述鑄坯加熱至1090°C?1140°C，再對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚?，以及在熱軋?zhí)幚斫Y(jié)束后，對熱軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行?；幚?，其中，熱軋?zhí)幚磉^程中，終軋的溫度為840°C?900°C，卷取溫度為560°C?620°C，以及經(jīng)過熱軋?zhí)幚淼膸т摰暮穸葹?.6mm。
[0014]可選的，在步驟d中，在?；幚斫Y(jié)束后，對?；幚砗蟮膸т撨M(jìn)行酸連軋?zhí)幚?，在酸連軋?zhí)幚磉^程中，采用濃度為90g/L?110g/L的鹽酸對?；幚砗蟮膸т撨M(jìn)行酸洗，以及經(jīng)過酸連軋?zhí)幚淼膸т摰暮穸葹?.35mm。
[0015]可選的，在步驟d中，在酸連軋?zhí)幚斫Y(jié)束后，對酸連軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行連續(xù)退火處理，其中，在連續(xù)退火處理過程中，退火溫度為740 V?780V，以及帶鋼運行速度為120m/min ?150m/min。
[0016]可選的，在步驟d中，在連續(xù)退火處理結(jié)束后，對連續(xù)退火處理后的帶鋼進(jìn)行涂層處理，其中，在涂層處理過程中，涂布量為1.70g/m2?2.3g/m2，烘烤溫度為680°C?720°C。
[0017]可選的，在步驟d中，在涂層處理結(jié)束后，對涂層處理后的帶鋼進(jìn)行高溫箱式爐退火處理，其中，高溫箱式爐退火處理時，采用退火溫度為750°C和保溫2h的退火工藝進(jìn)行退火處理。
[0018]本發(fā)明有益效果如下:
[0019]本申請技術(shù)方案是進(jìn)行RH精煉處理過程中，先向所述鋼液中加入低碳硅鐵進(jìn)行調(diào)硅，再向所述鋼液中加入鋁粒進(jìn)行調(diào)鋁，以及再向所述鋼液中加入微碳錳鐵進(jìn)行調(diào)錳，進(jìn)而以控制鐵水中的Si，Al和Mn元素的含量和比例來降低鐵損，再通過920°C?980°C的高溫?；幚恚沟脽彳埌謇w維組織變?yōu)榇执蟮脑俳Y(jié)晶組織，晶粒尺寸可達(dá)150 μ m，改善再結(jié)晶織構(gòu)提高磁感，從而使得通過本發(fā)明的冶煉方法制得的無取向電工鋼的Pl.5不大于3.0ff/kg,以及B50不小于1.74T，進(jìn)而能夠替代取向電工鋼來制作立體卷鐵芯變壓器，使得立體卷鐵芯變壓器的成本得以降低。

【具體實施方式】
[0020]本申請實施例通過提供一種無取向電工鋼的冶煉方法，使得通過該種方法冶煉的無取向電工鋼具有較高磁感，較低鐵損的性質(zhì)，并能夠替代取向電工鋼來制作立體卷鐵芯變壓器，以降低立體卷鐵芯變壓器的成本。
[0021]其中,本發(fā)明中長度單位米用m表示，以及毫米用mm表示,時間單位分鐘用min表
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[0022]下面對本發(fā)明實施例技術(shù)方案的主要實現(xiàn)原理、【具體實施方式】及其對應(yīng)能夠達(dá)到的有益效果進(jìn)行詳細(xì)地闡述。
[0023]實施例一:
[0024]本發(fā)明實施例一提出了一種無取向電工鋼的冶煉方法，以下均按質(zhì)量百分比計，該方法具體處理過程如下:
[0025]下面具體以采用220噸轉(zhuǎn)爐冶煉為例，當(dāng)然也可以120噸，300噸轉(zhuǎn)爐來進(jìn)行冶煉，本申請不作具體限制。
[0026]步驟a:將含Ti量為0.19%且S含量為0.0027%的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，獲得鋼液，其中，所述鐵水在倒入所述轉(zhuǎn)爐時的溫度為1300°C?1320°C，所述鋼液中的C含量為0.03 %?0.05 %，S的含量為0.0050 %，P的含量為0.0030 %，以及O的活度為400ppm，且所述鋼液的出鋼溫度為1600°C。
[0027]在具體實施過程中，在將鐵水倒入220噸轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉進(jìn)行冶煉之前，可以進(jìn)行脫硫處理，使得鐵水中的S的含量降低至0.0027%且Ti量為0.19%，以及將鐵水溫度控制為1300°C?1320°C時，將鐵水倒入220噸轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中加入低硫廢鋼5噸，以及在轉(zhuǎn)爐出鋼時，控制鋼液中C含量為0.03%?0.05%, S的含量為0.0050%, P的含量為0.0030%，以及O的活度為400ppm，且所述鋼液的出鋼溫度為1600°C，其中，所述低硫廢鋼中硫的含量低于0.0050%。
[0028]步驟b:對所述鋼液進(jìn)行RH精煉處理，在進(jìn)行RH精煉處理過程中，先向所述鋼液中加入低碳硅鐵進(jìn)行調(diào)硅，再向所述鋼液中加入鋁粒進(jìn)行調(diào)鋁，以及再向所述鋼液中加入微碳錳鐵進(jìn)行調(diào)錳，RH精煉結(jié)束時的溫度為1560°C，精煉時長為40min。
[0029]在具體實施過程中，在通過步驟a冶煉出鋼液之后，對所述鋼液進(jìn)行RH精煉處理，在RH精煉處理過程中，采用脫碳模式處理，先使用低碳硅鐵調(diào)硅，再使用鋁粒調(diào)鋁，最后使用微碳錳鐵調(diào)錳，并控制RH精煉結(jié)束溫度為1560°C，精煉時長為40min。
[0030]步驟c:在RH精煉結(jié)束后，對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理，獲取鑄坯。
[0031]在具體實施過程中，在RH精煉結(jié)束后，對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理過程中，采用全保護(hù)澆注的方式進(jìn)行處理，使用無碳硅鋼作保溫劑，且結(jié)晶器液面自動控制，使用硅鋼保護(hù)渣，以提高連鑄處理后的鑄坯中硅的含量，以及在連鑄處理過程中，采用電磁攪拌，且控制拉速為1.0m/min，二冷水采用強冷模式，使得連鑄處理后獲得的鑄坯的厚度200mm，還長為 9.6m_10.2m。
[0032]具體的，在RH精煉結(jié)束后，將鋼液運輸?shù)竭B鑄機中，通過所述連鑄機對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理。
[0033]步驟d:對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚?、常化處理、酸連軋?zhí)幚?、連續(xù)退火處理、涂層處理和高溫箱式爐退火處理，即得無取向電工鋼，其中，?；幚淼臏囟葹?20°C，以及?；俣葹?0m/min，所述無取向電工鋼中C的含量為0.001%, Si的含量為0.6%，Al的含量為0.3%, Mn的含量為0.2%，P的含量為0.10%，S的含量為0.003%, N的含量為0.003%,Ti的含量為0.003 %，Nb的含量為0.003 %，以及V的含量為0.003 %，且所述無取向電工鋼的鐵損Pl.5為3.0ff/kg,以及B50為1.74T。
[0034]在具體實施過程中，首先對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚?，再進(jìn)行?；幚?，然后依次進(jìn)行酸連軋?zhí)幚?、連續(xù)退火處理、涂層處理和高溫箱式爐退火處理之后，即得無取向電工鋼。
[0035]具體來講，在通過步驟c獲取所述鑄坯之后，先將所述鑄坯加熱210min且加熱至1090°C，再對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚?，以及在熱軋?zhí)幚斫Y(jié)束后，對熱軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行?；幚?，其中，熱軋?zhí)幚磉^程中，首先進(jìn)行粗軋?zhí)幚?，再進(jìn)行精軋?zhí)幚?，且粗軋采?+5模式進(jìn)行軋制，所述1+5模式是指通過一臺粗軋機組軋制一道次，再通過另一臺粗軋機組再進(jìn)行5道次軋制獲得中間坯例如以兩臺粗軋機組為Rl和R2為例，Rl和R2均為往復(fù)式可逆軋機，首先將200mm的鑄坯加熱至1090°C時通過Rl軋制一道次，再使用R2進(jìn)行5道次軋制獲得中間坯，控制中間坯厚度設(shè)定為42±2mm，且RT2> 940°C，以及再進(jìn)行精軋經(jīng)過5道次軋至2.6mm，終軋的溫度為840°C，以及熱軋?zhí)幚砗蟮膸т摰木砣囟葹?60°C，在卷取帶鋼過程中采用層冷方式進(jìn)行冷卻，且所述層冷方式采用后段冷卻模式。
[0036]其中，在熱軋?zhí)幚碇?，對熱軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行?；幚恚；幚淼臏囟葹?20°C，以及?；俣葹?0m/min，并采用噴水方式對常化處理過程中的帶鋼進(jìn)行冷卻。
[0037]具體的，在?；幚斫Y(jié)束后，對?；幚砗蟮膸т撨M(jìn)行酸連軋?zhí)幚恚谒徇B軋?zhí)幚磉^程中，采用濃度為90g/L?110g/L的鹽酸對常化處理后的帶鋼進(jìn)行酸洗，以及經(jīng)過酸連軋?zhí)幚淼膸т摰暮穸葹?.35mm。
[0038]其中，在?；幚斫Y(jié)束后，將?；幚砗蟮膸т摻?jīng)過拉矯后進(jìn)入酸洗槽進(jìn)行酸洗，酸液采用鹽酸，濃度控制在100±10g/l，經(jīng)過5道次軋制控制帶鋼的厚度為0.35mm。
[0039]具體的，在酸連軋?zhí)幚斫Y(jié)束后，對酸連軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行連續(xù)退火處理，其中，在連續(xù)退火處理過程中，退火溫度為740°C，以及帶鋼運行速度為120m/min。
[0040]其中，在酸連軋?zhí)幚斫Y(jié)束后，將酸連軋?zhí)幚砗蟮?.35mm帶鋼在連續(xù)退火機組經(jīng)過堿洗、漂洗、烘干后，在740°C的溫度下進(jìn)行退火，所述連續(xù)退火機組運行速度120m/min，即控制帶鋼運行速度為120m/min，且在連續(xù)退火爐中采用濕氣氛對帶鋼進(jìn)行處理，其中，所述濕氣氛中的露點不大于18°C，且含有20-30%的H2和70-80%的N2。
[0041]具體的，在連續(xù)退火處理結(jié)束后，對連續(xù)退火處理后的帶鋼進(jìn)行涂層處理，其中，在涂層處理過程中，涂布量為1.70g/m2?2.3g/m2，烘烤溫度為680°C?720°C。
[0042]其中，在連續(xù)退火處理結(jié)束后，對連續(xù)退火處理后的帶鋼涂覆半有機涂層，其中，涂布量為1.70g/m2?2.3g/m2，烘烤溫度為680°C?720°C。
[0043]具體的，在涂層處理結(jié)束后，對涂層處理后的帶鋼進(jìn)行高溫箱式爐退火處理，其中，高溫箱式爐退火處理時，采用退火溫度為750°C和保溫2h的退火工藝進(jìn)行退火處理，即得所述無取向電工鋼，所述無取向電工鋼中C的含量為0.001%，Si的含量為0.6%，Al的含量為0.3%，Mn的含量為0.2%，P的含量為0.10%，S的含量為0.003%, N的含量為
0.003 %，Ti的含量為0.003 %，Nb的含量為0.003 %，以及V的含量為0.003 %，且所述無取向電工鋼的鐵損Pl.5為3.0ff/kg,以及B50為1.74T。
[0044]其中，在涂層處理結(jié)束后，對涂層處理后的帶鋼的頭尾進(jìn)行取方圈樣品，測試去應(yīng)力退火前Pl.5為5.0ff/kg和B50為1.75T，然后把所述方圈樣品放入高溫箱式爐進(jìn)行7500C X 2h退火，再次測試去應(yīng)力退火后Pl.5為3.0ff/kg和B50為1.74T。
[0045]本發(fā)明有益效果如下:
[0046]本申請技術(shù)方案是進(jìn)行RH精煉處理過程中，先向所述鋼液中加入低碳硅鐵進(jìn)行調(diào)硅，再向所述鋼液中加入鋁粒進(jìn)行調(diào)鋁，以及再向所述鋼液中加入微碳錳鐵進(jìn)行調(diào)錳，進(jìn)而以控制鐵水中的Si，Al和Mn元素的含量和比例來降低鐵損，再通過920°C?980°C的高溫?；幚?，使得熱軋板纖維組織變?yōu)榇执蟮脑俳Y(jié)晶組織，晶粒尺寸可達(dá)150 μ m,改善再結(jié)晶織構(gòu)提高磁感；最后再通過通過再740V?750°C的較低溫度下進(jìn)行退火，使得冷軋纖維組織發(fā)生回復(fù)和再結(jié)晶，但未發(fā)生充分長大，控制晶粒尺寸<20 μ m，使得在帶鋼進(jìn)行裁切、卷繞后進(jìn)行真空退火時晶粒還能繼續(xù)長大和均勻化，獲得40-50%的鐵損改善率，同時磁感還能保持在1.74T以上，從而使得通過本發(fā)明的冶煉方法制得的無取向電工鋼的Pl.5為3.0ff/kg,以及B50為1.74T同時使得真空退火后鐵損改善率高，進(jìn)而能夠替代取向電工鋼來制作立體卷鐵芯變壓器，使得立體卷鐵芯變壓器的成本得以降低。
[0047]實施例二:
[0048]本發(fā)明實施例二提出了一種無取向電工鋼的冶煉方法，以下均按質(zhì)量百分比計，該方法具體處理過程如下:
[0049]下面具體以采用220噸轉(zhuǎn)爐冶煉為例，當(dāng)然也可以120噸，300噸轉(zhuǎn)爐來進(jìn)行冶煉，本申請不作具體限制。
[0050]步驟a:將含Ti量為0.16%且S含量為0.0020%的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，獲得鋼液，其中，所述鐵水在倒入所述轉(zhuǎn)爐時的溫度為1380°C，所述鋼液中的C含量為0.03%?0.05%, S的含量為0.0030%, P的含量為0.0020%，以及O的活度為800ppm，且所述鋼液的出鋼溫度為1680°C。
[0051]在具體實施過程中，在將鐵水倒入220噸轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉進(jìn)行冶煉之前，可以進(jìn)行脫硫處理，使得鐵水中的S的含量降低至0.0020%且Ti量為0.16%,以及將鐵水溫度控制為1380°C時，將鐵水倒入220噸轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，在轉(zhuǎn)爐出鋼時，控制鋼液中C含量為
0.03 %?0.05 %，S的含量為0.0030 %，P的含量為0.0020 %，以及O的活度為800ppm，且所述鋼液的出鋼溫度為1680°C，其中，所述低硫廢鋼中硫的含量低于0.0040%。
[0052]步驟b:對所述鋼液進(jìn)行RH精煉處理，在進(jìn)行RH精煉處理過程中，先向所述鋼液中加入低碳硅鐵進(jìn)行調(diào)硅，再向所述鋼液中加入鋁粒進(jìn)行調(diào)鋁，以及再向所述鋼液中加入微碳錳鐵進(jìn)行調(diào)錳，RH精煉結(jié)束時的溫度為1590°C，精煉時長為60min。
[0053]在具體實施過程中，在通過步驟a冶煉出鋼液之后，對所述鋼液進(jìn)行RH精煉處理，在RH精煉處理過程中，采用脫碳模式處理，先使用低碳硅鐵調(diào)硅，再使用鋁粒調(diào)鋁，最后使用微碳錳鐵調(diào)錳，并控制RH精煉結(jié)束溫度為1590°C，精煉時長為60min。
[0054]步驟c:在RH精煉結(jié)束后，對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理，獲取鑄坯。
[0055]在具體實施過程中，在RH精煉結(jié)束后，對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理過程中，采用全保護(hù)澆注的方式進(jìn)行處理，使用無碳硅鋼作保溫劑，且結(jié)晶器液面自動控制，使用硅鋼保護(hù)渣，以提高連鑄處理后的鑄坯中硅的含量，以及在連鑄處理過程中，采用電磁攪拌，且控制拉速為1.30m/min，二冷水采用強冷模式，使得連鑄處理后獲得的鑄坯的厚度200mm,還長為 9.6m_10.2m。
[0056]具體的，在RH精煉結(jié)束后，將鋼液運輸?shù)竭B鑄機中，通過所述連鑄機對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理。
[0057]步驟d:對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚?、?；幚?、酸連軋?zhí)幚?、連續(xù)退火處理、涂層處理和高溫箱式爐退火處理，即得無取向電工鋼，其中，?；幚淼臏囟葹?80°C，以及?；俣葹?5m/min，所述無取向電工鋼中C的含量為0.0030%, Si的含量為1.50%，Al的含量為
1.0%,Μη的含量為0.8%，P的含量為0.06%，S的含量為0.001%，N的含量為0.0025%,Ti的含量為0.0015%, Nb的含量為0.002%,以及V的含量為0.0009%，且所述無取向電工鋼的 Pl.5 為 2.8ff/kg,以及 B50 為 1.749T。
[0058]在具體實施過程中，首先對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚恚龠M(jìn)行?；幚?，然后依次進(jìn)行酸連軋?zhí)幚?、連續(xù)退火處理、涂層處理和高溫箱式爐退火處理之后，即得無取向電工鋼。
[0059]具體來講，在通過步驟c獲取所述鑄坯之后，先將所述鑄坯加熱240min且加熱至1140°C，再對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚?，以及在熱軋?zhí)幚斫Y(jié)束后，對熱軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行常化處理，其中，熱軋?zhí)幚磉^程中，首先進(jìn)行粗軋?zhí)幚?，再進(jìn)行精軋?zhí)幚?，且粗軋采?+5模式進(jìn)行軋制，在進(jìn)行粗軋過程中，控制中間坯厚度設(shè)定為42±2mm，且RT2 ^ 940°C，以及再進(jìn)行精軋經(jīng)過5道次軋至2.6mm，終軋的溫度為900°C，以及熱軋?zhí)幚砗蟮膸т摰木砣囟葹?20°C，在卷取帶鋼過程中采用層冷方式進(jìn)行冷卻，且所述層冷方式采用后段冷卻模式。
[0060]其中，在熱軋?zhí)幚碇?，對熱軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行?；幚?，?；幚淼臏囟葹?80°C，以及常化速度為55m/min，并采用噴水方式對常化處理過程中的帶鋼進(jìn)行冷卻。
[0061]具體的，在常化處理結(jié)束后，對?；幚砗蟮膸т撨M(jìn)行酸連軋?zhí)幚?，在酸連軋?zhí)幚磉^程中，采用濃度為90g/L?110g/L的鹽酸對?；幚砗蟮膸т撨M(jìn)行酸洗，以及經(jīng)過酸連軋?zhí)幚淼膸т摰暮穸葹?.35mm。
[0062]其中，在常化處理結(jié)束后，將常化處理后的帶鋼經(jīng)過拉矯后進(jìn)入酸洗槽進(jìn)行酸洗，酸液采用鹽酸，濃度控制在100±10g/l，經(jīng)過5道次軋控制帶鋼的厚度為0.35mm。
[0063]具體的，在酸連軋?zhí)幚斫Y(jié)束后，對酸連軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行連續(xù)退火處理，其中，在連續(xù)退火處理過程中，退火溫度為780°C，以及帶鋼運行速度為150m/min。
[0064]其中，在酸連軋?zhí)幚斫Y(jié)束后，將酸連軋?zhí)幚砗蟮?.35mm帶鋼在連續(xù)退火機組經(jīng)過堿洗、漂洗、烘干后，在780°C的溫度下進(jìn)行退火，所述連續(xù)退火機組運行速度150m/min，即控制帶鋼運行速度為150m/min，且在連續(xù)退火爐中采用濕氣氛對帶鋼進(jìn)行處理，其中，所述濕氣氛中的露點不大于18°C，且含有20-30%的H2和70-80%的N2。
[0065]具體的，在連續(xù)退火處理結(jié)束后，對連續(xù)退火處理后的帶鋼進(jìn)行涂層處理，其中，在涂層處理過程中，涂布量為1.70g/m2?2.3g/m2，烘烤溫度為680°C?720°C。
[0066]其中，在連續(xù)退火處理結(jié)束后，對連續(xù)退火處理后的帶鋼涂覆半有機涂層，其中，涂布量為1.70g/m2?2.3g/m2，烘烤溫度為680°C?720°C。
[0067]具體的，在涂層處理結(jié)束后，對涂層處理后的帶鋼進(jìn)行高溫箱式爐退火處理，其中，高溫箱式爐退火處理時，采用退火溫度為750°C和保溫2h的退火工藝進(jìn)行退火處理，即得所述無取向電工鋼，所述無取向電工鋼中C的含量為0.0030%, Si的含量為1.50%，Al的含量為1.0%，Mn的含量為0.8%，P的含量為0.06%，S的含量為0.001%, N的含量為0.0025%, Ti的含量為0.0015%, Nb的含量為0.002%，以及V的含量為0.0009%。
[0068]其中，在涂層處理結(jié)束后，對涂層處理后的帶鋼的頭尾進(jìn)行取方圈樣品，測試去應(yīng)力退火前Pl.5為5.1ff/kg和B50為1.76T，然后把所述方圈樣品放入高溫箱式爐進(jìn)行7500C X 2h退火，再次測試去應(yīng)力退火后Pl.5為2.8ff/kg和B50為1.749T。
[0069]本發(fā)明有益效果如下:
[0070]本申請技術(shù)方案是進(jìn)行RH精煉處理過程中，先向所述鋼液中加入低碳硅鐵進(jìn)行調(diào)硅，再向所述鋼液中加入鋁粒進(jìn)行調(diào)鋁，以及再向所述鋼液中加入微碳錳鐵進(jìn)行調(diào)錳，進(jìn)而以控制鐵水中的Si，Al和Mn元素的含量和比例來降低鐵損，再通過920°C?980°C的高溫?；幚恚沟脽彳埌謇w維組織變?yōu)榇执蟮脑俳Y(jié)晶組織，晶粒尺寸可達(dá)150 μ m,改善再結(jié)晶織構(gòu)提高磁感；最后再通過750V?780°C的較低溫度下進(jìn)行退火，使得冷軋纖維組織發(fā)生回復(fù)和再結(jié)晶，但未發(fā)生充分長大，控制晶粒尺寸<20 μ m，使得在帶鋼進(jìn)行裁切、卷繞后進(jìn)行真空退火時晶粒還能繼續(xù)長大和均勻化，獲得40-50%的鐵損改善率，同時磁感還能保持在1.74T以上，從而使得通過本發(fā)明的冶煉方法制得的無取向電工鋼的P1.5為2.8ff/kg,以及B50為1.749T同時使得真空退火后鐵損改善率高，進(jìn)而能夠替代取向電工鋼來制作立體卷鐵芯變壓器，使得立體卷鐵芯變壓器的成本得以降低。
[0071]實施例三:
[0072]本發(fā)明實施例三提出了一種無取向電工鋼的冶煉方法，以下均按質(zhì)量百分比計，該方法具體處理過程如下:
[0073]下面具體以采用220噸轉(zhuǎn)爐冶煉為例，當(dāng)然也可以120噸，300噸轉(zhuǎn)爐來進(jìn)行冶煉，本申請不作具體限制。
[0074]步驟a:將含Ti量為0.15%且S含量為0.0030%的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，獲得鋼液，其中，所述鐵水在倒入所述轉(zhuǎn)爐時的溫度為1320°C，所述鋼液中的C含量為0.04%,S的含量為0.0040%,P的含量為0.0023%，以及O的活度為500ppm，且所述鋼液的出鋼溫度為 1650。。。
[0075]在具體實施過程中，在將鐵水倒入220噸轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉進(jìn)行冶煉之前，可以進(jìn)行脫硫處理，使得鐵水中的S的含量降低至0.0030%且Ti量為0.15%，以及將鐵水溫度控制為1320°C時，將鐵水倒入220噸轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中加入低硫廢鋼I噸，以及在轉(zhuǎn)爐出鋼時，控制鋼液中C含量為0.04%, S的含量為0.0040%, P的含量為0.0023%,以及O的活度為500ppm，且所述鋼液的出鋼溫度為1650°C，其中，所述低硫廢鋼中硫的含量低于 0.0050% ο
[0076]步驟b:對所述鋼液進(jìn)行RH精煉處理，在進(jìn)行RH精煉處理過程中，先向所述鋼液中加入低碳硅鐵進(jìn)行調(diào)硅，再向所述鋼液中加入鋁粒進(jìn)行調(diào)鋁，以及再向所述鋼液中加入微碳錳鐵進(jìn)行調(diào)錳，RH精煉結(jié)束時的溫度為1580°C，精煉時長為45min。
[0077]在具體實施過程中，在通過步驟a冶煉出鋼液之后，對所述鋼液進(jìn)行RH精煉處理，在RH精煉處理過程中，采用脫碳模式處理，先使用低碳硅鐵調(diào)硅，再使用鋁粒調(diào)鋁，最后使用微碳錳鐵調(diào)錳，并控制RH精煉結(jié)束溫度為1580°C，精煉時長為45min。
[0078]步驟c:在RH精煉結(jié)束后，對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理，獲取鑄坯。
[0079]在具體實施過程中，在RH精煉結(jié)束后，對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理過程中，采用全保護(hù)澆注的方式進(jìn)行處理，使用無碳硅鋼作保溫劑，且結(jié)晶器液面自動控制，使用硅鋼保護(hù)渣，以提高連鑄處理后的鑄坯中硅的含量，以及在連鑄處理過程中，采用電磁攪拌，且控制拉速為1.10m/min，二冷水采用強冷模式，使得連鑄處理后獲得的鑄坯的厚度200mm,還長為 9.6m_10.2m。
[0080]具體的，在RH精煉結(jié)束后，將鋼液運輸?shù)竭B鑄機中，通過所述連鑄機對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理。
[0081]步驟d:對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚怼⒊；幚?、酸連軋?zhí)幚?、連續(xù)退火處理、涂層處理和高溫箱式爐退火處理，即得無取向電工鋼，其中，常化處理的溫度為950°C，以及?；俣葹?0m/min，所述無取向電工鋼中C的含量為0.0025 %，Si的含量為0.8 %，Al的含量為0.32%，Mn的含量為0.55%，P的含量為0.010%, S的含量為0.0015%, N的含量為
0.002%, Ti的含量為0.0013%, Nb的含量為0.001%，以及V的含量為0.0012%，且所述無取向電工鋼的Pl.5為2.46ff/kg,以及B50為1.749T。
[0082]在具體實施過程中，首先對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚?，再進(jìn)行常化處理，然后依次進(jìn)行酸連軋?zhí)幚?、連續(xù)退火處理、涂層處理和高溫箱式爐退火處理之后，即得無取向電工鋼。
[0083]具體來講，在通過步驟c獲取所述鑄坯之后，先將所述鑄坯加熱220min且加熱至1110°C，再對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚恚约霸跓彳執(zhí)幚斫Y(jié)束后，對熱軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行?；幚恚渲?，熱軋?zhí)幚磉^程中，首先進(jìn)行粗軋?zhí)幚恚龠M(jìn)行精軋?zhí)幚?，且粗軋采?+5模式進(jìn)行軋制，在進(jìn)行粗軋過程中，控制中間坯厚度設(shè)定為42mm，且RT2為960°C，以及再進(jìn)行精軋經(jīng)過5道次軋至2.6mm，終軋的溫度為860°C，以及熱軋?zhí)幚砗蟮膸т摰木砣囟葹?80°C，在卷取帶鋼過程中采用層冷方式進(jìn)行冷卻，且所述層冷方式采用后段冷卻模式。
[0084]其中，在熱軋?zhí)幚碇?，對熱軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行?；幚?，常化處理的溫度為950°C，以及常化速度為40m/min，并采用噴水方式對常化處理過程中的帶鋼進(jìn)行冷卻。
[0085]具體的，在?；幚斫Y(jié)束后，對?；幚砗蟮膸т撨M(jìn)行酸連軋?zhí)幚恚谒徇B軋?zhí)幚磉^程中，采用濃度為100g/L的鹽酸對常化處理后的帶鋼進(jìn)行酸洗，以及經(jīng)過酸連軋?zhí)幚淼膸т摰暮穸葹?.35mm。
[0086]其中，在常化處理結(jié)束后，將常化處理后的帶鋼經(jīng)過拉矯后進(jìn)入酸洗槽進(jìn)行酸洗，酸液采用鹽酸，濃度控制在100g/l，經(jīng)過5道次軋控制帶鋼的厚度為0.35_。
[0087]具體的，在酸連軋?zhí)幚斫Y(jié)束后，對酸連軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行連續(xù)退火處理，其中，在連續(xù)退火處理過程中，退火溫度為760°C，以及帶鋼運行速度為140m/min。
[0088]其中，在酸連軋?zhí)幚斫Y(jié)束后，將酸連軋?zhí)幚砗蟮?.35mm帶鋼在連續(xù)退火機組經(jīng)過堿洗、漂洗、烘干后，在760°C的溫度下進(jìn)行退火，所述連續(xù)退火機組運行速度140m/min，即控制帶鋼運行速度為140m/min，且在連續(xù)退火爐中采用濕氣氛對帶鋼進(jìn)行處理，其中，所述濕氣氛中的露點為15°C，且含有21%的H2H2和79%的隊隊。
[0089]具體的，在連續(xù)退火處理結(jié)束后，對連續(xù)退火處理后的帶鋼進(jìn)行涂層處理，其中，在涂層處理過程中，涂布量為2.0g/m2，烘烤溫度為700°C。
[0090]其中，在連續(xù)退火處理結(jié)束后，對連續(xù)退火處理后的帶鋼涂覆半有機涂層，其中，涂布量為2.0g/m2，烘烤溫度為700°C。
[0091]具體的，在涂層處理結(jié)束后，對涂層處理后的帶鋼進(jìn)行高溫箱式爐退火處理，其中，高溫箱式爐退火處理時，采用退火溫度為750°C和保溫2h的退火工藝進(jìn)行退火處理，即得所述無取向電工鋼，所述無取向電工鋼中C的含量為0.0025 %，Si的含量為0.8 %，Al的含量為0.32%，Mn的含量為0.55%，P的含量為0.010%, S的含量為0.0015%, N的含量為0.002%, Ti的含量為0.0013%, Nb的含量為0.001%，以及V的含量為0.0012%，且所述無取向電工鋼的Pl.5為2.46ff/kg,以及B50為1.749T。
[0092]其中，在涂層處理結(jié)束后，對涂層處理后的帶鋼的頭尾進(jìn)行取方圈樣品，測試去應(yīng)力退火前Pl.5為4.78W/kg和B50為1.762T，然后把所述方圈樣品放入高溫箱式爐進(jìn)行7500C X 2h退火，再次測試去應(yīng)力退火后Pl.5為2.46ff/kg和B50為1.749T。
[0093]本發(fā)明有益效果如下:
[0094]本申請技術(shù)方案是進(jìn)行RH精煉處理過程中，先向所述鋼液中加入低碳硅鐵進(jìn)行調(diào)硅，再向所述鋼液中加入鋁粒進(jìn)行調(diào)鋁，以及再向所述鋼液中加入微碳錳鐵進(jìn)行調(diào)錳，進(jìn)而以控制鐵水中的Si，Al和Mn元素的含量和比例來降低鐵損，再通過950°C的高溫?；幚?，使得熱軋板纖維組織變?yōu)榇执蟮脑俳Y(jié)晶組織，晶粒尺寸可達(dá)150 μ m,改善再結(jié)晶織構(gòu)提高磁感；最后再通過750V?760°C的較低溫度下進(jìn)行退火，使得冷軋纖維組織發(fā)生回復(fù)和再結(jié)晶，但未發(fā)生充分長大，控制晶粒尺寸<20 μ m，使得在帶鋼進(jìn)行裁切、卷繞后進(jìn)行真空退火時晶粒還能繼續(xù)長大和均勻化，獲得40-50%的鐵損改善率，同時磁感還能保持在
1.74T以上，從而使得通過本發(fā)明的冶煉方法制得的無取向電工鋼的Pl.5為2.46ff/kg,以及B50為1.749T同時使得真空退火后鐵損改善率高，進(jìn)而能夠替代取向電工鋼來制作立體卷鐵芯變壓器，使得立體卷鐵芯變壓器的成本得以降低。
[0095]實施例四:
[0096]本發(fā)明實施例四提出了一種無取向電工鋼的冶煉方法，以下均按質(zhì)量百分比計，該方法具體處理過程如下:
[0097]下面具體以采用220噸轉(zhuǎn)爐冶煉為例，當(dāng)然也可以120噸，300噸轉(zhuǎn)爐來進(jìn)行冶煉，本申請不作具體限制。
[0098]步驟a:將含Ti量為0.14%且S含量為0.0024%的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，獲得鋼液，其中，所述鐵水在倒入所述轉(zhuǎn)爐時的溫度為1340°C，所述鋼液中的C含量為0.045%，S的含量為0.0042%,P的含量為0.0025%，以及O的活度為550ppm，且所述鋼液的出鋼溫度為 16300C ο
[0099]在具體實施過程中，在將鐵水倒入220噸轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉進(jìn)行冶煉之前，可以進(jìn)行脫硫處理，使得鐵水中的S的含量降低至0.0024%且Ti量為0.14%，以及將鐵水溫度控制為1300°C時，將鐵水倒入220噸轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，在轉(zhuǎn)爐冶煉過程中加入低硫廢鋼1.2噸，以及在轉(zhuǎn)爐出鋼時，控制鋼液中C含量為0.045%, S的含量為0.0042%, P的含量為0.0025%,以及O的活度為550ppm，且所述鋼液的出鋼溫度為1630°C，其中，所述低硫廢鋼中硫的含量低于0.0050%。
[0100]步驟b:對所述鋼液進(jìn)行RH精煉處理，在進(jìn)行RH精煉處理過程中，先向所述鋼液中加入低碳硅鐵進(jìn)行調(diào)硅，再向所述鋼液中加入鋁粒進(jìn)行調(diào)鋁，以及再向所述鋼液中加入微碳錳鐵進(jìn)行調(diào)錳，RH精煉結(jié)束時的溫度為1570°C，精煉時長為40min。
[0101]在具體實施過程中，在通過步驟a冶煉出鋼液之后，對所述鋼液進(jìn)行RH精煉處理，在RH精煉處理過程中，采用脫碳模式處理，先使用低碳硅鐵調(diào)硅，再使用鋁粒調(diào)鋁，最后使用微碳錳鐵調(diào)錳，并控制RH精煉結(jié)束溫度為1570°C，精煉時長為40min。
[0102]步驟c:在RH精煉結(jié)束后，對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理，獲取鑄坯。
[0103]在具體實施過程中，在RH精煉結(jié)束后，對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理過程中，采用全保護(hù)澆注的方式進(jìn)行處理，使用無碳硅鋼作保溫劑，且結(jié)晶器液面自動控制，使用硅鋼保護(hù)渣，以提高連鑄處理后的鑄坯中硅的含量，以及在連鑄處理過程中，采用電磁攪拌，且控制拉速為1.0m/min，二冷水采用強冷模式，使得連鑄處理后獲得的鑄坯的厚度200mm，還長為 9.6m_10.2m。
[0104]具體的，在RH精煉結(jié)束后，將鋼液運輸?shù)竭B鑄機中，通過所述連鑄機對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理。
[0105]步驟d:對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚怼⒊；幚?、酸連軋?zhí)幚怼⑦B續(xù)退火處理、涂層處理和高溫箱式爐退火處理，即得無取向電工鋼，其中，?；幚淼臏囟葹?60°C，以及?；俣葹?0m/min，所述無取向電工鋼中C的含量為0.0020%, Si的含量為0.83%，Al的含量為0.75%, Mn的含量為0.54%, P的含量為0.011%, S的含量為0.0014%, N的含量為
0.0015%,Ti的含量為0.0011%,Nb的含量為0.001%，以及V的含量為0.0012%，且所述無取向電工鋼的鐵損Pl.5為2.56ff/kg,以及B50為1.746T。
[0106]在具體實施過程中，首先對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚?，再進(jìn)行常化處理，然后依次進(jìn)行酸連軋?zhí)幚怼⑦B續(xù)退火處理、涂層處理和高溫箱式爐退火處理之后，即得無取向電工鋼。
[0107]具體來講，在通過步驟c獲取所述鑄坯之后，先將所述鑄坯加熱240min且加熱至1100°C，再對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚恚约霸跓彳執(zhí)幚斫Y(jié)束后，對熱軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行常化處理，其中，熱軋?zhí)幚磉^程中，首先進(jìn)行粗軋?zhí)幚?，再進(jìn)行精軋?zhí)幚?，且粗軋采?+5模式進(jìn)行軋制，在進(jìn)行粗軋過程中，控制中間坯厚度設(shè)定為42mm，且RT2為970°C，以及再進(jìn)行精軋經(jīng)過5道次軋至2.6mm，終軋的溫度為870°C，以及熱軋?zhí)幚砗蟮膸т摰木砣囟葹?70°C，在卷取帶鋼過程中采用層冷方式進(jìn)行冷卻，且所述層冷方式采用后段冷卻模式。
[0108]其中，在熱軋?zhí)幚碇?，對熱軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行?；幚恚；幚淼臏囟葹?60°C，以及常化速度為40m/min，并采用噴水方式對常化處理過程中的帶鋼進(jìn)行冷卻。
[0109]具體的，在?；幚斫Y(jié)束后，對?；幚砗蟮膸т撨M(jìn)行酸連軋?zhí)幚恚谒徇B軋?zhí)幚磉^程中，采用濃度為105g/L的鹽酸對常化處理后的帶鋼進(jìn)行酸洗，以及經(jīng)過酸連軋?zhí)幚淼膸т摰暮穸葹?.35mm。
[0110]其中，在?；幚斫Y(jié)束后，將?；幚砗蟮膸т摻?jīng)過拉矯后進(jìn)入酸洗槽進(jìn)行酸洗，酸液采用鹽酸，濃度控制在105g/l，經(jīng)過5道次軋控制帶鋼的厚度為0.35_。
[0111]具體的，在酸連軋?zhí)幚斫Y(jié)束后，對酸連軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行連續(xù)退火處理，其中，在連續(xù)退火處理過程中，退火溫度為780°c，以及帶鋼運行速度為150m/min。
[0112]其中，在酸連軋?zhí)幚斫Y(jié)束后，將酸連軋?zhí)幚砗蟮?.35mm帶鋼在連續(xù)退火機組經(jīng)過堿洗、漂洗、烘干后，在780°C的溫度下進(jìn)行退火，所述連續(xù)退火機組運行速度150m/min，即控制帶鋼運行速度為150m/min，且在連續(xù)退火爐中采用濕氣氛對帶鋼進(jìn)行處理，其中，所述濕氣氛中的露點為14°C，且含有20%的H2和80%的N2。
[0113]具體的，在連續(xù)退火處理結(jié)束后，對連續(xù)退火處理后的帶鋼進(jìn)行涂層處理，其中，在涂層處理過程中，涂布量為1.9g/m2，烘烤溫度為700°C。
[0114]其中，在連續(xù)退火處理結(jié)束后，對連續(xù)退火處理后的帶鋼涂覆半有機涂層，其中，涂布量為1.9g/m2，烘烤溫度為700°C。
[0115]具體的，在涂層處理結(jié)束后，對涂層處理后的帶鋼進(jìn)行高溫箱式爐退火處理，其中，高溫箱式爐退火處理時，采用退火溫度為750°C和保溫2h的退火工藝進(jìn)行退火處理。
[0116]其中，在涂層處理結(jié)束后，對涂層處理后的帶鋼的頭尾進(jìn)行取方圈樣品，測試去應(yīng)力退火前Pl.5為4.54W/kg和B50為1.758T，然后把所述方圈樣品放入高溫箱式爐進(jìn)行7500C X 2h退火，再次測試去應(yīng)力退火后Pl.5為2.56ff/kg和B50為1.746T。
[0117]本發(fā)明有益效果如下:
[0118]本申請技術(shù)方案是進(jìn)行RH精煉處理過程中，先向所述鋼液中加入低碳硅鐵進(jìn)行調(diào)硅，再向所述鋼液中加入鋁粒進(jìn)行調(diào)鋁，以及再向所述鋼液中加入微碳錳鐵進(jìn)行調(diào)錳，進(jìn)而以控制鐵水中的Si，Al和Mn元素的含量和比例來降低鐵損，再通過960°C的高溫?；幚?，使得熱軋板纖維組織變?yōu)榇执蟮脑俳Y(jié)晶組織，晶粒尺寸可達(dá)150 μ m,改善再結(jié)晶織構(gòu)提高磁感；最后再通過740V?750°C的較低溫度下進(jìn)行退火，使得冷軋纖維組織發(fā)生回復(fù)和再結(jié)晶，但未發(fā)生充分長大，控制晶粒尺寸<20 μ m，使得在帶鋼進(jìn)行裁切、卷繞后進(jìn)行真空退火時晶粒還能繼續(xù)長大和均勻化，獲得40-50%的鐵損改善率，同時磁感還能保持在1.74T以上，從而使得通過本發(fā)明的冶煉方法制得的無取向電工鋼的Pl.5為2.56ff/kg,以及B50為1.746T同時使得真空退火后鐵損改善率高，進(jìn)而能夠替代取向電工鋼來制作立體卷鐵芯變壓器，使得立體卷鐵芯變壓器的成本得以降低。
[0119] 對所公開的實施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種無取向電工鋼的冶煉方法，其特征在于，按質(zhì)量百分比計，包括以下步驟: 步驟a:將含Ti量小于0.2%且S含量不大于0.0030%的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，獲得鋼液，其中，所述鐵水在倒入所述轉(zhuǎn)爐時的溫度不低于1300°C，所述鋼液中的C含量為0.03%?0.05%，S的含量不大于0.0050%, P的含量不大于0.0030%,以及O的活度為400ppm?800ppm，且所述鋼液的出鋼溫度為1600°C?1680°C ； 步驟b:對所述鋼液進(jìn)行RH精煉處理，在進(jìn)行RH精煉處理過程中，先向所述鋼液中加入低碳硅鐵進(jìn)行調(diào)硅，再向所述鋼液中加入鋁粒進(jìn)行調(diào)鋁，以及再向所述鋼液中加入微碳錳鐵進(jìn)行調(diào)錳，RH精煉結(jié)束時的溫度為1560°C?1590°C，精煉時長為40min?60min ； 步驟c:在RH精煉結(jié)束后，對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理，獲取鑄坯； 步驟d:對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚?、常化處理、酸連軋?zhí)幚怼⑦B續(xù)退火處理、涂層處理和高溫箱式爐退火處理，即得無取向電工鋼，其中，常化處理的溫度為920°C?980°C，以及?；俣葹?0m/min-55m/min，所述無取向電工鋼中C的含量為0.001%?0.0030%,Si的含量為0.6%?1.50%,Al的含量為0.3%?1.0% ,Mn的含量為0.2%?0.8%,P的含量不大于0.10%，S的含量不大于0.003%,N的含量不大于0.003%，Ti的含量不大于0.003%，Nb的含量不大于0.003%，以及V的含量不大于0.003%，且所述無取向電工鋼的鐵損Pl.5不大于3.0W/kg，以及磁感B50不小于1.74T。
2.如權(quán)利要求1所述的冶煉方法，其特征在于，在步驟a中，將含Ti量為0.14%?0.15%且S含量為0.0024%?0.0028%的鐵水倒入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，獲得鋼液。
3.如權(quán)利要求2所述的冶煉方法，其特征在于，在步驟a中，所述鋼液的出鋼溫度為1630 O ?1650 O。
4.如權(quán)利要求3所述的冶煉方法，其特征在于，在步驟c中，對RH精煉后的鋼液進(jìn)行連鑄處理過程中，加入硅鋼保護(hù)渣，并使用無碳硅鋼作為保溫劑，以及使用電磁攪拌，且控制拉速為1.0m/min?1.30m/min,其中，所述鑄還的厚度為200mm,以及還長為9.6m?10.2m。
5.如權(quán)利要求4所述的冶煉方法，其特征在于，在步驟d中，先將所述鑄坯加熱至1090°C?1140°C，再對所述鑄坯進(jìn)行熱軋?zhí)幚恚约霸跓彳執(zhí)幚斫Y(jié)束后，對熱軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行常化處理，其中，熱軋?zhí)幚磉^程中，終軋的溫度為840°C?900°C，卷取溫度為560°C?620°C，以及經(jīng)過熱軋?zhí)幚淼膸т摰暮穸葹?.6mm。
6.如權(quán)利要求5所述的冶煉方法，其特征在于，在步驟d中，在常化處理結(jié)束后，對?；幚砗蟮膸т撨M(jìn)行酸連軋?zhí)幚恚谒徇B軋?zhí)幚磉^程中，采用濃度為90g/L?110g/L的鹽酸對常化處理后的帶鋼進(jìn)行酸洗，以及經(jīng)過酸連軋?zhí)幚淼膸т摰暮穸葹?.35mm。
7.如權(quán)利要求6所述的冶煉方法，其特征在于，在步驟d中，在酸連軋?zhí)幚斫Y(jié)束后，對酸連軋?zhí)幚砗蟮膸т撨M(jìn)行連續(xù)退火處理，其中，在連續(xù)退火處理過程中，退火溫度為740°C?780°C，以及帶鋼運行速度為120m/min?150m/min。
8.如權(quán)利要求7所述的冶煉方法，其特征在于，在步驟d中，在連續(xù)退火處理結(jié)束后，對連續(xù)退火處理后的帶鋼進(jìn)行涂層處理，其中，在涂層處理過程中，涂布量為1.70g/m2?2.3g/m2，烘烤溫度為 680°C?720°C。
9.如權(quán)利要求1?8任一項所述的冶煉方法，其特征在于，在步驟d中，在涂層處理結(jié)束后，對涂層處理后的帶鋼進(jìn)行高溫箱式爐退火處理，其中，高溫箱式爐退火處理時，采用退火溫度為750°C和保溫2h的退火工藝進(jìn)行退火處理。
【文檔編號】C22C38/06GK104313467SQ201410490394
【公開日】2015年1月28日 申請日期:2014年9月23日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月23日
【發(fā)明者】匡元輝, 侍愛臣, 胡志遠(yuǎn), 陳凌峰, 張保磊, 王付興, 余威, 羅文彬 申請人:北京首鋼股份有限公司