一種超低溫高壓力服役輸送管用鋼板及其制造方法
【專利摘要】本申請公開了一種超低溫高壓力服役輸送管用鋼板及其制造方法，該鋼板其化學(xué)成分按照重量百分比包括：C 0.03～0.07％，Si≤0.30％且大于0；Mn 1.5～1.9％，Al 0.015～0.06％，Nb 0.05～0.11％，Ti 0.010～0.018％，Cr 0.10～0.30％，Cu 0.10～0.30％，Ni 0.10～0.30，Mo≤0.30％且大于0，P≤0.015％且大于0，S≤0.004％且大于0，N≤0.005％且大于0，Ca/S≥2，Ti/N≥4，余量為鐵及雜質(zhì)元素，所述鋼板的碳當(dāng)量Ceq≤0.43，所述鋼板的裂紋敏感指數(shù)Pcm≤0.21。本發(fā)明的制得的鋼板屈服強(qiáng)度≥500MPa，抗拉強(qiáng)度(Rm)≥600MPa，具有良好低溫韌性、裂紋止裂性能、焊接性能，成本低廉，制備方法簡單，易于操控，也適用于大型船舶、海洋工程、橋梁和高層建筑等重要結(jié)構(gòu)件制造。
【專利說明】一種超低溫高壓力服役輸送管用鋼板及其制造方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本申請涉及一種超低溫高壓力服役大口徑輸送管用熱軋厚壁鋼板及其制造方法， 該鋼板可用于天然氣長距離輸送用大壁厚大口徑高強(qiáng)度直縫埋弧焊鋼管的加工，以及大型 船舶、海洋工程、鐵路橋梁和高層建筑等建設(shè)工程。

【背景技術(shù)】
[0002] 能源是國民經(jīng)濟(jì)實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的重要基礎(chǔ)，天然氣是一種低碳礦物能源，擴(kuò)大 其在我國能源結(jié)構(gòu)中的比例，對于保障我國能源、保護(hù)生態(tài)環(huán)境具有重要的現(xiàn)實意義。管道 輸送是經(jīng)濟(jì)、高效和環(huán)保的能源介質(zhì)輸送方法，未來十年隨著天然氣消費在我國一次性能 源消費中比例的快速提升，天然氣管網(wǎng)建設(shè)必將高速增長。為了滿足我國經(jīng)濟(jì)發(fā)展的需要， 大量的天然氣須從西部向經(jīng)濟(jì)發(fā)展較快的東部地區(qū)輸送，如正在施工的"西氣東輸三線"， 以及規(guī)劃中的"西氣東輸四線"和"西氣東輸五線"等，且大量的天然氣還將通過"中亞D 線"、"西伯利亞東線"和"西伯利亞西線"等進(jìn)口。而大口徑、高壓力輸氣管道建設(shè)是現(xiàn)代高 效、低成本長距離輸送的基本特點，為了保證管道安全，還要求較高的低溫韌性。如"西氣東 輸三線"的管徑Φ 1219mm，鋼級X80,設(shè)計輸氣壓力12MPa，設(shè)計年輸氣量300億立方米，要求 鋼板寬度大于3750mm，對于裸露在外部環(huán)境使用的管道，使用的鋼板一 40°C夏比V型沖擊 功彡210J、一 30°C落錘剪切面積彡85%西伯利亞東線"的管徑Φ 1422mm，鋼級K60 (X70)， 設(shè)計輸氣壓力l〇MPa，設(shè)計年輸氣量380億立方米，要求鋼板寬度大于4350mm，鋼板一 60°C 的夏比V型沖擊功彡120J、一 30°C落錘剪切面積彡85%。由于這些管道將穿越一些特殊地 質(zhì)條件地區(qū),要求鋼板的厚度彡30mm。
[0003] 目前，世界上的鋼鐵企業(yè)還沒有開發(fā)出滿足這些管道項目建設(shè)的需要的鋼板。如 專利CN102277530B公布了一種"深海用彡25mm厚的及其生產(chǎn)方法"，其強(qiáng)度控制在X65水 平，一 40°C的夏比V型沖擊功彡200J，一 20°C落錘剪切面積彡85%，力學(xué)性能不能滿足上 述工程項目設(shè)計要求；且鑒于其為海底管線，其寬度也必將低于3200mm。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的在于提供一種鋼板及其制造方法，以克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足。
[0005] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：
[0006] 本申請實施例公開了一種超低溫高壓力服役輸送管用鋼板，其化學(xué)成分按照重量 百分比包括：CO. 03 ?0· 07%，Si 彡 0· 30%且大于 0 ;Mnl. 5 ?L 9%，A10. 015 ?0· 06%， NbO. 05 ?0. 11 %，TiO. 010 ?0. 018%，CrO. 10 ?0. 30%，CuO. 10 ?0. 30%，NiO. 10 ? 0· 30, Mo彡0· 30%且大于0, P彡0· 015%且大于0, S彡0· 004%且大于0, N彡0· 005%且 大于0, Ca/S彡2, Ti/N彡4,余量為鐵及雜質(zhì)元素，所述鋼板的碳當(dāng)量Ceq[ = C+Mn/6+(Cr +Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15] < 0· 43,所述鋼板的裂紋敏感指數(shù)Pcm[ = C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20 +Ni/60+Mo/15+V/10+5B]彡 0·21。
[0007] 優(yōu)選的，在上述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板中，所述鋼板的厚度> 30mm，寬 度 > 3730mm。
[0008] 相應(yīng)地，本申請還公開了一種超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法，包括 步驟：
[0009] 1)、冶煉：將鐵水脫硫后送入轉(zhuǎn)爐冶煉，再送入LF爐精煉，精煉完成后送入RH爐真 空處理，獲得鋼水；
[0010] 2)、板坯連鑄：將步驟1)獲得的鋼水送入連鑄機(jī)，進(jìn)行無氧化保護(hù)澆注，中間包過 熱度控制在25±5°C，拉速控制在0. 65±0. 05m/min，連鑄動態(tài)輕壓下量5?IOmm ;
[0011] 3)、板坯再加熱：溫度控制在1100?1250°C，保持時間彡320min ;
[0012] 4)、粗軋：溫度控制在950?1KKTC，粗軋后中間坯厚度彡2. 5倍最終所獲得鋼板 厚度；
[0013] 5)、中間坯層流快速冷卻；
[0014] 6)、精軋：溫度控制在800?900°C，精軋結(jié)束溫度730?830°C，精軋階段總壓縮 比彡60% ;
[0015] 7)、鋼板預(yù)熱矯直；
[0016] 8)、鋼板快速冷卻：終冷溫度彡550°C，冷卻速率控制彡15°C /s ;
[0017] 9)、鋼板熱矯直；
[0018] 10)、冷卻。
[0019] 優(yōu)選的，在上述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法中，所述步驟1) 中，所述LF爐處理后，鋼液中S含量彡0.005%，0含量彡0.0025%。
[0020] 優(yōu)選的，在上述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法中，所述步驟1) 中，所述RH真空處理后，鋼液中N含量彡0. 0035%。
[0021] 優(yōu)選的，在上述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法中，所述步驟2) 中，獲得的板坯的厚度為320mm，寬度大于2200mm。
[0022] 優(yōu)選的，在上述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法中，所述步驟1) 中，RH爐真空處理后，在鋼液中N含量小于0. 0035%的條件下添加 Ti。
[0023] 優(yōu)選的，在上述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法中，所述步驟1) 中，RH爐真空處理后，在鋼液中S含量彡0.005%條件下喂入硅鈣線或純鈣線，并進(jìn)行鋼包 底吹氦軟攪拌8-15min。
[0024] 優(yōu)選的，在上述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法中，所述步驟5) 中，采用噴淋方式冷卻中間坯。
[0025] 優(yōu)選的，在上述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法中，所述步驟8) 中，鋼板快速冷卻過程中，采用頭尾遮擋技術(shù)，保證控冷過程中鋼板冷卻溫度均勻。
[0026] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：
[0027] (1)鋼種采用了低碳高鈮及Cu、Ni、Cr多組元合金成分設(shè)計，具有高強(qiáng)度、高低溫 韌性和良好的焊接性能；
[0028] (2)在受控條件下精確的加鈦處理，通過控制TiN的析出，獲得鋼中均勻的細(xì)晶組 織，并顯著降低了焊接熱影響區(qū)的晶粒長大，提高了鋼板低溫落錘性能和焊接性能；
[0029] (3)鋼液的鈣處理在S含量< 0. 005%條件下進(jìn)行，喂入硅鈣線或純鈣線，且成品 鋼中Ca/S > 2,并進(jìn)行鋼包底吹氦同時進(jìn)行軟攪拌8-15min，|丐處理后原串狀三氧化錯夾雜 被改性為球狀鋁鈣復(fù)合夾雜，且軟攪拌后鋼液純凈度改善；
[0030] (4)在中間坯待溫過程采用噴淋冷卻，縮短待溫時間提高效率，避免待溫過程奧氏 體晶粒長大，使精軋過程的晶粒進(jìn)一步細(xì)化；
[0031] (5)精軋結(jié)束后，鋼板經(jīng)預(yù)熱矯直后，顯著改善了鋼板平整度，確保了鋼板冷卻的 均勻性和鋼板冷卻后的平整度；
[0032] (6)鋼板快速冷卻過程中，采用頭尾遮擋技術(shù)，進(jìn)一步改善鋼板平整度，并動態(tài)調(diào) 控組織，確保鋼板組織的均勻性。
[0033] (7)本發(fā)明實現(xiàn)了高性能大壁厚鋼板厚度方向組織的一致性，保證了厚度不小于 30mm、寬度不小于3730mm鋼板具有高強(qiáng)度、高低溫韌性，強(qiáng)度覆蓋X70和X80 (K60和K65)， 低溫韌性滿足：一 40°C夏比沖擊功彡250J、一 60°C夏比沖擊功彡180J、一 30°C落錘剪切面 積彡 85%、-40?的 CTOD 值彡 0· 80mm。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0034]為了更清楚地說明本申請實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn) 有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本 申請中記載的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下， 還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0035] 圖Ia-圖Ic所示為本發(fā)明具體實施例4中所制得鋼板的金相圖（依次為近表 面 X 500 ;厚度 1/4, X 500 ;厚度 1/2, X 500);
[0036] 圖2a-圖2c所示為本發(fā)明具體實施例1中所制得的34mm厚的鋼板的金相圖（分 別為近表面X500 ;厚度1/4, X500 ;厚度1/2, X500);
[0037] 圖3所示為本發(fā)明具體實施例4中鋼板的夏比V型沖擊試驗的韌脆轉(zhuǎn)變曲線；
[0038] 圖4所示為本發(fā)明具體實施例1中鋼板的夏比V型沖擊試驗的韌脆轉(zhuǎn)變曲線；
[0039] 圖5所示為本發(fā)明具體實施例4中鋼板的一 40°C下CTOD載荷P與引伸計測出的 缺口張開位移V的P - V曲線；
[0040] 圖6所示為本發(fā)明具體實施例1中鋼板的一 40°C下CTOD載荷P與引伸計測出的 缺口張開位移V的P - V曲線。

【具體實施方式】
[0041] 本發(fā)明旨在開發(fā)一種超低溫環(huán)境服役的大口徑輸送管用高性能大壁厚熱軋板， 其壁厚不小于30mm，寬度不小于3700mm，強(qiáng)度覆蓋X70和X80(K60和K65)，低溫韌性滿 足：一 40°C夏比V型沖擊功彡250J、一 60°C夏比V型沖擊功彡180J、一 30°C落錘剪切面積 彡 85%、-40?的 CTOD 值彡 0· 80mm。
[0042] 為此，本發(fā)明實施例公開了一種鋼板，其化學(xué)成分按照重量百分比包括：C0. 03? 0.07%，51彡0.30%且大于0以111.5?1.9%，六10.015?0.06%，恥0.05?0.11%， TiO. 010 ?0. 018%，CrO. 10 ?0. 30%，CuO. 10 ?0. 30%，NiO. 10 ?0. 30, Mo 彡 0. 30% 且大于0, P彡〇· 015%且大于0, S彡0· 004%且大于0, N彡0· 005%且大于0, Ca/S彡2， Ti/N > 4,余量為鐵及雜質(zhì)元素，所述鋼板的碳當(dāng)量Ceq < 0. 43,所述鋼板的裂紋敏感指數(shù) Pcm < 0· 21 〇
[0043] 本發(fā)明的鋼板通過元素種類及含量的科學(xué)設(shè)計，在添加微量合金元素基礎(chǔ)上，實 現(xiàn)了焊接性能優(yōu)良、超高屈服強(qiáng)度、高抗拉強(qiáng)度和良好的低溫韌性、裂紋止裂性能的匹配。 在本發(fā)明中，除非另有指明，所提到的含量均指重量百分比含量。
[0044] 本發(fā)明的鋼板的化學(xué)成分及含量的主要作用說明如下：
[0045] 碳（C):碳是影響強(qiáng)度、韌性、硬度及焊接性能的主要元素，可以與Nb、Ti、Cr、Mo、 Fe形成碳化物，起到析出強(qiáng)化和晶粒細(xì)化韌化材料的作用。碳含量的增加，對提高鋼的強(qiáng)度 和硬度有明顯作用，但碳含量的增加會對鋼的延性、韌性及焊接性能有負(fù)面影響。所以，本 發(fā)明選擇的碳含量為〇. 03?0. 07%，一方面主要是考慮過低的碳會使得鋼板的屈強(qiáng)比增 高，另一方面主要是考慮鋼板的韌性及優(yōu)良的焊接性能。
[0046] 錳（Mn):錳是固溶強(qiáng)化元素，既可以提高鋼的強(qiáng)度和硬度，也能夠改善鋼的韌性。 適度提高鋼的淬透性，擴(kuò)大Y相區(qū)，降低鋼的Y - α相變溫度，有助于獲得細(xì)小的相變產(chǎn) 物。此外，錳還能提高微合金元素鈮（Nb)在鋼中的溶解度，抑制碳氮化鈮的析出。但過多 的Mn會導(dǎo)致鑄坯中心Mn偏析，對厚板的強(qiáng)韌性有較大傷害。因此，本發(fā)明鋼采用的錳含量 為 1. 5 ?1. 9%。
[0047] 鈮（Nb):鈮是有效的晶粒細(xì)化元素，能夠明顯的抑制奧氏體晶粒長大，延遲 Y - α轉(zhuǎn)變，從而獲得更加細(xì)小的組織。在熱軋過程中，析出的碳氮化鈮可以延遲再結(jié)晶 及晶粒的長大過程，碳氮化鈮通過釘扎位錯，使得基體中可以保留更多的位錯密度，提高鋼 的強(qiáng)度和韌性。固溶狀態(tài)的鈮可以延遲Y - α轉(zhuǎn)變，細(xì)化鐵素體晶粒，提高鋼的韌性，在 冷卻過程中固溶的鈮可以繼續(xù)以Nb(CN)析出，進(jìn)一步提高鋼的強(qiáng)度。本發(fā)明鋼采用的鈮為 0· 05 ?0· 11%。
[0048] 鈦（Ti):鈦是強(qiáng)的固氮元素，可以形成彌散分布的TiN顆粒，從而可以在坯料加熱 過程和軋制過程中抑制奧氏體晶粒粗化，起到細(xì)化晶粒的作用，提高鋼的低溫韌性；同樣， TiN顆粒對焊接熱影響區(qū)晶粒的長大能夠起到很好的抑制作用，改善焊接性能。此外，鈦可 以與鈮復(fù)合析出，提高（TiNb) (CN)的熱穩(wěn)定性，對加熱過程中坯料奧氏體晶粒的長大及焊 接熱影響區(qū)晶粒的粗化起到很好的抑制作用，改善鋼板的韌性，提高鋼板的焊接性能。同 時，鈦又是強(qiáng)脫氧元素，加入量過高鋼中會產(chǎn)生氧化鈦夾雜，且TiN析出粗大，影響鋼的韌 性。本發(fā)明鋼中鈦的加入量為0. 010?0. 018%，其Ti/N彡4。
[0049] 鉻（Cr):鉻是碳化物形成元素，能夠提高鋼板硬度，起到沉淀強(qiáng)化的作用；鉻作為 鐵素體形成元素，在高Nb鋼中可以得到更多的針狀鐵素體組織；鉻還能夠提高鋼的抗腐蝕 及耐氫致開裂性能，但過量的鉻將降低鋼板的延伸性能，促進(jìn)晶粒的長大而影響韌性，導(dǎo)致 焊接區(qū)域的冷裂紋的產(chǎn)生。本發(fā)明鋼中鉻的加入量為〇. 10?〇. 30%。
[0050] 銅（Cu):銅能提高鋼板及焊接熱影響區(qū)的強(qiáng)度，銅的沉淀作用還可以提高鋼的抗 疲勞性能；此外，銅還能提高鋼板的耐腐蝕性能，近加入〇. 1%的銅就可以顯著提高鋼的耐 大氣腐蝕性。但過量的銅對焊接熱影響區(qū)及焊接區(qū)的韌性是不利的，本發(fā)明鋼中銅的加入 量為 0· 10 ?0· 30%。
[0051] 鎳（Ni):鎳通過固溶強(qiáng)化提高鋼的強(qiáng)度，且并不顯著提高鋼的硬度，從而對低溫 韌性有利；同時，鎳還有助于改善鋼中加銅引起的熱脆性。本發(fā)明鋼鎳的加入量為〇. 10? 0· 30%。
[0052] 鋁（Al) :A1為強(qiáng)固N(yùn)元素，形成細(xì)小的AlN顆粒析出，可抑制板坯加熱、乳制、淬火 加熱及焊接過程中的晶粒長大，達(dá)到細(xì)化晶粒、提高鋼板的低溫韌性及改善焊接性能。本發(fā) 明選擇的鋁含量為0. 015?0. 06%。
[0053] 氮（N):氮可導(dǎo)致時效和脆化，對鋼的性能是有害的。鋼中少量氮可與Nb、Ti、Al 形成化合物在鋼中析出細(xì)化晶粒，提高鋼的強(qiáng)度和韌性等。本發(fā)明氮含量不大于〇. 003%， 且Ti/N彡4。
[0054] 硫⑶：硫是有害元素，其不僅增加鋼的熱脆性，且易與Mn結(jié)合形成MnS，在高溫軋 制后形成長條形MnS夾雜，不僅影響鋼板的抗層狀撕裂性能，且鋼板中的H易擴(kuò)散到MnS與 基體界面，形成氫致開裂裂紋，形成分層缺陷，嚴(yán)重影響鋼板的內(nèi)在質(zhì)量。因此，本發(fā)明選擇 的硫含量不大于0.004%。
[0055] 本發(fā)明實施例公開了一種鋼板及其制造方法。本領(lǐng)域技術(shù)人員可以借鑒本文內(nèi) 容，適當(dāng)改進(jìn)工藝參數(shù)實現(xiàn)。特別需要指出的是，所有類似的替換和改動對本領(lǐng)域技術(shù)人員 來說是顯而易見的，它們都被視為包括在本發(fā)明。本發(fā)明的應(yīng)用已經(jīng)通過較佳實施例進(jìn)行 了描述，相關(guān)人員明顯能在不脫離本
【發(fā)明內(nèi)容】
、精神和范圍內(nèi)對本文所述的應(yīng)用進(jìn)行改動 或適當(dāng)變更與組合，來實現(xiàn)和應(yīng)用本發(fā)明技術(shù)。
[0056] 為了進(jìn)一步理解本發(fā)明，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。
[0057] 不同實施例中采用了不同的原料組分，但是均采用相同的制造方法，其制造步驟 如下：
[0058] 1)、冶煉：將鐵水脫硫后送入轉(zhuǎn)爐冶煉，再送入LF爐精煉，LF爐處理后，鋼液中S 含量< (λ 005 %，0 含量< 0025 %。
[0059] 精煉完成后送入RH爐真空處理，獲得鋼水。RH真空處理后，鋼液中N含量 彡 0· 0035%。
[0060] RH完成真空處理后，在鋼中N含量小于0. 0035%的條件下添加 Ti,在隨后工藝澆 注等處理過程中，鋼中N會有所增加，但成品鋼中的Ti/N > 4,初軋后鋼中仍有一定量的溶 解Ti，在精軋過程中細(xì)小彌散的TiN析出，確保鋼板的晶粒度。
[0061] RH真空處理階段結(jié)束后，在鋼中S含量彡0. 005 %條件下喂入硅鈣線或純鈣線， 且成品鋼中Ca/S彡2,并進(jìn)行鋼包底吹氬軟攪拌8-15min。
[0062] 2)、板坯連鑄：將步驟1)獲得的鋼水送入連鑄機(jī)，進(jìn)行無氧化保護(hù)澆注，板坯厚度 320mm、寬度大于2200mm，中間包過熱度控制在25 ±5 °C，拉速0. 65 ±0. 05m/min，連鑄動態(tài) 輕壓下量5?10mm。進(jìn)行鈣處理后原串狀三氧化鋁夾雜被改性為球狀鋁鈣復(fù)合夾雜，且軟 攪拌后鋼液純凈度改善，使鋼的韌性提高。
[0063] 3)、板坯再加熱：溫度控制在1100?1250°C，保持時間為> 320min。
[0064] 4)、粗軋：溫度控制在950?1100°C，粗軋后中間坯厚度> 2. 5倍鋼板厚度。
[0065] 5)、中間坯層流快速冷卻：粗軋后采用噴淋冷卻中間坯，加快其冷卻速度，縮短中 間坯待溫時間，抑制待溫過程晶粒粗大，改善鋼板的落錘性能。
[0066] 6)、精軋：溫度控制在800?900°C，精軋結(jié)束溫度730?830°C，精軋階段總壓縮 比彡60%。
[0067] 7)、鋼板預(yù)熱矯直：鋼板精軋后，采用預(yù)熱矯直，保證平整的鋼板進(jìn)入快速冷卻。
[0068] 8)、鋼板快速冷卻：終冷溫度彡550°C (最低可至室溫），冷卻速率控制彡15°C /s， 鋼板快速冷卻過程中，采用頭尾遮擋技術(shù)，保證控冷過程中鋼板冷卻溫度均勻。
[0069] 9)、鋼板熱矯直；
[0070] 10)、冷卻。
[0071] 在不同實施例中，鋼板的化學(xué)成分（％)請參表1。
[0072] 表 1
[0073]

【權(quán)利要求】
1. 一種超低溫高壓力服役輸送管用鋼板，其特征在于，其化學(xué)成分按照重量百分比 包括：C 0.03 ?0.07%，Si 彡 0.30%且大于 0;Mn 1.5 ?1.9%，A10. 015 ?0.06%，Nb 0. 05 ?0. 11%，Ti 0. 010 ?0. 018%，Cr 0. 10 ?0. 30%，CuO. 10 ?0. 30%，Ni 0. 10 ? 0? 30, Mo彡0? 30%且大于0, P彡0? 015%且大于0, S彡0? 004%且大于0, N彡0? 005%且 大于0, Ca/S彡2, Ti/N彡4,余量為鐵及雜質(zhì)元素，所述鋼板的碳當(dāng)量Ceq彡0. 43,所述鋼 板的裂紋敏感指數(shù)Pcm < 0. 21。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板，其特征在于：所述鋼板的 厚度 > 30mm，寬度 > 3730mm。
3. 權(quán)利要求1所述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法，其特征在于，包括 步驟： 1) 、冶煉：將鐵水脫硫后送入轉(zhuǎn)爐冶煉，再送入LF爐精煉，精煉完成后送入RH爐真空處 理，獲得鋼水； 2) 、板坯連鑄：將步驟1)獲得的鋼水送入連鑄機(jī)，進(jìn)行無氧化保護(hù)澆注，中間包過熱度 控制在25±5°C，拉速控制在0. 65±0. 05m/min，連鑄動態(tài)輕壓下量5?10mm ; 3) 、板坯再加熱：溫度控制在1100?1250°C，保持時間彡320min ; 4) 、粗軋：溫度控制在950?1KKTC，粗軋后中間坯厚度> 2. 5倍最終所獲得鋼板厚 度； 5) 、中間坯層流快速冷卻； 6) 、精軋：溫度控制在800?900°C，精軋結(jié)束溫度730?830°C，精軋階段總壓縮比 ^ 60% ； 7) 、鋼板預(yù)熱矯直； 8) 、鋼板快速冷卻：終冷溫度< 550°C，冷卻速率控制彡15°C /s ; 9) 、鋼板熱矯直； 10) 、冷卻。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法，其特征在于： 所述步驟1)中，所述LF爐處理后，鋼液中S含量彡0.005%，0含量彡0.0025%。
5. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法，其特征在于： 所述步驟1)中，所述RH真空處理后，鋼液中N含量彡0. 0035%。
6. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法，其特征在于： 所述步驟2)中，獲得的板坯的厚度為320_，寬度大于2200_。
7. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法，其特征在于： 所述步驟1)中，RH爐真空處理后，在鋼液中N含量小于0. 0035%的條件下添加Ti。
8. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法，其特征在于： 所述步驟1)中，RH爐真空處理后，在鋼液中S含量< 0. 005%條件下喂入硅鈣線或純鈣線， 并進(jìn)行鋼包底吹氦軟攪拌8-15min。
9. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法，其特征在于： 所述步驟5)中，采用噴淋方式冷卻中間坯。
10. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的超低溫高壓力服役輸送管用鋼板的制造方法，其特征在于： 所述步驟8)中，鋼板快速冷卻過程中，采用頭尾遮擋技術(shù)，保證控冷過程中鋼板冷卻溫度 均勻。
【文檔編號】C22C38/58GK104404387SQ201410592188
【公開日】2015年3月11日 申請日期:2014年10月29日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月29日
【發(fā)明者】聶文金, 張曉兵, 林濤鑄, 鮑德志, 鄒星祿, 皇祝平 申請人:江蘇沙鋼集團(tuán)有限公司