高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)查漏裝置及其查漏方法
【專利摘要】本發(fā)明公開高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)查漏裝置及其查漏方法。所述查漏裝置包括壓力表、三通管、連接管、測壓閥門、加壓閥門，所述三通管之測壓端通過測壓閥門與壓力表連通，所述三通管之出口端通過連接管接入高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)，所述三通管之入口端通過加壓閥門用連接管與加壓介質(zhì)連通。所述查漏方法包括接入系統(tǒng)、系統(tǒng)查漏、漏點確定步驟。本發(fā)明的查漏裝置可在不影響高爐正常生產(chǎn)的情況下查漏，及時發(fā)現(xiàn)并確認冷卻水系統(tǒng)是否有損壞漏水現(xiàn)象，如有漏水則可適當調(diào)整流量以避免大量水漏入爐內(nèi)，在保證高爐穩(wěn)定持續(xù)生產(chǎn)的同時，減少因漏水而增加的燃耗，降低高爐成本，待高爐停爐后確定漏點并封堵，節(jié)省了大量時間、人力、物力。
【專利說明】高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)查漏裝置及其查漏方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于煉鐵設備檢測【技術領域】，涉及一種結(jié)構(gòu)簡單、檢測速度快、操作方便的高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)查漏裝置及其查漏方法。

【背景技術】
[0002]隨著當今鋼鐵企業(yè)的快速發(fā)展，高爐的大型化、高壓化、自動化程度越來越高，高爐能夠長期保持正常、穩(wěn)定、順行的生產(chǎn)便成為突出的問題。高爐生產(chǎn)過程中，伴隨著爐內(nèi)熱因力、熱震動、渣皮脫落、燒損、磨損等變化，特別是高爐生產(chǎn)到中后期，冷卻系統(tǒng)暴露出來的矛盾尤為突出。直到目前為止，國內(nèi)外高爐汽化查漏技術少，檢測手段少，查出問題難。主要原因是密閉循環(huán)冷卻水在看不見摸不著，且其漏水表現(xiàn)出來有相當滯后性。當人們通過冷卻水的補水量、渣鐵反應、煤氣中H2異常含量變化來判定漏水時，漏點一般已較為嚴重。特別是有些高爐冷卻系統(tǒng)采用多級連接的方式中間無分段，導致高爐漏水不能及時發(fā)現(xiàn)及確認，停爐休風查漏需耗費大量時間及人力、物力。如何能快速、準確、及時的查出漏點一直以來是保證高爐正常生產(chǎn)的重要話題。雖然高爐密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)損壞漏水是高爐生產(chǎn)過程中的常規(guī)故障，但如果長時間漏水沒及時發(fā)現(xiàn)，將導致大量的水漏入高爐內(nèi)，從而引發(fā)高爐休風、爐涼，甚至爐缸凍結(jié)等重大事故發(fā)生，對高爐生產(chǎn)造成巨大經(jīng)濟損失。因此，及時、準確查出高爐冷卻系統(tǒng)漏水位置，并正確處理，對搞好高爐穩(wěn)定順行的生產(chǎn)十分重要。
[0003]現(xiàn)有技術的高爐冷卻水系統(tǒng)查漏一般采用分段點火法、觀察喘氣法、憋壓法等。但由于高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的水流無法目視，且中間無分段，再加之水流需循環(huán)整個多級連接密閉循環(huán)系統(tǒng)，揚程長水壓降低，因此對于上述的點火法、觀察法、憋壓法等一些常規(guī)的查漏手段皆不能迅速、準確的找到漏點，難以滿足高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)快速查漏的使用要求。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的第一目的在于提供一種結(jié)構(gòu)簡單、檢測速度快、操作方便的高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)查漏裝置；本發(fā)明的第二目的在于提供一種檢測速度快、操作方便的高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)查漏方法。
[0005]本發(fā)明的第一目的是這樣實現(xiàn)的，包括壓力表、三通管、連接管、測壓閥門、加壓閥門，所述三通管之測壓端通過測壓閥門與壓力表連通，所述三通管之出口端通過連接管接入高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)，所述三通管之入口端通過加壓閥門用連接管與加壓介質(zhì)連通。
[0006]本發(fā)明的第二目的是這樣實現(xiàn)的，包括包括接入系統(tǒng)、系統(tǒng)查漏、漏點確定步驟，具體步驟如下:
A、接入系統(tǒng):將權(quán)利要求1至5任意一項所述的查漏裝置之出口端通過連接管與所述冷卻水系統(tǒng)之排氣閥連通，同時將加壓閥門用連接管與加壓介質(zhì)連通； B、系統(tǒng)查漏:關閉冷卻水系統(tǒng)的供水及回水閥門，打開A步驟連接好的查漏裝置之加壓閥門通入加壓介質(zhì)，然后關閉加壓閥門并打開測壓閥門，若保壓3?Smin后壓力表讀數(shù)大于或等于初始示值則無漏點，否則存在漏點；
C、漏點確定:聞爐休風后關閉冷卻水系統(tǒng)在B步驟確定的漏點范圍之供水及回水閥門，然后打開漏點范圍之最頂層冷卻設備的排氣閥將內(nèi)部的水排出，點火確認該設備是否損壞漏水，并用前述方法從上往下逐層將水排出并點火確認查出損壞冷卻設備，隨后將該層設備的進水管切斷并堵死，再將查漏裝置接入冷卻水系統(tǒng)的排氣管對該層以下的設備再次打壓確定是否還有漏點，如仍有漏點則繼續(xù)用前述方法點火確認，如無漏點后則準備封堵。
[0007]本發(fā)明針對高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的特殊性，即水流隨循環(huán)水系統(tǒng)揚程的增加而導致水壓降低，傳統(tǒng)的憋壓法由于水壓較低的原因無法快速準確的判斷該系統(tǒng)有無漏點，甚至漏點較小時不能及時發(fā)現(xiàn)而導致爐內(nèi)長期漏水。因此，本發(fā)明通過以三通管為核心的簡單查漏裝置，對查漏冷卻水系統(tǒng)注入高壓介質(zhì)，加壓可加快漏點的滲漏，通過適當時間保壓來觀察壓力表壓力，能夠快速、準確的判斷是否漏水，從而可在不影響高爐正常生產(chǎn)的情況下查漏，及時發(fā)現(xiàn)并確認冷卻水系統(tǒng)是否有損壞漏水現(xiàn)象，特別是發(fā)現(xiàn)細小早期漏水，且如有漏水則在生產(chǎn)中可適當調(diào)整流量，在保證高爐穩(wěn)定持續(xù)生產(chǎn)的同時，減少因漏水而增加燃耗，降低高爐成本。待高爐停爐后，由于已經(jīng)通過查漏裝置確定密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的其中一列有漏點，大幅度的縮小了漏點范圍，此時只需采用從上至下逐層點火法確定漏點并封堵。而傳統(tǒng)的點火法由于不能確定漏點范圍，需要整個密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)點火確定，耗費大量人力，且由于長時間斷水不利于冷卻壁的保護。所以，本發(fā)明節(jié)省了大量的查漏時間和人力、物力，從而為高爐穩(wěn)定順行創(chuàng)造有利條件，為煉鐵企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟效益，查漏裝置具有結(jié)構(gòu)簡單、檢測速度快、操作方便等特點，而查漏方法具有檢測速度快、操作方便的特點。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0008]圖1為本發(fā)明查漏連接示意圖；
圖2為查漏裝置結(jié)構(gòu)示意圖；
圖中:1_壓力表，2-三通管，21-測壓端，22-出口端，23-入口端，3-連接管，4-測壓閥門，5-加壓閥門，6-供水閥門，7-回水閥門，8-排氣閥，9-進水管，10-高爐，11-冷卻壁。

【具體實施方式】
[0009]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步的說明，但不得以任何方式對本發(fā)明加以限制，基于本發(fā)明教導所作的任何變更或改進，均屬于本發(fā)明的保護范圍。
[0010]如圖1和2所示，本發(fā)明的查漏裝置包括壓力表1、三通管2、連接管3、測壓閥門4、加壓閥門5，所述三通管2之測壓端21通過測壓閥門4與壓力表I連通，所述三通管2之出口端22通過連接管3接入高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)，所述三通管2之入口端23通過加壓閥門5用連接管3與加壓介質(zhì)連通。
[0011]所述高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)分別設置有供水閥門6、回水閥門7和排氣閥8。
[0012]所述出口端22通過連接管3與排氣閥8連通。
[0013]所述出口端22和/或入加壓閥門5通過快速接頭與連接管3連接。
[0014]所述加壓介質(zhì)為壓力1.0?1.5MPa的高壓水或壓縮空氣。
[0015]本發(fā)明的查漏方法包括接入系統(tǒng)、系統(tǒng)查漏、漏點確定步驟，具體步驟如下:
A、接入系統(tǒng):將權(quán)利要求1至5任意一項所述的查漏裝置之出口端通過連接管與所述冷卻水系統(tǒng)之排氣閥連通，同時將加壓閥門用連接管與加壓介質(zhì)連通；
B、系統(tǒng)查漏:關閉冷卻水系統(tǒng)的供水及回水閥門，打開A步驟連接好的查漏裝置之加壓閥門通入加壓介質(zhì)，然后關閉加壓閥門并打開測壓閥門，若保壓3?Smin后壓力表讀數(shù)大于或等于初始示值則無漏點，否則存在漏點；
C、漏點確定:聞爐休風后關閉冷卻水系統(tǒng)在B步驟確定的漏點范圍之供水及回水閥門，然后打開漏點范圍之最頂層冷卻設備的排氣閥將內(nèi)部的水排出，點火確認該設備是否損壞漏水，并用前述方法從上往下逐層將水排出并點火確認查出損壞冷卻設備，隨后將該層設備的進水管切斷并堵死，再將查漏裝置接入冷卻水系統(tǒng)的排氣管對該層以下的設備再次打壓確定是否還有漏點，如仍有漏點則繼續(xù)用前述方法點火確認，如無漏點后則準備封堵。
[0016]所述加壓介質(zhì)為聞壓水或壓縮空氣；加壓后的冷卻水系統(tǒng)內(nèi)部壓力為1.0?1.5MPa。
[0017]所述B步驟中確認存在漏點后，若高爐在正常生產(chǎn)則減少存在漏點的冷卻水系統(tǒng)流量。
[0018]本發(fā)明的查漏方法還包括漏點復查步驟，所述漏點復查是將B步驟查出系統(tǒng)有漏點而C步驟中點火無法查出具體漏點，先將存在漏點的冷卻水系統(tǒng)之供水及回水閥門打開，將水注滿后關閉閥門，再將查漏裝置之加壓閥門通入壓縮空氣加壓25?30min，然后從最頂層冷卻設備開始依次從上往下的順序逐層打開管道之排氣閥，若剛開始打開的排氣閥發(fā)現(xiàn)沒水排出，則該最頂層冷卻設備的水已從該列系統(tǒng)的下部漏出，此時逐層打開排氣閥直至有水排出，則基本確定有水排出的上面一層損壞漏水，然后再通過對此上層冷卻設備打壓以確定是否存在漏點。
[0019]所述壓縮空氣加壓后的冷卻水系統(tǒng)內(nèi)部壓力為1.0?1.5MPa。
[0020]本發(fā)明工作原理及工作過程:
本發(fā)明針對高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的特殊性，即水流隨循環(huán)水系統(tǒng)揚程的增加而導致水壓降低，傳統(tǒng)的憋壓法由于水壓較低的原因無法快速準確的判斷該系統(tǒng)有無漏點，甚至漏點較小時不能及時發(fā)現(xiàn)而導致爐內(nèi)長期漏水。通過以三通管為基礎，以三通管連通加壓介質(zhì)和冷卻水系統(tǒng)排氣閥，對查漏冷卻水系統(tǒng)注入高壓介質(zhì)，加壓可加快漏點的滲漏，通過適當時間保壓觀察壓力表壓力，能夠快速、準確的判斷是否漏水，從而既不需要對現(xiàn)有多級連接循環(huán)冷卻水系統(tǒng)進行改造，又能在不影響高爐正常生產(chǎn)的情況下加壓查漏，及時發(fā)現(xiàn)并確認冷卻水系統(tǒng)是否有損壞漏水現(xiàn)象，特別是及早發(fā)現(xiàn)細小漏水。如有漏水則在生產(chǎn)中可適當調(diào)整流量以避免大量水漏入爐內(nèi)，在保證高爐穩(wěn)定持續(xù)生產(chǎn)的同時，減少因漏水而增加燃耗，降低高爐成本。特別是三通管連接頭采用快速接頭并與之配套帶快速接頭的連接軟管，能夠快速連接和拆卸查漏裝置，提高查漏效率。進一步使加壓介質(zhì)壓力達1.0?1.5MPa，根據(jù)冷卻系統(tǒng)管道結(jié)構(gòu)、使用新舊程度具體調(diào)整壓力，既能夠縮短查漏時間，又能降低對冷卻水系統(tǒng)管道，特別是老舊管道的破壞。而待高爐停爐后，由于已經(jīng)通過查漏裝置確定密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的其中一列有漏點，大幅度的縮小了漏點范圍，此時只需采用從上至下逐層點火法確定漏點并封堵。特別是結(jié)合加壓查漏和點火查漏技術，既規(guī)避了傳統(tǒng)憋壓法和點火法耗時、廢力的缺陷，大幅提高查漏效率，又能避免漏檢，總體節(jié)省了查漏的大量時間和人力、物力，從而為高爐穩(wěn)定順行創(chuàng)造有利條件，為煉鐵企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟效益。進一步對點火查漏難以定位的漏點，采用壓縮空氣保壓泄漏的方法目視查漏，既能解決點火查漏難定位的難題，且查漏難定位速度快，先點火查漏結(jié)合后保壓泄漏查漏相結(jié)合，既能減少高爐進水和查漏快速，又能徹底避免漏檢的問題。因此，本發(fā)明查漏裝置具有結(jié)構(gòu)簡單、檢測速度快、操作方便的特點，而查漏方法具有檢測速度快、操作方便的特點。
[0021]如圖1和2所示，將壓力表I通過不銹鋼球閥4與三通管2之測壓端21連通，三通管I之出口端22通過連接軟管3與高爐10之多級連接循環(huán)冷卻水系統(tǒng)的排氣閥8連通，三通管I之入口端23通過不銹鋼球閥5用連接軟管3與加壓介質(zhì)連通；
關閉冷卻水系統(tǒng)的供水閥門6及回水閥門7，打開查漏裝置之不銹鋼球閥5通入加壓介質(zhì)至冷卻水系統(tǒng)，使冷卻水系統(tǒng)內(nèi)部壓力為1.0?1.5MPa，然后關閉不銹鋼球閥5并打開不銹鋼球閥4，若保壓3?Smin后壓力表I讀數(shù)大于或等于初始示值則所檢測的冷卻水系統(tǒng)無漏點，否則存在漏點；
聞爐休風后關閉冷卻水系統(tǒng)確定存在漏點范圍之內(nèi)的供水閥門6及回水閥門7,然后打開漏點范圍之最頂層冷卻設備的排氣閥8將內(nèi)部的水排出，點火確認該設備是否損壞漏水，并用前述方法從上往下逐層將水排出并點火確認查出損壞冷卻設備，隨后將該層設備的進水管切斷并用查漏裝置接入冷卻水系統(tǒng)的排氣閥8對該層以下的設備再次打壓確定是否還有漏點，如仍有漏點就繼續(xù)用前述方法點火確認，如已無漏點后則準備封堵；
若查出系統(tǒng)有漏點而用點火無法查出具體漏點，則先將存在漏點的冷卻水系統(tǒng)之供水閥門6及回水閥門7打開，將水注滿后關閉閥門，再將查漏裝置之不銹鋼球閥5通入1.0?1.5MPa的壓縮空氣并保壓25?35min，然后從最頂層冷卻設備開始依次從上往下的順序逐層打開管道之排氣閥8，若剛開始打開的排氣閥8發(fā)現(xiàn)沒水排出，則該最頂層冷卻設備的水已從該列系統(tǒng)的下部漏出，此時逐層打開排氣閥8直至有水排出，則基本確定有水排出的上面一層損壞漏水，然后再通過對此上層冷卻設備打壓以確定是否存在漏點，如已無漏點后則準備封堵。
【權(quán)利要求】
1.一種高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)查漏裝置，其特征在于包括壓力表(I)、三通管(2)、連接管(3)、測壓閥門(4)、加壓閥門(5)，所述三通管(2)之測壓端(21)通過測壓閥門(4)與壓力表(I)連通，所述三通管(2)之出口端(22)通過連接管(3)接入高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)，所述三通管(2)之入口端(23)通過加壓閥門(5)用連接管(3)與加壓介質(zhì)連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的查漏裝置，其特征在于所述高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)分別設置有供水閥門(6 )、回水閥門(7 )和排氣閥(8 )。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的查漏裝置，其特征在于所述出口端(22)通過連接管(3)與排氣閥(8)連通。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的查漏裝置，其特征在于所述出口端(22)和/或入加壓閥門(5)通過快速接頭與連接管(3)連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的查漏裝置，其特征在于所述加壓介質(zhì)為壓力1.0?1.5MPa的高壓水或壓縮空氣。
6.一種高爐多級連接密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)查漏方法，其特征在于包括接入系統(tǒng)、系統(tǒng)查漏、漏點確定步驟，具體步驟如下: A、接入系統(tǒng):將權(quán)利要求1至5任意一項所述的查漏裝置之出口端通過連接管與所述冷卻水系統(tǒng)之排氣閥連通，同時將加壓閥門用連接管與加壓介質(zhì)連通； B、系統(tǒng)查漏:關閉冷卻水系統(tǒng)的供水及回水閥門，打開A步驟連接好的查漏裝置之加壓閥門通入加壓介質(zhì)，然后關閉加壓閥門并打開測壓閥門，若保壓3?Smin后壓力表讀數(shù)大于或等于初始示值則無漏點，否則存在漏點； C、漏點確定:聞爐休風后關閉冷卻水系統(tǒng)在B步驟確定的漏點范圍之供水及回水閥門，然后打開漏點范圍之最頂層冷卻設備的排氣閥將內(nèi)部的水排出，點火確認該設備是否損壞漏水，并用前述方法從上往下逐層將水排出并點火確認查出損壞冷卻設備，隨后將該層設備的進水管切斷并堵死，再將查漏裝置接入冷卻水系統(tǒng)的排氣管對該層以下的設備再次打壓確定是否還有漏點，如仍有漏點則繼續(xù)用前述方法點火確認，如無漏點后則準備封堵。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的查漏方法，其特征在于所述加壓介質(zhì)為高壓水或壓縮空氣；加壓后的冷卻水系統(tǒng)內(nèi)部壓力為1.0?1.5MPa。
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的查漏方法，其特征在于所述B步驟中確認存在漏點后，若高爐在正常生產(chǎn)則減少存在漏點的冷卻水系統(tǒng)流量。
9.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的查漏方法，其特征在于還包括漏點復查步驟，所述漏點復查是將B步驟查出系統(tǒng)有漏點而C步驟中點火無法查出具體漏點，先將存在漏點的冷卻水系統(tǒng)之供水及回水閥門打開，將水注滿后關閉閥門，再將查漏裝置之加壓閥門通入壓縮空氣加壓25?30min，然后從最頂層冷卻設備開始依次從上往下的順序逐層打開管道之排氣閥，若剛開始打開的排氣閥發(fā)現(xiàn)沒水排出，則該最頂層冷卻設備的水已從該列系統(tǒng)的下部漏出，此時逐層打開排氣閥直至有水排出，則基本確定有水排出的上面一層損壞漏水，然后再通過對此上層冷卻設備打壓以確定是否存在漏點。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的查漏方法，其特征在于所述壓縮空氣加壓后的冷卻水系統(tǒng)內(nèi)部壓力為1.0?1.5Mpa。
【文檔編號】C21B7/24GK104293996SQ201410611018
【公開日】2015年1月21日 申請日期:2014年11月4日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月4日
【發(fā)明者】袁正剛, 段昆園, 陳元富 申請人:武鋼集團昆明鋼鐵股份有限公司