一種連續(xù)煉鋼電爐燒結返礦造渣方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種連續(xù)煉鋼電爐燒結返礦造渣方法，它首先回收企業(yè)內(nèi)部高爐使用篩下粒徑為2mm～5mm的小顆粒燒結礦即燒結返礦作原料；然后將燒結返礦裝入散裝料高位倉；再次將燒結返礦通過皮帶運輸并在冶煉過程中分批加入爐內(nèi)；再結返礦在熔池高溫作用下，發(fā)生各種化學反應，產(chǎn)生氣泡形成泡沫渣；每爐鋼在冶煉周期內(nèi)，分批加入燒結返礦；待前一批基本反應完畢，爐渣泡沫化不良后才加入下一批，過量加入會使熔池反應劇烈；最后冶煉過程隨著熔池碳氧反應劇烈，爐渣中FeO降低，需要及時補充加入燒結返礦。在冶煉過程中把燒結返礦加入爐內(nèi)，降低爐渣熔點，促進泡沫渣的形成，實現(xiàn)煉鋼過程，而達到礦物綜合利用和降低成本的目的。
【專利說明】一種連續(xù)煉鋼電爐燒結返礦造渣方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明屬于煉鋼【技術領域】，涉及一種在煉鋼中造渣用原材料的連續(xù)煉鋼電爐燒結 返礦造漁方法。

【背景技術】
[0002] 低成本的要求使Consteel電爐逐步走向轉(zhuǎn)爐化煉鋼工藝，鐵水加入量已越來越 高，鐵水入爐量可達960 - 1000kg/t。依靠鐵水的物理熱和化學熱作為煉鋼的主要熱量來 源，通過加適量的的廢鋼、生鐵等原料來調(diào)節(jié)冶煉過程的熱平衡，實現(xiàn)了連續(xù)加造渣料、連 續(xù)廢鋼預熱、連續(xù)加入鐵水、連續(xù)供氧冶煉的高效率快節(jié)奏煉鋼。而在冶煉過程控制中爐渣 在保證冶煉的金屬熔體的成分和質(zhì)量，金屬的回收率，冶煉操作的順行以及各項技術經(jīng)濟 指標等方面起著決定性的作用。因此冶煉過程中的造好渣顯得至關重要，如果泡沫渣不能 及時形成，在吹煉過程中會造成鋼水噴濺，消耗增加，嚴重的則會造成設備和工藝事故。由 于鐵比增加，取消送電冶煉，在沒有電弧的作用下要形成穩(wěn)定的熔渣有一定的困難。目前一 般采用螢石為主要造渣材料一一熔渣劑。但螢石用量過多，會對爐襯耐材、煙罩造成不同程 度的侵蝕，更為重要的是，隨著資源的越來越緊缺，螢石價格高位運行，導致造渣材料費用 較高,影響生產(chǎn)成本。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 為了克服現(xiàn)有技術的上述缺點，本發(fā)明提供一種滿足造泡沫渣工藝要求的同時， 有效減少瑩石礦產(chǎn)資源消耗，滿足除磷、造泡沫渣、降低煉鋼成本的連續(xù)煉鋼電爐燒結返礦 造漁方法。
[0004] 本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是：一種連續(xù)煉鋼電爐燒結返礦造渣方 法，包括如下步驟： 第一步：回收企業(yè)內(nèi)部高爐使用篩下粒徑為2_?5_的小顆粒燒結礦即燒結返礦作 原料，該燒結返礦的組分及其重量百分比為TFe57. 36%、Si024. 72%、CaOlO. 00%、PO. 085%、 MgOL 75% 及 Al2O3L 79% ; 第二步：將燒結返礦裝入散裝料高位倉； 第三步：將燒結返礦通過皮帶運輸并在冶煉過程中分批加入爐內(nèi)； 第四步：燒結返礦在熔池高溫作用下，依次發(fā)生吸熱、熔化、分解、各種化學反應，燒結 返礦會改變了爐渣的渣系，在一定的范圍內(nèi)降低了熔渣的熔點，Consteel電爐的熔煉溫度 在1520°C - 1660°C，能夠形成液態(tài)的爐渣；反應式為Fe0+C=Fe+C0丨或2P+5(Fe0)+n(Ca0) =CnCaO · P2O5 +5Fe，利于脫碳和去磷，產(chǎn)物CO氣體有利于形成泡沫渣，產(chǎn)物Fe能夠降低 鋼鐵料的消耗，產(chǎn)生氣泡形成泡沫渣； 第五步：每爐鋼在冶煉周期內(nèi)，視爐渣情況重復第三步和第四步，分批加入燒結返礦， 每批加入100- 500 Kg ; 第六步：待前一批基本反應完畢，爐渣泡沫化不良后才加入下一批，過量加入會使熔池 反應劇烈； 第七步：冶煉過程隨著熔池碳氧反應劇烈，爐渣中FeO降低，流動性變差時，需要及時 補充加入燒結返礦，使得爐渣中FeO含量控制在10% -15%。
[0005] 本發(fā)明的有益效果是：通過對企業(yè)內(nèi)部煉鐵用物料產(chǎn)生的篩下物直接利用后，在 冶煉過程中把燒結返礦加入爐內(nèi)，降低爐渣熔點，促進泡沫渣的形成，實現(xiàn)煉鋼過程，而達 到礦物綜合利用和降低成本的目的。

【具體實施方式】
[0006] 下面結合實施例對本發(fā)明進一步說明。
[0007] -種連續(xù)煉鋼電爐燒結返礦造渣方法，包括如下步驟： 第一步：回收企業(yè)內(nèi)部高爐使用篩下粒徑為2_?5_的小顆粒燒結礦即燒結返礦作 原料，該燒結返礦的組分及其重量百分比為TFe57. 36%、Si024. 72%、CaOlO. 00%、PO. 085%、 MgOL 75% 及 Al2O3L 79% ; 第二步：將燒結返礦裝入散裝料高位倉； 第三步：將燒結返礦通過皮帶運輸并在冶煉過程中分批加入爐內(nèi)； 第四步：燒結返礦在熔池高溫作用下，依次發(fā)生吸熱、熔化、分解、各種化學反應，燒結 返礦會改變了爐渣的渣系，在一定的范圍內(nèi)降低了熔渣的熔點，Consteel電爐的熔煉溫度 在1520°C - 1660°C，能夠形成液態(tài)的爐渣；反應式為Fe0+C=Fe+C0丨或2P+5(Fe0)+n(Ca0) =CnCaO · P2O5 +5Fe，利于脫碳和去磷，產(chǎn)物CO氣體有利于形成泡沫渣，產(chǎn)物Fe能夠降低 鋼鐵料的消耗，產(chǎn)生氣泡形成泡沫渣； 第五步：每爐鋼在冶煉周期內(nèi)，視爐渣情況重復第三步和第四步，分批加入燒結返礦， 每批加入100- 500 Kg ; 第六步：待前一批基本反應完畢，爐渣泡沫化不良后才加入下一批，過量加入會使熔池 反應劇烈； 第七步：冶煉過程隨著熔池碳氧反應劇烈，爐渣中FeO降低，流動性變差時，需要及時 補充加入燒結返礦，使得爐渣中FeO含量控制在10% -15%。
[0008] 實施例1 : 某鋼廠實施前2011年螢石消耗噸鋼費用為5. 98元/t(螢石每噸1200的價格計算)，實 施后；取消螢石，增加了燒結返礦的用量為l〇kg/t，單價為800元/t,費用為10X800/1000 =8元/t。同時由于燒結返礦中含有TFe : 57. 36 (%)，通過對爐渣進行對比分析，使用燒結返 礦前爐渣TFe含量為14. 77%，使用燒結返礦后爐渣TFe含量為17. 56%，通過實物業(yè)績對比 可降鋼鐵料為消耗5kg/t，廢鋼的單價按2500元/t計，噸鋼可節(jié)約費用為5 X 2500 X/1000 =12. 5元/t?？傆媷嶄摴?jié)約成本為：12· 5+5. 98-8 = 10. 48元/t。社會效益：充分利用資 源，實現(xiàn)資源節(jié)約，符合國家政策。
[0009] 實施例2 : 對四個編號分別為107782、107783、107784和107785的Consteel電爐加入一定量 的燒結返礦，并按照上述連續(xù)煉鋼電爐燒結返礦造渣方法中的步驟進行工作，測得下列參 數(shù)： 其中四個Consteel電爐加入的燒結返礦的情況是：

【權利要求】
1. 一種連續(xù)煉鋼電爐燒結返礦造渣方法，其特征在于包括如下步驟： 第一步：回收企業(yè)內(nèi)部高爐使用篩下粒徑為2_?5_的小顆粒燒結礦即燒結返礦作 原料，該燒結返礦的組分及其重量百分比為TFe57. 36%、Si024. 72%、CaOlO. 00%、P0. 085%、 MgOl. 75% 及 A12031. 79% ; 第二步：將燒結返礦裝入散裝料高位倉； 第三步：將燒結返礦通過皮帶運輸并在冶煉過程中分批加入爐內(nèi)； 第四步：燒結返礦在熔池高溫作用下，依次發(fā)生吸熱、熔化、分解、各種化學反應，燒結 返礦會改變了爐渣的渣系，在一定的范圍內(nèi)降低了熔渣的熔點，Consteel電爐的熔煉溫度 在1520°C - 1660°C，能夠形成液態(tài)的爐渣；反應式為FeO+C=Fe+CO丨或2P+5(FeO)+n(CaO) =CnCaO ? P205 +5Fe，利于脫碳和去磷，產(chǎn)物CO氣體有利于形成泡沫渣，產(chǎn)物Fe能夠降低 鋼鐵料的消耗，產(chǎn)生氣泡形成泡沫渣； 第五步：每爐鋼在冶煉周期內(nèi)，視爐渣情況重復第三步和第四步，分批加入燒結返礦， 每批加入100- 500 Kg ; 第六步：待前一批基本反應完畢，爐渣泡沫化不良后才加入下一批，過量加入會使熔池 反應劇烈； 第七步：冶煉過程隨著熔池碳氧反應劇烈，爐渣中FeO降低，流動性變差時，需要及時 補充加入燒結返礦，使得爐渣中FeO含量控制在10% -15%。
【文檔編號】C22B1/16GK104498667SQ201410744018
【公開日】2015年4月8日 申請日期:2014年12月9日 優(yōu)先權日:2014年12月9日
【發(fā)明者】侯德明, 彭雄茂, 劉安明, 黃義東, 唐日升, 趙金富 申請人:廣東韶鋼松山股份有限公司