一種減少轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)爐渣中含鐵量的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種減少轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)爐渣中含鐵量的方法，屬于金屬冶煉【技術(shù)領(lǐng)域】。其是在轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)提槍時(shí)加入泡沫抑制劑，每噸鐵水中加泡沫抑制劑1～2kg，待氧槍提到待吹點(diǎn)以上時(shí)，將轉(zhuǎn)爐停留20～30秒，將傾爐倒渣角度調(diào)整到78～82°后，將爐渣傾倒出去即可。本發(fā)明不僅有效降低了爐渣中的含鐵量，而且有效防治了鐵水的噴濺，降低了金屬鐵的損失。同時(shí)，將每個(gè)渣罐使用爐次從原來的3爐鋼增加至5爐，大大提高了生產(chǎn)效率。
【專利說明】一種減少轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)爐渣中含鐵量的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及金屬冶煉【技術(shù)領(lǐng)域】，具體來說，涉及一種減少轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)爐渣中含鐵量的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]2012年以來，鋼材市場(chǎng)價(jià)格大幅下降，鋼鐵行業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營處于被動(dòng)局面，如何降低生產(chǎn)成本，增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭力已迫在眉睫。
[0003]對(duì)大多數(shù)煉鋼廠來說，轉(zhuǎn)爐爐渣全鐵含量一般在15?17%，特別是對(duì)于使用釩鈦礦比例較高的鋼鐵企業(yè)，轉(zhuǎn)爐爐渣全鐵含量達(dá)到20%左右，鋼鐵料浪費(fèi)程度進(jìn)一步增加，導(dǎo)致生產(chǎn)的產(chǎn)品成本更高。如何將轉(zhuǎn)爐爐渣含鐵量降低，使之進(jìn)入鋼水中，從而降低鋼鐵料消耗，是煉鋼人一直關(guān)注和研宄的問題。每噸鋼的生產(chǎn)過程中降低Ikg鋼鐵料消耗，對(duì)煉鋼廠帶來的經(jīng)濟(jì)效益都是巨大的。
[0004]水鋼水城鋼鐵(集團(tuán))有限公司也是使用釩鈦礦的煉鋼廠之一，近年來，釩鈦礦比例在15?20%，轉(zhuǎn)爐爐渣中全鐵含量在18%左右，鐵珠含量在15%左右，產(chǎn)品成本壓力較大。同時(shí)，轉(zhuǎn)爐冶煉過程中發(fā)生噴濺現(xiàn)象是常有的事。該種現(xiàn)象不僅會(huì)給操作人員帶來安全隱患，還會(huì)導(dǎo)致鐵的損失。該種現(xiàn)象的發(fā)生主要原因是操作不當(dāng)，造成熔渣中(FeO)富集，隨著溫度的升高，碳氧反應(yīng)激烈，瞬時(shí)產(chǎn)生大量CO氣體，爐渣嚴(yán)重泡沫化，由于CO氣體來不及排除造成爐渣噴濺。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]有鑒于此，本發(fā)明的目的是提供一種減少轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)爐渣中含鐵量的方法，以解決現(xiàn)有鋼鐵生產(chǎn)過程中大量的鐵隨爐渣排出，造成鐵元素的浪費(fèi)，導(dǎo)致生產(chǎn)成本增加，以及轉(zhuǎn)爐冶煉過程中發(fā)生噴濺現(xiàn)象，給操作人員帶領(lǐng)安全威脅以及造成鐵的損失而存在的不足。
[0006]本發(fā)明通過以下技術(shù)方案解決上述技術(shù)問題:
[0007]一種減少轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)爐渣中含鐵量的方法，包括以下步驟:
[0008](I)在轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)提槍時(shí)加入泡沫抑制劑，每噸鐵水中加泡沫抑制劑I?2kg ;
[0009](2)待氧槍提到待吹點(diǎn)以上時(shí)，將轉(zhuǎn)爐停留20?30秒；
[0010](3)將傾爐倒渣角度調(diào)整到78?82°，然后將爐渣傾倒出去即可。
[0011]所述泡沫抑制劑中氧化媽的含量為35?45%，二氧化娃的含量為10?15%，氧化鎂的含量為3?5%，碳的含量為3?5%，揮發(fā)分和灰分的含量為30?40%，氟化媽的含量為3?5%。
[0012]所述泡沫抑制劑中氧化鈣的含量為40%，二氧化硅的含量為12%，氧化鎂的含量為5%，碳的含量為4%，揮發(fā)分和灰分的含量為35%，氟化1?的含量為4%。
[0013]所述步驟(I)中，泡沫抑制劑是在轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)提槍時(shí)添加。
[0014]所述步驟⑴中，在添加泡沫抑制劑之前，先對(duì)鐵水的成分進(jìn)行檢測(cè)，當(dāng)鐵水中鉻和釩的含量等于或小于0.3%，且鉻含量小于或等于0.1%時(shí)，泡沫抑制劑的添加量為I?1.3kg/t鐵水；當(dāng)鐵水中鉻和釩的含量0.3?0.4%，且鉻含量為0.1?0.2%時(shí)，泡沫抑制劑的添加量為1.3?1.7kg/t鐵水；當(dāng)鐵水中鉻和釩的含量等于或大于0.4%，且鉻含量大于或等于0.2%時(shí)，泡沫抑制劑的添加量為1.7?2kg/t鐵水。
[0015]優(yōu)選地，所述步驟(2)中，轉(zhuǎn)爐停留的時(shí)間為25秒。
[0016]優(yōu)選地，所述步驟(3)中，傾爐倒渣的角度為80°。
[0017]本發(fā)明的有益效果在于:本發(fā)明通過在轉(zhuǎn)爐轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)提槍時(shí)加入泡沫抑制劑，泡沫抑制劑中的碳可有效降低爐渣中氧化亞鐵的含量，反應(yīng)的化學(xué)方程式為FeO+C =Fe+CO,再通過二氧化硅和氟化鈣改善爐渣的流動(dòng)性，使金屬液滴下沉，從而有效降低了爐渣中的含鐵量；氧化鈣可使?fàn)t渣黏度升高，從而降低爐渣的泡沫化程度；揮發(fā)分物質(zhì)有利于將滯留在爐渣的CO氣體排出，從而有效防治了轉(zhuǎn)爐的噴濺，進(jìn)一步降低了金屬鐵的損失。由于爐渣泡沫化程度降低，密度變大，每個(gè)渣罐使用爐次可從原來的3爐鋼增加至5爐，大大提高了生產(chǎn)效率。同時(shí)，將傾爐倒渣角度從實(shí)施前的70°調(diào)整到80°，有利于測(cè)溫取樣操作。通過采用本發(fā)明的方法進(jìn)行處理，可將爐渣中的鐵珠含量和全鐵含量由原來的15.32%和18.17%降低到11.68%和15.72%。按每噸鋼10kg爐渣計(jì)算，該方法可降低鋼鐵料消耗6.09kg/t，取得顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

【具體實(shí)施方式】
[0018]為了方便本領(lǐng)域的技術(shù)人員理解，下面將結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的描述。實(shí)施例僅僅是對(duì)該發(fā)明的舉例說明，不是對(duì)本發(fā)明的限定，實(shí)施例中未作具體說明的步驟均是已有技術(shù)，在此不做詳細(xì)描述。
[0019]實(shí)施例一
[0020]通過對(duì)鐵水的成分進(jìn)行檢測(cè)，鐵水中鉻和釩的含量為0.27%，且鉻含量為0.1%。在轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)提槍時(shí)，向鐵水中加入泡沫抑制劑，每噸鐵水中加入泡沫抑制劑1kg，待氧槍提到待吹點(diǎn)以上時(shí)，將轉(zhuǎn)爐停留20秒，接著將傾爐倒渣角度調(diào)整到78°，然后將爐渣傾倒出去即可。所述泡沫抑制劑中氧化鈣的含量為35%，二氧化硅的含量為10%，氧化鎂的含量為5%，碳的含量為5%，揮發(fā)分和灰分的含量為40%，氟化1?的含量為5%。
[0021]采用本實(shí)施例的方法累計(jì)處理92.4t鐵水，未出現(xiàn)涌渣現(xiàn)象，對(duì)排出的爐渣進(jìn)行檢測(cè)，其鐵珠含量和全鐵含量分別為11.26%和15.38%。
[0022]實(shí)施例二
[0023]通過對(duì)鐵水的成分進(jìn)行檢測(cè)，鐵水中鉻和釩的含量為0.3 %，且鉻含量為0.1 %。在轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)提槍時(shí)，向鐵水中加入泡沫抑制劑，每噸鐵水中加入泡沫抑制劑1.3kg，待氧槍提到待吹點(diǎn)以上時(shí)，將轉(zhuǎn)爐停留30秒，接著將傾爐倒渣角度調(diào)整到82°，然后將爐渣傾倒出去即可。所述泡沫抑制劑中氧化鈣的含量為45%，二氧化硅的含量為15%，氧化鎂的含量為3%，碳的含量為3%，揮發(fā)分和灰分的含量為30%，氟化媽的含量為4%。
[0024]采用本實(shí)施例的方法累計(jì)處理92.8t鐵水，未出現(xiàn)噴濺涌渣現(xiàn)象，對(duì)排出的爐渣進(jìn)行檢測(cè)，其鐵珠含量和全鐵含量分別為11.38%和15.42%。
[0025]實(shí)施例三
[0026]通過對(duì)鐵水的成分進(jìn)行檢測(cè)，鐵水中鉻和釩的含量為0.32%，且鉻含量為0.14%。在轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)提槍時(shí)，向鐵水中加入泡沫抑制劑，每噸鐵水中加入泡沫抑制劑
1.4kg，待氧槍提到待吹點(diǎn)以上時(shí)，將轉(zhuǎn)爐停留22秒，接著將傾爐倒渣角度調(diào)整到79°，然后將爐渣傾倒出去即可。所述泡沫抑制劑中氧化鈣的含量為38%，二氧化硅的含量為12%,氧化鎂的含量為4%，碳的含量為4%，揮發(fā)分和灰分的含量為38%，氟化媽的含量為
[0027]采用本實(shí)施例的方法累計(jì)處理92.5t鐵水，未出現(xiàn)涌渣現(xiàn)象，對(duì)排出的爐渣進(jìn)行檢測(cè)，其鐵珠含量和全鐵含量分別為11.51%和15.67%。
[0028]實(shí)施例四
[0029]通過對(duì)鐵水的成分進(jìn)行檢測(cè)，鐵水中鉻和釩的含量為0.36%，且鉻含量為
0.17%。在轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)提槍時(shí)，向鐵水中加入泡沫抑制劑，每噸鐵水中加入泡沫抑制劑
1.7kg，待氧槍提到待吹點(diǎn)以上時(shí)，將轉(zhuǎn)爐停留28秒，接著將傾爐倒渣角度調(diào)整到81°，然后將爐渣傾倒出去即可。所述泡沫抑制劑中氧化鈣的含量為42%，二氧化硅的含量為14%,氧化鎂的含量為4%，碳的含量為4%，揮發(fā)分和灰分的含量為32%，氟化媽的含量為
[0030]采用本實(shí)施例的方法累計(jì)處理92.6t鐵水，未出現(xiàn)噴濺涌渣現(xiàn)象，對(duì)排出的爐渣進(jìn)行檢測(cè)，其鐵珠含量和全鐵含量分別為11.74%和15.83%。
[0031]實(shí)施例五
[0032]通過對(duì)鐵水的成分進(jìn)行檢測(cè)，鐵水中鉻和釩的含量為0.4%，且鉻含量為0.2%。在轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)提槍時(shí)，向鐵水中加入泡沫抑制劑，每噸鐵水中加入泡沫抑制劑2kg，待氧槍提到待吹點(diǎn)以上時(shí)，將轉(zhuǎn)爐停留24秒，接著將傾爐倒渣角度調(diào)整到80°，然后將爐渣傾倒出去即可。所述泡沫抑制劑中氧化鈣的含量為40%，二氧化硅的含量為12%，氧化鎂的含量為5%，碳的含量為4%，揮發(fā)分和灰分的含量為35%，氟化1?的含量為4%。
[0033]采用本實(shí)施例的方法累計(jì)處理92.3t鐵水，未出現(xiàn)涌渣現(xiàn)象，對(duì)排出的爐渣進(jìn)行檢測(cè)，其鐵珠含量和全鐵含量分別為11.72%和15.74%。
[0034]實(shí)施例六
[0035]通過對(duì)鐵水的成分進(jìn)行檢測(cè)，鐵水中鉻和釩的含量為0.42%，且鉻含量為0.23%。在轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)提槍時(shí)，向鐵水中加入泡沫抑制劑，每噸鐵水中加入泡沫抑制劑2kg，待氧槍提到待吹點(diǎn)以上時(shí)，將轉(zhuǎn)爐停留25秒，接著將傾爐倒渣角度調(diào)整到80°，然后將爐渣傾倒出去即可。所述泡沫抑制劑中氧化鈣的含量為40%，二氧化硅的含量為12%，氧化鎂的含量為5%，碳的含量為4%，揮發(fā)分和灰分的含量為35%，氟化1?的含量為4%。
[0036]采用本實(shí)施例的方法累計(jì)處理92.6t鐵水，未出現(xiàn)涌渣現(xiàn)象，對(duì)排出的爐渣進(jìn)行檢測(cè)，其鐵珠含量和全鐵含量分別為11.74%和15.89%。
[0037]以上所述，僅是本發(fā)明的較好實(shí)例，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制，任何未脫離本發(fā)明技術(shù)方案內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)例所作的任何簡單修改、變換材料等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種減少轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)爐渣中含鐵量的方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)在轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)提槍時(shí)加入泡沫抑制劑，每噸鐵水中加泡沫抑制劑I?2kg; (2)待氧槍提到待吹點(diǎn)以上時(shí)，將轉(zhuǎn)爐停留20?30秒； (3)將傾爐倒渣角度調(diào)整到78?82°后，將爐渣傾倒出去即可。
2.如權(quán)利要求1所述的減少轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)爐渣中含鐵量的方法，其特征在于，所述步驟(I)中，泡沫抑制劑是在轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)提槍時(shí)添加。
3.如權(quán)利要求1或2所述的減少轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)爐渣中含鐵量的方法，其特征在于，所述步驟(I)中，在添加泡沫抑制劑之前，即煉鐵工序先對(duì)鐵水的成分進(jìn)行檢測(cè)，根據(jù)鐵水成分，當(dāng)鐵水中鉻和釩的含量等于或小于0.3%，且鉻含量小于或等于0.1 %時(shí)，泡沫抑制劑的添加量為I?1.3kg/t鐵水；當(dāng)鐵水中鉻和釩的含量0.3?0.4%，且鉻含量為0.1?0.2%時(shí)，泡沫抑制劑的添加量為1.3?1.7kg/t鐵水；當(dāng)鐵水中鉻和釩的含量等于或大于0.4%，且鉻含量大于或等于0.2%時(shí)，泡沫抑制劑的添加量為1.7?2kg/t鐵水。
4.如權(quán)利要求1所述的減少轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)爐渣中含鐵量的方法，其特征在于，所述步驟(2)中，轉(zhuǎn)爐停留的時(shí)間為25秒。
5.如權(quán)利要求1所述的減少轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)爐渣中含鐵量的方法，其特征在于，所述步驟(3)中，傾爐倒渣的角度為80°。
【文檔編號(hào)】C21C5/28GK104480244SQ201410794717
【公開日】2015年4月1日 申請(qǐng)日期:2014年12月18日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月18日
【發(fā)明者】劉占林, 楊昌濤, 楊龍飛, 張應(yīng)榮, 李全智, 陳海英 申請(qǐng)人:首鋼水城鋼鐵（集團(tuán)）有限責(zé)任公司