用于連鑄中間包出口處的鋼液夾雜物捕捉裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種用于連鑄中間包出口處的鋼液夾雜物捕捉裝置。其技術方案是：大圓管(2)和小圓管(3)同軸心地固定在圓形底座(1)上，大圓管(2)和小圓管(3)的上端同軸心地固定有圓形蓋板(9)，空心腔體(4)內裝有填充料(5)。圓形底座(1)和圓形蓋板(9)均設有中心通孔，中心通孔的直徑均與小圓管(3)的內徑相同；大圓管(2)的外徑與圓形蓋板(9)的外徑相同，圓形底座(1)的外徑為圓形蓋板(9)外徑的1.1~1.3倍，大圓管(2)的內壁與小圓管(3)的外壁的半徑差為中間包塞棒(12)的直徑的1~4倍。大圓管(2)、小圓管(3)和圓形蓋板(9)依次對應地開有大圓管導流孔(6)、小圓管導流孔(7) 和蓋板導流孔(8)。本發(fā)明具有結構簡單、更換方便、成本較低和對鋼液凈化效果好的特點。
【專利說明】用于連鑄中間包出口處的鋼液夾雜物捕捉裝置

【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于鋼液夾雜物捕捉裝置【技術領域】。尤其涉及一種用于連鑄中間包出口處的鋼液夾雜物捕捉裝置。

【背景技術】
[0002]隨著連鑄技術的發(fā)展，連鑄中間包不僅起著儲存和分配鋼水的作用，還具有去除鋼液夾雜物、提高鋼水潔凈度的功能。由于鋼鐵行業(yè)技術水平的不斷提高，鋼材市場對鋼的強度、深沖性能、耐腐蝕性和耐久性的要求也不斷提高，同時潔凈鋼的需求量不斷增加。因此，在煉鋼生產流程中，減少鋼中夾雜物、杜絕煉鋼過程的外來污染和提高鋼的潔凈度成為生產高品質鋼的永恒主題。而連鑄中間包作為鋼冶煉過程中最后一個反應器，其去夾雜的能力就顯得尤為重要。
[0003]為了提高連鑄中間包去夾雜的能力，國內外學者做了大量研究，采用湍流抑制器、壩、擋墻、導流墻和過濾器等控流裝置，以獲得合理的連鑄中間包鋼液流場、延長鋼液在連鑄中間包的平均停留時間和促進夾雜物的上浮去除。但是仍然有一定數(shù)量未能上浮去除的夾雜物，最后隨鋼液從連鑄中間包浸入式水口進入結晶器而留在鋼坯中，對后續(xù)鋼坯的加工產生很大影響，進而影響最終產品的質量。不僅如此，進入到連鑄中間包浸入式水口的夾雜物還會聚集在其中，影響澆鑄，甚至造成水口堵塞，致使?jié)茶T不能連續(xù)進行。


【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明旨在克服現(xiàn)有技術的缺陷，目的是提供一種結構簡單、更換方便、成本較低和對鋼液凈化效果好的用于連鑄中間包出口處的鋼液夾雜物捕捉裝置。
[0005]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案是:所述裝置由圓形底座、大圓管、小圓管、填充料和圓形蓋板組成。大圓管和小圓管同軸心地固定在圓形底座上，大圓管和小圓管的上端同軸心地固定有圓形蓋板，由圓形底座、大圓管、小圓管和圓形蓋板圍成的空心腔體內裝有填充料。
[0006]圓形底座和圓形蓋板均設有中心通孔，所述中心通孔的直徑均與小圓管的內徑相同，所述中心通孔的直徑為中間包塞棒直徑的1.5~3倍。大圓管的外徑與圓形蓋板的外徑相同，圓形底座的外徑為圓形蓋板外徑的1.1~1.3倍,大圓管的內壁半徑與小圓管的外壁半徑之差為中間包塞棒直徑的1~4倍。大圓管的管壁均勻地開有大圓管導流孔，小圓管的管壁均勻地開有小圓管導流孔，圓形蓋板均勻地開有蓋板導流孔。
[0007]所述大圓管和小圓管的壁厚均為連鑄中間包塞棒直徑的0.3-2倍；圓形底座的厚度和圓形蓋板的厚度與小圓管的壁厚相等。
[0008]所述大圓管導流孔、小圓管導流孔和蓋板導流孔的直徑為10~60mm。
[0009]所述填充料為球形或為塊狀耐火材料，填充料的粒徑為小圓管導流孔直徑的
1.5-3 倍。
[0010]所述圓形底座、大圓管、小圓管、圓形蓋板和填充料的材質為高鋁質耐火材料,高鋁質耐火材料中的氧化鋁含量大于80wt%。
[0011]本裝置在使用時，先將所述圓形底座同軸心地固定在連鑄中間包底部的浸入式水口處，再將連鑄中間包塞棒沿豎直方向裝入本裝置的中心位置處，連鑄中間包塞棒的上端固定在連鑄中間包蓋的外壁處，連鑄中間包塞棒的下端靠近浸入式水口的出口處。
[0012]本裝置在使用過程中，大部分鋼液從大圓管導流孔和蓋板導流孔流入，經填充料的間隙從小圓管導流孔流出，再進入連鑄中間包浸入式水口到達結晶器。在鋼水流經填充料間隙的時，由于填充料提供了足夠大的表面積，使鋼液中的夾雜物顆粒被粘附捕捉，從而達到減少進入結晶器內夾雜物數(shù)量的目的。
[0013]由于采用上述技術方案，本發(fā)明具有以下積極效果:
1、本發(fā)明將大圓管和小圓管同軸心地固定在圓形底座上，大圓管和小圓管的上端同軸心地固定有圓形蓋板，由圓形底座、大圓管、小圓管和圓形蓋板圍成的空心腔體內裝有填充料，故結構簡單，成本較低。
[0014]2、由于鋼液在流經位于空心腔體中的填充料間隙時，其中的大部分夾雜物顆粒被填充料表面粘附捕捉，從而使通過連鑄中間包浸入式水口流入結晶器的夾雜物數(shù)量很大程度地減少，進而減少留在鑄坯中的夾雜物數(shù)量，減少了產品缺陷，提高了產品的質量。
[0015]3、由于進入連鑄中間包浸入式水口的鋼液已被本裝置凈化，夾雜物數(shù)量很少，所以會降低甚至會排除夾雜物在水口聚集所引發(fā)的水口堵塞。
[0016]4、由于本發(fā)明提供了較大的粘附捕捉面積，所以在換包澆鑄時，能最大限度地減少進入到結晶器的連鑄中間包保護洛，因而可以提高換包時鑄坯的質量。
[0017]5、由于本發(fā)明的空心腔體內裝有大量的填充料，因此所產生的間隙提供了較大的粘附捕捉空間，因此不會輕易堵塞，具有較長的工作時間，從而減少更換次數(shù)、提高澆鑄操作的連續(xù)性和效率。
[0018]6、該裝置不僅結構簡單，且能通過簡單埋入的方式固定在連鑄中間包底部水口的出口處，更換方便，具有很強的可操作性。
[0019]因此，本發(fā)明具有結構簡單、更換方便、成本較低和對鋼液凈化效果好的特點。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1為本發(fā)明的一種結構示意圖；
圖2為圖1的俯視結構意圖；
圖3為圖1的使用狀態(tài)示意圖。

【具體實施方式】
[0021 ] 下面結合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明的技術方案進行詳細說明，并非對其保護范圍的限制。
[0022]實施例1
一種用于連鑄中間包出口處的鋼液夾雜物捕捉裝置。如圖1和圖2所示，所述裝置由圓形底座1、大圓管2、小圓管3、填充料5和圓形蓋板9組成。大圓管2和小圓管3同軸心地固定在圓形底座I上，大圓管2和小圓管3的上端同軸心地固定有圓形蓋板9,由圓形底座1、大圓管2、小圓管3和圓形蓋板9圍成的空心腔體4內裝有填充料5。
[0023]如圖1和圖2所示，圓形底座I和圓形蓋板9均設有中心通孔，所述中心通孔的直徑均與小圓管3的內徑相同，所述中心通孔的直徑為中間包塞棒12直徑的1.5~2倍。大圓管2的外徑與圓形蓋板9的外徑相同，圓形底座I的外徑為圓形蓋板9外徑的1.1~1.2倍，大圓管2的內壁半徑與小圓管3的外壁半徑之差為中間包塞棒12直徑的1~2倍。大圓管2的管壁均勻地開有大圓管導流孔6，小圓管3的管壁均勻地開有小圓管導流孔7，圓形蓋板9均勻地開有蓋板導流孔8。
[0024]所述大圓管2和小圓管3的壁厚均為連鑄中間包塞棒12直徑的0.3~1倍；圓形底座I的厚度和圓形蓋板9的厚度與小圓管3的壁厚相等。
[0025]所述大圓管導流孔6、小圓管導流孔7和蓋板導流孔8的直徑為10~30mm。
[0026]所述填充料5為球形或為塊狀耐火材料，填充料5的粒徑為小圓管導流孔7直徑的1.5-2倍。
[0027]所述圓形底座1、大圓管2、小圓管3、圓形蓋板9和填充料5的材質為高招質耐火材料，高鋁質耐火材料中的氧化鋁含量大于80wt%。
[0028]如圖3所示，本裝置在使用時，先將所述圓形底座I同軸心地固定在連鑄中間包底部11的浸入式水口 10處，再將連鑄中間包塞棒12沿豎直方向裝入本裝置的中心位置處，連鑄中間包塞棒12的上端固定在連鑄中間包蓋13的外壁處，連鑄中間包塞棒12的下端靠近浸入式水口 10的出口處。
[0029]本裝置在使用過程中，大部分鋼液從大圓管導流孔6和蓋板導流孔8流入，經填充料5的間隙從小圓管導流孔7流出，再進入連鑄中間包浸入式水口 10到達結晶器。在鋼水流經填充料5間隙的時，由于填充料5提供了足夠大的表面積，使鋼液中的夾雜物顆粒被粘附捕捉，從而達到減少進入結晶器內夾雜物數(shù)量的目的。
[0030]實施例2
一種用于連鑄中間包出口處的鋼液夾雜物捕捉裝置。除下述技術參數(shù)外，其余同實施例I。
[0031]所述中心通孔的直徑為中間包塞棒12直徑的2~2.5倍；
圓形底座I的外徑為圓形蓋板9外徑的1.15~1.25倍；
大圓管2的內壁半徑與小圓管3的外壁半徑之差為中間包塞棒12直徑的2~3倍； 所述大圓管2和小圓管3的壁厚均為連鑄中間包塞棒12直徑的1~1.5倍；
所述大圓管導流孔6、小圓管導流孔7和蓋板導流孔8的直徑為30~50mm ；
填充料5的粒徑為小圓管導流孔7直徑的2~2.5倍。
[0032]實施例3
一種用于連鑄中間包出口處的鋼液夾雜物捕捉裝置。除下述技術參數(shù)外，其余同實施例I。
[0033]所述中心通孔的直徑為中間包塞棒12直徑的2.5-3倍；
圓形底座I的外徑為圓形蓋板9外徑的1.2~1.3倍；
大圓管2的內壁半徑與小圓管3的外壁半徑之差為中間包塞棒12直徑的3~4倍； 所述大圓管2和小圓管3的壁厚均為連鑄中間包塞棒12直徑的1.5-2倍；
所述大圓管導流孔6、小圓管導流孔7和蓋板導流孔8的直徑為40~60mm ；
填充料5的粒徑為小圓管導流孔7直徑的2.5-3倍。
[0034]本【具體實施方式】具有以下積極效果:
1、本【具體實施方式】將大圓管2和小圓管3同軸心地固定在圓形底座I上，大圓管2和小圓管3的上端同軸心地固定有圓形蓋板9 ;由圓形底座1、大圓管2、小圓管3和圓形蓋板9圍成的空心腔體4內裝有填充料5 ;故結構簡單，成本較低。
[0035]2、由于鋼液在流經位于空心腔體4中的填充料5間隙時，其中的大部分夾雜物顆粒被填充料表面粘附捕捉，從而使通過連鑄中間包浸入式水口 10流入結晶器的夾雜物數(shù)量很大程度地減少，進而減少留在鑄坯中的夾雜物數(shù)量，減少了產品缺陷，提高了產品的質量。
[0036]3、由于進入連鑄中間包浸入式水口 10的鋼液已被本裝置凈化，夾雜物數(shù)量很少，所以會降低甚至會排除夾雜物在水口聚集所引發(fā)的水口堵塞。
[0037]4、由于本【具體實施方式】提供了較大的粘附捕捉面積，所以在換包澆鑄時，能最大限度地減少進入到結晶器的連鑄中間包保護渣，因而可以提高換包時鑄坯的質量。
[0038]5、由于本【具體實施方式】的空心腔體4內裝有大量的填充料5，因此所產生的間隙提供了較大的粘附捕捉空間，因此不會輕易堵塞，具有較長的工作時間，從而減少更換次數(shù)、提高澆鑄操作的連續(xù)性和效率。
[0039]6、該裝置不僅結構簡單，且能通過簡單埋入的方式固定在連鑄中間包底部11水口的出口處，更換方便，具有很強的可操作性。
[0040]因此，本【具體實施方式】具有結構簡單、更換方便、成本較低和對鋼液凈化效果好的特點。
【權利要求】
1.一種用于連鑄中間包出口處的鋼液夾雜物捕捉裝置，其特征在于所述裝置由圓形底座(I)、大圓管⑵、小圓管(3)、填充料(5)和圓形蓋板(9)組成；大圓管⑵和小圓管(3)同軸心地固定在圓形底座(I)上，大圓管(2)和小圓管(3)的上端同軸心地固定有圓形蓋板(9)，由圓形底座(I)、大圓管(2)、小圓管(3)和圓形蓋板(9)圍成的空心腔體⑷內裝有填充料(5)； 圓形底座(I)和圓形蓋板(9)均設有中心通孔，所述中心通孔的直徑均與小圓管(3)的內徑相同，所述中心通孔的直徑為中間包塞棒(12)直徑的1.5~3倍；大圓管(2)的外徑與圓形蓋板(9)的外徑相同，圓形底座(I)的外徑為圓形蓋板(9)外徑的1.1~1.3倍，大圓管(2)的內壁半徑與小圓管(3)的外壁半徑之差為中間包塞棒(12)直徑的1~4倍；大圓管(2)的管壁均勻地開有大圓管導流孔(6)，小圓管(3)的管壁均勻地開有小圓管導流孔(7)，圓形蓋板(9)均勻地開有蓋板導流孔(8)。
2.根據(jù)權利要求1所述的用于連鑄中間包出口處的鋼液夾雜物捕捉裝置，其特征在于所述大圓管(2)和小圓管(3)的壁厚均為連鑄中間包塞棒(12)直徑的0.3~2倍；圓形底座(I)的厚度和圓形蓋板(9)的厚度與小圓管(3)的壁厚相等。
3.根據(jù)權利要求1所述的用于連鑄中間包出口處的鋼液夾雜物捕捉裝置，其特征在于所述大圓管導流孔(6)、小圓管導流孔(7)和蓋板導流孔⑶的直徑為10~60mm。
4.根據(jù)權利要求1所述的用于連鑄中間包出口處的鋼液夾雜物捕捉裝置，其特征在于所述填充料(5)為球形或為塊狀耐火材料，填充料(5)的粒徑為小圓管導流孔(7)直徑的1.5-3 倍。
5.根據(jù)權利要求1所述的用于連鑄中間包出口處的鋼液夾雜物捕捉裝置，其特征在于所述圓形底座(I)、大圓管(2)、小圓管(3)、圓形蓋板(9)和填充料(5)的材質為高鋁質耐火材料，高鋁質耐火材料中的氧化鋁含量大于80wt%。
【文檔編號】B22D11/119GK104475695SQ201410839285
【公開日】2015年4月1日 申請日期:2014年12月30日 優(yōu)先權日:2014年12月30日
【發(fā)明者】金焱, 常正昇, 馮學武, 金業(yè)磊, 李洋, 葉琛, 羅霄, 袁輝, 李亞偉 申請人:武漢科技大學