可實(shí)現(xiàn)零污染排放的鎢礦物原料的冶金系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】一種鎢礦物原料的冶金系統(tǒng)，包括：第I循環(huán)系統(tǒng)，浸出裝置設(shè)有接收浸出渣洗液的回收口，固液分離裝置設(shè)有至浸出裝置的浸出渣洗液反饋口；第II循環(huán)系統(tǒng)，生料制備裝置設(shè)有后續(xù)工序產(chǎn)生的反饋浸出渣的接收口，固液分離裝置設(shè)有浸出渣反饋口；第III循環(huán)系統(tǒng)，蒸發(fā)結(jié)晶裝置具有反饋至浸出裝置的氣體反饋口，而浸出裝置設(shè)有反饋氣體接收口；第IV循環(huán)系統(tǒng)，蒸發(fā)結(jié)晶裝置設(shè)有蒸發(fā)出水份反饋口，而固液分離裝置具有反饋水接收口；第V循環(huán)系統(tǒng)，結(jié)晶漿液的液固分離裝置其具有結(jié)晶母液返回出口，而浸出裝置設(shè)有接收結(jié)晶母液的接收口。本實(shí)用新型實(shí)現(xiàn)了廢水零排放，生產(chǎn)成本低，生產(chǎn)效率高。
【專利說明】可實(shí)現(xiàn)零污染排放的鎢礦物原料的冶金系統(tǒng)

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本實(shí)用新型涉及一種可實(shí)現(xiàn)廢水零排放的鎢礦物原料的冶金系統(tǒng)，由鎢礦物原料 制備APT的系統(tǒng)，屬于鎢冶煉【技術(shù)領(lǐng)域】。
[0002] 術(shù)語"生料"是指鎢礦物原料、配料，按比例配合后，并磨至一定細(xì)度的混合物料。
[0003] 術(shù)語"熟料"是指鎢礦物原料、配料經(jīng)磨細(xì)、混合成生料，再經(jīng)高溫焙燒后所得的物 料。
[0004] 術(shù)語"礦化劑"是指在生料焙燒過程中能加速鎢礦物原料與配料之間的反應(yīng)或降 低焙燒溫度的物質(zhì)。

【背景技術(shù)】
[0005] 現(xiàn)有技術(shù)中，制備APT的工業(yè)方法主要包括如下步驟：通過苛性鈉或蘇打分解鎢 礦物原料，獲得粗鎢酸鈉溶液；通過溶液凈化-離子交換或溶劑萃取轉(zhuǎn)型（或者通過離子交 換或溶劑萃取除雜并轉(zhuǎn)型），獲得純鎢酸銨溶液；再通過蒸發(fā)結(jié)晶，獲得APT產(chǎn)品。
[0006] 現(xiàn)有技術(shù)都存在如下本質(zhì)缺陷：均采用不循環(huán)或半循環(huán)工藝體系，沒有實(shí)現(xiàn)溶液 和輔助物料的循環(huán)工藝。現(xiàn)有技術(shù)至少存在以下技術(shù)問題：必需設(shè)置廢水排出口，廢水污染 問題無法徹底根除；輔助物料大都為一次性消耗品，且浸出過程的浸出劑過量使用，這些輔 助物料在相應(yīng)工藝步驟反應(yīng)完畢后要么直接外排、要么需要使用對應(yīng)的酸或者堿中和后再 外排，輔助物料消耗嚴(yán)重，生產(chǎn)成本高；在廢水中不可避免地帶出部分鎢元素，鎢元素回收 率低；設(shè)備投資大,工藝流程長,生產(chǎn)率較低,較難實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。
[0007] 在這樣的APT制備過程中，輔助原料消耗較大，且產(chǎn)生大量廢水；鎢酸鈉溶液轉(zhuǎn)型 過程中產(chǎn)生大量的高鹽廢液，蒸發(fā)結(jié)晶母液產(chǎn)生氨氮廢水。
[0008] 如果把有廢水排放的開路流程變成沒有廢水排放的閉路流程，不是沒有技術(shù)上的 可能性，而是投入的資金甚至可能大于利潤，為此，企業(yè)不得不選擇排放，結(jié)果導(dǎo)致嚴(yán)重的 環(huán)境污染。 實(shí)用新型內(nèi)容
[0009] 本實(shí)用新型的目的是提供一種可實(shí)現(xiàn)廢水零排放的鎢礦物原料的冶金系統(tǒng)，其從 鎢礦物原料制備APT，流程短、溶液可循環(huán)利用、廢水污染幾乎被根除、成本低、易于產(chǎn)業(yè)化。 [0010]為此，本實(shí)用新型提供了一種鎢礦物原料的冶金系統(tǒng)，其特征在于，該系統(tǒng)包括： [0011] 第I循環(huán)系統(tǒng)，浸出裝置設(shè)有用結(jié)晶母液的回收口，固液分離裝置設(shè)有至浸出裝 置的浸出溶液反饋口；
[0012] 第II循環(huán)系統(tǒng)，生料制備裝置設(shè)有后續(xù)工序產(chǎn)生的反饋浸出渣的接收口，固液分 離裝置設(shè)有浸出渣反饋口；
[0013] 第III循環(huán)系統(tǒng)，蒸發(fā)結(jié)晶裝置具有反饋至浸出裝置的氣體反饋口，而浸出裝置 設(shè)有反饋氣體接收口；
[0014] 第IV循環(huán)系統(tǒng)，蒸發(fā)結(jié)晶裝置設(shè)有蒸發(fā)出的水份的反饋口，而浸出漿液的固液分 離裝置具有反饋水的接收口；
[0015] 第V循環(huán)系統(tǒng)，結(jié)晶漿液的液固分離裝置其具有結(jié)晶母液返回至浸出裝置的出 口，而浸出裝置設(shè)有接收結(jié)晶母液返回至浸出熟料的環(huán)節(jié)的接收口。
[0016] 優(yōu)選地，包括生料制備裝置，其具有后續(xù)工序產(chǎn)生的反饋浸出渣的接收口；和熟料 制備裝置，其包括焙燒窯和熟料磨細(xì)裝置。
[0017] 優(yōu)選地，包括浸出裝置，其具有浸出劑入口、浸出漿液出口、反饋氣體回收口、結(jié)晶 漿液分離洗滌液回收口、渣相洗滌液回收口、晶種入口、二氧化碳通入口；和浸出漿液的固 液分離裝置，其作為過濾裝置具有浸出渣反饋口、洗液反饋出口、蒸發(fā)結(jié)晶冷凝水的接收 口，該固液分離裝置在反饋至生料制備裝置的浸出渣接收口的途中與浸出裝置的晶種入口 連通。
[0018] 優(yōu)選地，包括至少一級凈化除雜裝置，第一級的入口與含鎢元素的粗溶液出口連 通，各級具有凈化除雜劑入口以及雜質(zhì)收集器，最后一級具有含鎢元素的精溶液出口。
[0019] 優(yōu)選地，結(jié)晶裝置，其具有反饋至浸出裝置的氣體反饋口和含鎢元素的精溶液蒸 發(fā)結(jié)晶控制器；和結(jié)晶漿液的液固分離裝置，其具有結(jié)晶母液返回至浸出裝置的出口、固相 洗水入口和鎢產(chǎn)品的出口。
[0020] 優(yōu)選地，繼續(xù)與下一級的溶解、結(jié)晶、提純子系統(tǒng)連通，和/或最后一級加設(shè)抽風(fēng) 裝直。
[0021 ] 優(yōu)選地，所述浸出裝置是單獨(dú)一個(gè)浸出設(shè)備，或2-4個(gè)串聯(lián)使用的浸出設(shè)備。
[0022] 優(yōu)選地，所述浸出裝置是攪拌浸出設(shè)備或球磨浸出設(shè)備；并且所述浸出裝置是能 夠承受4atm壓力的密封裝置。
[0023] 優(yōu)選地，所述凈化除雜裝置是除雜罐、過濾設(shè)備和/或沉降槽，和/或所述除雜罐 內(nèi)設(shè)有攪拌裝置和/或保溫裝置。
[0024] 優(yōu)選地，還包括白鎢礦、黑鎢礦、黑白鎢混合礦和/或鎢細(xì)泥的喂料裝置。
[0025] 根據(jù)本實(shí)用新型，輔助物料不再是一次性消耗品，浸出過程的浸出劑循環(huán)使用，即 使輔助物料過量使用，在相應(yīng)工藝步驟反應(yīng)完畢后也不再直接外排，不再需要使用對應(yīng)的 酸或者堿中和，因此，輔助物料消耗大幅減少，生產(chǎn)成本大幅降低。
[0026] 根據(jù)本實(shí)用新型，實(shí)現(xiàn)了循環(huán)冶金工藝，系統(tǒng)無廢水排放，徹底避免部分鎢元素被 白白排放掉，因此，鎢元素回收率也提高了。
[0027] 根據(jù)本實(shí)用新型，可實(shí)現(xiàn)集成化生產(chǎn)，車間的工作環(huán)境可大幅改善，設(shè)備投資回報(bào) 率明顯提高，工藝流程變短，生產(chǎn)率得到大幅提高，可以實(shí)現(xiàn)連續(xù)的自動化生產(chǎn)。
[0028] 根據(jù)本實(shí)用新型，增加了鎢礦物原料的預(yù)處理工序，采用碳酸銨-碳酸氫銨-鎢酸 銨或碳酸銨-鎢酸銨-CO 2或碳酸銨-氨水-鎢酸銨體系浸出鎢礦物熟料，浸出條件溫和， 浸出劑便宜、易得，輔助物料可循環(huán)利用，在理論上可消除生產(chǎn)過程中的廢水排放。
[0029] 根據(jù)本實(shí)用新型，完全脫離了現(xiàn)有技術(shù)，提出了一種全新的制備APT的理念和工 藝，省去會產(chǎn)生大量廢水的鎢酸鈉溶液轉(zhuǎn)型步驟，直接得到鎢酸銨溶液，從根本上消除了 APT生產(chǎn)過程中廢水的排放，并實(shí)現(xiàn)了輔助物料和溶液的循環(huán)利用。
[0030] 根據(jù)本實(shí)用新型，工藝流程簡單，操作方便，生產(chǎn)成本低，無廢水排放及污染。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0031] 圖1為根據(jù)本實(shí)用新型的一種由鎢礦物原料制備APT的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)原理示意圖。
[0032] 圖2為根據(jù)本實(shí)用新型的一種由鎢礦物原料制備APT的工藝流程圖。

【具體實(shí)施方式】
[0033] 下面結(jié)合附圖1-2對本實(shí)用新型的實(shí)施例作進(jìn)一步說明。
[0034] 如圖1所示，本實(shí)用新型的含鎢礦物原料的冶金工藝包括以下步驟：
[0035] 使含W礦物原料100與配料MN (M表示陽離子，N表示陰離子）配比成生料101 ;
[0036] 焙燒生料200,促其發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，以轉(zhuǎn)型為含M和含W離子的熟料，從而使熟料獲 得化學(xué)反應(yīng)活性；
[0037] 采用弱堿性AN(A為陽離子）溶液浸出（徹底摒棄傳統(tǒng)的過量強(qiáng)堿浸出偏見）熟 料，以使熟料浸出300,并且在循環(huán)反應(yīng)中，回收各環(huán)節(jié)反饋回來的溶液，以及按照實(shí)際需要 補(bǔ)充反應(yīng)消耗的弱堿AN ;
[0038] 對浸出漿液進(jìn)行固液分離400,得到含A和含W離子的粗溶液和含M的浸出渣，對 渣相洗滌，洗滌液反饋至熟料浸出環(huán)節(jié)（第I閉環(huán)），根據(jù)實(shí)際需要，取至少部分浸出渣反饋 至生料配置環(huán)節(jié)（第II閉環(huán)）作為配料，浸出渣剩余部分堆存；
[0039] 對含A和含W離子的粗溶液進(jìn)行至少一級凈化除雜500 ;
[0040] 對凈化后的溶液進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶600,以析出含W元素的中間產(chǎn)品；同時(shí)，將釋放出 與A元素相關(guān)的氣體和與N元素相關(guān)的氣體返回至浸出熟料300的步驟（第III閉環(huán)），而 蒸發(fā)出的水反饋至浸出漿液300的固液分離環(huán)節(jié)（第IV閉環(huán)）；
[0041] 對結(jié)晶后的漿液進(jìn)行液固分離700,以得到結(jié)晶母液和固相，固相經(jīng)水洗滌后即 獲得含W元素的最終產(chǎn)品（優(yōu)選地將固相進(jìn)行再次溶解和結(jié)晶，以得到更高純度的最終產(chǎn) 品）；而結(jié)晶母液也返回至浸出熟料的步驟（第V閉環(huán)），
[0042] 為此，該工藝包含多個(gè)閉路循環(huán)，全程無任何廢水排放。
[0043] 如圖2所示，本實(shí)用新型的鎢礦物原料的冶金系統(tǒng)依次包括：
[0044] 生料制備裝置10,其具有礦物原料計(jì)量入口 11和配料計(jì)量入口 12 (優(yōu)選還設(shè)有礦 化劑計(jì)量入口 13)、生料磨細(xì)裝置（含混勻器）14、生料出口 15、和浸出渣接收口 16 ;
[0045] 焙燒窯（爐）20,其經(jīng)喂料計(jì)量器和生料倉與生料出口 15連通，具有加熱裝置、保 溫裝置（優(yōu)選還包括冷卻裝置21)、和粗熟料出口 22 ;
[0046] 熟料磨細(xì)裝置30,其經(jīng)熟料倉與粗熟料出口 22連通，具有磨礦器和細(xì)熟料出口 31 ；
[0047] 浸出裝置40,其與細(xì)熟料出口連通31，具有浸出劑入口 41、浸出漿液出口 42、反饋 氣體回收口 43、結(jié)晶漿液分離洗滌液回收口 44、渣相洗滌液回收口 45、晶種入口 46 (優(yōu)選 地，還包括二氧化碳通入口 47);
[0048] 浸出漿液的固液分離裝置（優(yōu)選過濾裝置），其與浸出漿液出口 42連通，具有含配 料元素的浸出渣的過濾洗滌器50、含鎢元素的粗溶液出口 51、浸出渣反饋口 52、至剩余浸 出渣堆存庫的出口 53、洗液反饋出口 54、蒸發(fā)結(jié)晶冷凝水的接收口 55,該固液分離裝置在 反饋至生料制備裝置10的浸出渣接收口 16的途中與浸出裝置40的晶種入口 46連通；
[0049] 至少一級凈化除雜裝置60,第一級的入口 61與含鎢元素的粗溶液出口 51連通，各 級具有凈化除雜劑入口以及雜質(zhì)收集器，最后一級具有含鎢元素的精溶液出口 62 ;
[0050] 結(jié)晶裝置70,其入口 71與含鎢元素的精溶液出口 62連通，具有結(jié)晶漿液出口 72、 反饋至浸出裝置的氣體反饋口 73、和冷凝水出口 74 (優(yōu)選具有含鎢元素的精溶液蒸發(fā)結(jié)晶 控制器）；
[0051] 結(jié)晶漿液的液固分離裝置80,其與結(jié)晶漿液出口 72連通，具有結(jié)晶母液返回至浸 出裝置40的出口 81、固相洗水入口 82、和鎢產(chǎn)品的出口 83 (優(yōu)選地，與下一級溶解、結(jié)晶、 提純子系統(tǒng)連通）。
[0052] 根據(jù)本實(shí)用新型，將鎢礦物原料與一定量的含鈣物質(zhì)和礦化劑經(jīng)磨細(xì)后，混合均 勻獲得生料；生料配制時(shí)，含鈣物質(zhì)的加入量按生料中Ca0/W0 3和/或（CaO+FeO)/WO3和/ 或（CaO+MnO) /WO3和/或（CaO+FeO+MnO) /WO3分子比至少為I. 0計(jì)，優(yōu)選為1. 5-6. 0,更優(yōu) 選為3. 0-4. 0,更優(yōu)選為3. 3-3. 6。
[0053] 生料配制時(shí)，配入的礦化劑為氟化物，優(yōu)選地為氟化鈣，氟化鈣的加入量為干鎢礦 物原料量的0.5-7% (質(zhì)量百分?jǐn)?shù)），優(yōu)選1-3% (質(zhì)量百分?jǐn)?shù)）；生料粒度小于200μπι， 優(yōu)選為小于45μπι ;生料焙燒溫度不小于500°C，優(yōu)選地為800?1050°C，優(yōu)選為850? 950°C ;焙燒時(shí)間不受特別限制，為使生料中的鎢充分轉(zhuǎn)化為Ca3WO6和/或Ca2FeWO 6和/或 Ca2MnWO6，溫度低則需延長焙燒時(shí)間，優(yōu)選為在800°C下焙燒2h ;焙燒時(shí)間為0. 5-8. 0h，優(yōu)選 為1. 0?3. Oh，更優(yōu)選地在850?950°C下焙燒2. Oh。
[0054] 對于白鎢礦原料，焙燒氣氛不受特別限制，優(yōu)選為中性或氧化性氣氛；對于黑鎢 礦、黑白鎢混合礦、鎢細(xì)泥原料，焙燒氣氛為中性或還原性氣氛，優(yōu)選為中性氣氛。
[0055] 本實(shí)用新型將含Ca3WO6和/或Ca2FeWO 6和/或Ca2MnWO6的混合物料加入到銨鹽溶 液體系中，在密閉條件下浸出，浸出完成后，浸出漿液經(jīng)分離洗滌，得到鎢酸銨溶液。
[0056] 優(yōu)選地，所述Ca3WO6和/或Ca2FeWO 6和/或Ca2MnWO6可為人工合成的純化合物， 也可以是鎢礦物原料經(jīng)處理后得到的含Ca 3WO6和/或Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO 6的混合物； Ca3TO6和/或Ca2FeWO6和/或Ca 2MnWO6的混合物料的粒度不大于200 μ m，優(yōu)選為小于45 μ m ; 所述的銨鹽溶液體系，可以是碳酸銨-碳酸氫銨溶液體系、碳酸銨-鎢酸銨-碳酸氫銨溶液 體系，也可以是碳酸銨-CO 2溶液體系、碳酸銨-鎢酸銨-CO2溶液體系，還可以是碳酸銨-氨 水溶液體系，碳酸銨-氨水-鎢酸銨溶液體系。
[0057] 優(yōu)選地，用碳酸銨-碳酸氫銨、碳酸銨-鎢酸銨-碳酸氫銨、碳酸銨-氨水、碳酸 銨-氨水-鎢酸銨溶液體系浸出Ca 3WO6和/或Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO 6時(shí)，浸出體系的絕 對壓力不受特別限制；用碳酸銨-CO2和碳酸銨-鎢酸銨-CO2溶液體系浸出Ca 3WO6和/或 Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO6時(shí)，在浸出過程中通入CO 2，控制浸出體系的絕對壓力不小于Iatm， 優(yōu)選為I. 5-2. 5atm，更優(yōu)選為2atm。
[0058] 優(yōu)選地，浸出體系碳酸銨濃度大于20g_(NH4)2C0 3/100g_H20,優(yōu)選為飽和的碳酸銨 溶液。碳酸銨-鎢酸銨-碳酸氫銨、碳酸銨-鎢酸銨-CO 2溶液和碳酸銨-氨水-鎢酸銨體 系中，鎢酸銨濃度也不受特別限制，只要滿足Ca3WO 6和/或Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO6中的鎢 充分浸出后，所得溶液中鎢酸銨濃度不超過其在該體系中的溶解度；氨水的加入量也不受 特別限制，優(yōu)選的浸出初始體系中NH 3的質(zhì)量百分含量為0 %?28 %，更優(yōu)選為5 %?20 %， 更優(yōu)選為5%?10% ;
[0059] 優(yōu)選地，所述碳酸銨-碳酸氫銨和碳酸銨-鎢酸銨-碳酸氫銨溶液體系，碳酸氫銨 加入量至少為使熟料中的鈣轉(zhuǎn)化為碳酸鈣量（理論量）的1. 〇倍，優(yōu)選為I. 1?1. 4倍。
[0060] 優(yōu)選地，控制浸出體系pH不小于8。浸出溫度不受特別限制，只要能使Ca3WO 6和/ 或Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO 6中的鎢充分浸出即可，優(yōu)選為10?80°C，更優(yōu)選為30?50°C; 浸出時(shí)間不受特別限制，只要能使Ca 3WO6和/或Ca2FeWO6和/或Ca2MnWO 6中的鎢充分浸出 即可，優(yōu)選為在〇. 1?8. 0h，更優(yōu)選為2?5h。
[0061] 優(yōu)選地，浸出體系初始液固比不低于l:lmL/g，優(yōu)選為10:l_4:lmL/g。
[0062] 優(yōu)選地，可以通過多段加料的方式，降低浸出體系的最終液固比，優(yōu)選地通過兩段 加料，控制最終浸出體系的液固比為3:1?4: lmL/g。
[0063] 優(yōu)選地，所述的碳酸銨溶液也可由碳酸氫銨溶液和氨水、或氨水和CO2部分替代。
[0064] 當(dāng)溶液中的（NH4)2WO4濃度較高時(shí)，尤其是有大量NH 4OH存在的情況下，（順4)2104會 與浸出過程生成的高活性CaCO 3發(fā)生二次反應(yīng)，生成難以被碳酸銨鹽溶液浸出的CaWO4，導(dǎo) 致鎢損失。主要反應(yīng)可能是：
[0065]

【權(quán)利要求】
1. 一種鎢礦物原料的冶金系統(tǒng)，其特征在于，該系統(tǒng)包括： 第I循環(huán)系統(tǒng)，浸出裝置設(shè)有接收浸出渣洗滌液回收口，固液分離裝置設(shè)有至浸出裝 置的浸出溶液反饋口； 第II循環(huán)系統(tǒng)，生料制備裝置設(shè)有后續(xù)工序產(chǎn)生的反饋浸出渣的接收口，固液分離裝 置設(shè)有浸出渣反饋口； 第III循環(huán)系統(tǒng)，蒸發(fā)結(jié)晶裝置具有反饋至浸出裝置的氣體反饋口，而浸出裝置設(shè)有 反饋氣體接收口； 第IV循環(huán)系統(tǒng)，蒸發(fā)結(jié)晶裝置設(shè)有蒸發(fā)出的水份的反饋口，而浸出漿液的固液分離裝 置具有反饋水的接收口； 第V循環(huán)系統(tǒng)，結(jié)晶漿液的液固分離裝置其具有結(jié)晶母液返回至浸出裝置的出口，而 浸出裝置設(shè)有接收結(jié)晶母液返回至浸出熟料的環(huán)節(jié)的接收口。
2. 如權(quán)利要求1所述的冶金系統(tǒng)，其特征在于，包括生料制備裝置，其具有后續(xù)工序產(chǎn) 生的反饋浸出渣的接收口；和熟料制備裝置，其包括焙燒窯和熟料磨細(xì)裝置。
3. 如權(quán)利要求1所述的冶金系統(tǒng)，其特征在于，包括浸出裝置，其具有浸出劑入口、浸 出漿液出口、反饋氣體回收口、結(jié)晶漿液分離洗滌液回收口、渣相洗滌液回收口、晶種入口、 二氧化碳通入口；和固液分離裝置，其作為過濾裝置具有浸出渣反饋口、洗液反饋出口、蒸 發(fā)結(jié)晶冷凝水的接收口，該固液分離裝置在反饋至生料制備裝置的浸出渣接收口的途中與 浸出裝置的晶種入口連通。
4. 如權(quán)利要求1所述的冶金系統(tǒng)，其特征在于，包括至少一級凈化除雜裝置，第一級的 入口與含鎢元素的粗溶液出口連通，各級具有凈化除雜劑入口以及雜質(zhì)收集器，最后一級 具有含鎢元素的精溶液出口。
5. 如權(quán)利要求1所述的冶金系統(tǒng)，其特征在于，結(jié)晶裝置，其具有反饋至浸出裝置的氣 體反饋口和含鎢元素的精溶液蒸發(fā)結(jié)晶控制器；和結(jié)晶漿液的液固分離裝置，其具有結(jié)晶 母液返回至浸出裝置的出口、固相洗水入口和鎢產(chǎn)品的出口。
6. 如權(quán)利要求1所述的冶金系統(tǒng)，其特征在于，繼續(xù)與下一級的溶解、結(jié)晶、提純子系 統(tǒng)連通，和/或最后一級凈化除雜裝置加設(shè)抽風(fēng)裝置。
7. 如權(quán)利要求1所述的冶金系統(tǒng)，其特征在于，所述浸出裝置是單獨(dú)一個(gè)浸出設(shè)備，或 2-4個(gè)串聯(lián)使用的浸出設(shè)備。
8. 如權(quán)利要求1所述的冶金系統(tǒng)，其特征在于，所述浸出裝置是攪拌浸出設(shè)備或球磨 浸出設(shè)備；并且所述浸出裝置是能夠承受4atm壓力的密封裝置。
9. 如權(quán)利要求1所述的冶金系統(tǒng)，其特征在于，所述凈化除雜裝置是除雜罐、過濾設(shè)備 和/或沉降槽，和/或，所述除雜罐內(nèi)設(shè)有攪拌裝置和/或保溫裝置。
10. 如權(quán)利要求1所述的冶金系統(tǒng)，其特征在于，還包括白鎢礦、黑鎢礦、黑白鎢混合礦 和/或鎢細(xì)泥的喂料裝置。
【文檔編號】C22B34/36GK204162756SQ201420581050
【公開日】2015年2月18日 申請日期:2014年10月9日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月9日
【發(fā)明者】李小斌, 崔源發(fā), 周秋生, 李建圃, 齊天貴, 徐雙, 劉桂華, 林國榮, 彭志宏, 李繼紅, 徐向明, 朱志成 申請人:中南大學(xué), 江西稀有金屬鎢業(yè)控股集團(tuán)有限公司