本發(fā)明涉及軸承領(lǐng)域，具體涉及一種軸承圈及其熱處理方法。

背景技術(shù)：

熱處理是將金屬材料放在一定的介質(zhì)內(nèi)加熱、保溫、冷卻，通過改變材料表面或內(nèi)部的金相組織結(jié)構(gòu)，來控制其性能的一種金屬熱加工工藝。

軸承圈的熱處理是軸承圈制造過程中的重要工藝之一，與其他加工工藝相比，熱處理一般不改變軸承圈的形狀和整體的化學(xué)成分，而是通過改變軸承圈內(nèi)部的顯微組織，或改變軸承圈表面的化學(xué)成分，來改善軸承圈的使用性能，改善軸承圈的質(zhì)量。

目前，制造軸承圈使用的原料有滲碳鋼、通淬鋼等，其中對(duì)通淬鋼制造的軸承圈的熱處理工藝包括馬氏體淬火和貝氏體淬火，也可感應(yīng)淬火；對(duì)滲碳鋼制造的軸承圈的熱處理工藝是滲碳淬火。

滲碳淬火熱處理工藝的成本較高，但由于心部硬度低有較好的抗通裂能力；而通淬的成本較低，但是形成的軸承圈因表面與心部硬度都高具有較大的通裂風(fēng)險(xiǎn)。而感應(yīng)淬火可以做到只是功能區(qū)硬化，但對(duì)于形狀復(fù)雜的工件和大工件需要特殊的感應(yīng)加熱設(shè)備，工藝難度較大。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明解決的問題是現(xiàn)有軸承圈的熱處理方法中，滲碳淬火成本高，通淬形成的軸承圈的通裂風(fēng)險(xiǎn)大，感應(yīng)淬火的工藝難度大。

為解決上述問題，本發(fā)明提供一種軸承圈的熱處理方法，所述軸承圈為通淬鋼，所述軸承圈的內(nèi)周面或外周面具有滾道，包括：對(duì)所述軸承圈進(jìn)行通淬；通淬后，對(duì)所述軸承圈的與所述滾道相背一側(cè)的周面進(jìn)行退火。

可選的，所述退火為感應(yīng)加熱退火，火焰退火，或者激光退火；所述退火的最高加熱溫度不超過鋼的奧氏體轉(zhuǎn)化溫度Ac1。

可選的，所述感應(yīng)加熱退火采用感應(yīng)加熱器進(jìn)行加熱。

可選的，所述周面的各個(gè)部位同時(shí)進(jìn)行所述感應(yīng)加熱退火；或者，所述周面劃分為若干區(qū)域，對(duì)各個(gè)區(qū)域分別進(jìn)行所述感應(yīng)加熱退火。

可選的，所述通淬為馬氏體淬火或貝氏體淬火。

可選的，對(duì)所述周面退火至硬度小于或等于550HV。

可選的，所述退火后，所述軸承圈在滾道側(cè)未被退火的最小深度為：與所述滾道配合的滾動(dòng)體的直徑的5％。

可選的，所述軸承圈在滾道側(cè)未被退火的深度范圍為：與所述滾道配合的滾動(dòng)體的直徑的5％～7％。

本發(fā)明還提供一種軸承圈，在內(nèi)周面或者外周面設(shè)有滾道，所述軸承圈包括：具有第一硬度的第一環(huán)形圈，以及具有第二硬度的第二環(huán)形圈，所述第二環(huán)形圈環(huán)繞所述第一環(huán)形圈的外周面，或者所述第一環(huán)形圈環(huán)繞所述第二環(huán)形圈的外周面，所述滾道位于所述第一環(huán)形圈，所述第二硬度小于所述第一硬度。

可選的，所述第一環(huán)形圈由通淬鋼制造，通淬時(shí)的熱處理為馬氏體淬火，或者為貝氏體淬火。

可選的，所述第二環(huán)形圈的硬度小于或等于550HV。

可選的，沿徑向方向，所述第一環(huán)形圈的最小厚度為：與所述滾道配合的滾動(dòng)體的直徑的5％。

可選的，沿徑向方向，所述第一環(huán)形圈的厚度為：與所述滾道配合的滾動(dòng)體的直徑的5％～7％。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的技術(shù)方案具有以下優(yōu)點(diǎn)：

軸承圈的材料選用通淬鋼，先對(duì)軸承圈進(jìn)行通淬，再對(duì)軸承圈的與滾道相背一側(cè)的周面進(jìn)行退火。通過成本低的通淬獲得硬度均一的馬氏體或貝氏體組織，然后通過感應(yīng)加熱退火，使得非滾道側(cè)的馬氏體或貝氏體組織繼續(xù)回火分解，硬度降低，同時(shí)因馬氏體或貝氏體組織繼續(xù)回火分解產(chǎn)生體積收縮，在滾道側(cè)形成壓應(yīng)力，從而提高軸承圈抗開裂的能力，同時(shí)提高其疲勞 壽命，并且工藝難度低。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實(shí)施例中軸承圈的熱處理方法的步驟圖；

圖2示出了本發(fā)明實(shí)施例中軸承內(nèi)圈的沿軸向方向的局部截面圖；

圖3示出了本發(fā)明實(shí)施例中軸承外圈的沿軸向方向的局部截面圖；

圖4示出了感應(yīng)加熱退火后的硬度與深度關(guān)系曲線圖。

具體實(shí)施方式

如背景技術(shù)中提到的，滲碳淬火熱處理工藝的成本較高，但由于心部硬度低有較好的抗通裂能力；而通淬的成本較低，但是形成的軸承圈因表面與心部硬度都高具有較大的通裂風(fēng)險(xiǎn)。這里對(duì)此作詳細(xì)分析。

滲碳淬火主要用于由滲碳鋼制造的軸承圈的熱處理。由于滲碳鋼的含碳量低，淬火后的硬度不能達(dá)到軸承的使用要求。因此需要通過對(duì)表面功能層(例如滾道)進(jìn)行滲碳，形成含碳量較高的滲碳層，以使得淬火后滲碳層的硬度能夠達(dá)到軸承的使用要求，同時(shí)，使得軸承圈的心部保持低硬度。

滲碳淬火包括滲碳、退火以及最終淬火等多道工序。滲碳工序中，碳需要在高溫下，如960℃的溫度下，擴(kuò)散進(jìn)入滲碳鋼中。整個(gè)滲碳過程需要耗費(fèi)的時(shí)間很長，例如要形成3毫米的滲碳層，所需的滲碳時(shí)間將超過30小時(shí)。另外，軸承圈在960℃的高溫下容易發(fā)生變形，因此在滲碳工藝中，為了避免軸承圈的變形過大，因此滲碳淬火往往需要采用夾模淬火(或稱夾持淬火、模具淬火)，以減少變形，這就要求制作專門的模具或夾具。總的來說，因此滲碳工藝的成本很高。

另外，在滲碳淬火的滲碳工序中，由于溫度高、時(shí)間長，導(dǎo)致軸承圈表面滲碳?xì)夥罩械难跸蜉S承圈內(nèi)部擴(kuò)散，導(dǎo)致軸承圈的表層組織會(huì)發(fā)生惡化，例如發(fā)生內(nèi)氧化等，從而使軸承圈在未磨削的部位(例如滾道邊緣的溝槽處)的強(qiáng)度和沖擊值下降。

通淬主要用于由通淬鋼制造的軸承圈的熱處理。通淬鋼經(jīng)過通淬后，軸承圈沿徑向方向各處的硬度幾乎相同，并且通淬的成本遠(yuǎn)低于滲碳淬火。

但是，與滲碳淬火相比，通淬形成的軸承圈面臨更大的通裂風(fēng)險(xiǎn)。一方面，在使用過程中，滾道與滾動(dòng)體之間摩擦接觸，當(dāng)滾道表面由于摩擦剝落后會(huì)產(chǎn)生裂紋，并在該裂紋處形成應(yīng)力集中，導(dǎo)致裂紋沿深度方向擴(kuò)散。另一方面，對(duì)于軸承內(nèi)圈來說，如果軸承內(nèi)圈與軸的過盈配合太大，軸承內(nèi)圈將由于受到周向應(yīng)力而發(fā)生開裂；對(duì)于軸承外圈來說，軸承外圈設(shè)于軸承座上，通常來講，軸承外圈與軸承座之間的配合面并不能保證完全貼合，這將導(dǎo)致軸承外圈由于受到彎曲應(yīng)力而發(fā)生開裂。

對(duì)于滲碳淬火形成的軸承圈來說，由于心部硬度低、韌性高，裂紋的擴(kuò)展會(huì)在心部減緩甚至停止，但是對(duì)通淬形成的軸承圈來說，由于軸承圈各處硬度均一，裂紋的擴(kuò)展可能不會(huì)終止，最終導(dǎo)致通裂。

感應(yīng)加熱淬火也是軸承圈熱處理的一種方法，一般用于將功能區(qū)(例如滾道)通過感應(yīng)加熱到奧氏體化溫度，然后淬火。感應(yīng)圈需要專門的感應(yīng)加熱設(shè)備，例如合適的感應(yīng)圈。如果感應(yīng)圈的尺寸能夠覆蓋軸承圈的滾道的需淬火區(qū)域，使得軸承圈的滾道同時(shí)均勻加熱，則能夠達(dá)到良好的淬火效果。

但對(duì)于一些復(fù)雜形狀或大型尺寸的軸承圈來說，通常的感應(yīng)加熱不能完全同時(shí)均勻地加熱軸承圈的淬火區(qū)域，對(duì)于大型尺寸的軸承圈如果要進(jìn)行感應(yīng)加熱淬火，有兩種選擇：一是另外定制大功率的感應(yīng)加熱設(shè)備同時(shí)均勻地加熱軸承圈的淬火區(qū)域，這無疑會(huì)增加成本和工藝難度。二是利用通常的感應(yīng)加熱設(shè)備將淬火區(qū)域劃分為若干子區(qū)域，然后按次序?qū)Ω鱾€(gè)子區(qū)域進(jìn)行感應(yīng)加熱淬火，即分區(qū)域感應(yīng)加熱淬火。分區(qū)域感應(yīng)加熱淬火的缺點(diǎn)在于，由于在感應(yīng)加熱淬火時(shí)，淬火區(qū)域邊緣部位的淬火溫度可能會(huì)略低于中心區(qū)域的淬火溫度，那么當(dāng)前一子區(qū)域淬火完畢，對(duì)后一子區(qū)域進(jìn)行淬火時(shí)，相鄰兩子區(qū)域之間的交界部位的溫度有可能會(huì)正好處于退火溫度范圍，使得交界部位軟化而形成軟帶，導(dǎo)致硬度不達(dá)標(biāo)，為此要定制特殊的無軟帶感應(yīng)加熱淬火設(shè)備，從而增加成本和工藝難度。

另外，尤其對(duì)于一些形狀復(fù)雜、同時(shí)尺寸較大的軸承圈來說，甚至由于感應(yīng)加熱淬火的難度實(shí)在太大而無法實(shí)施。

基于上述問題，本發(fā)明實(shí)施例提出一種新的軸承圈的熱處理方法，可用 于替代目前對(duì)軸承圈采用的通淬、滲碳淬火或者感應(yīng)加熱淬火的熱處理方法。本方法特別適用于采用通淬鋼制造的軸承圈，保留了通淬鋼熱處理低成本的優(yōu)點(diǎn)，并能夠減輕或消除現(xiàn)有通淬鋼的通裂風(fēng)險(xiǎn)。

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更為明顯易懂，下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施例做詳細(xì)的說明。

本發(fā)明實(shí)施例提供一種軸承圈的熱處理方法，特別適用于通淬鋼，包括馬氏體和貝氏體熱處理后得到的通淬鋼。軸承圈可以是軸承內(nèi)圈或者軸承外圈，其中軸承內(nèi)圈的外周面具有滾道，軸承外圈的內(nèi)周面具有滾道。

參照?qǐng)D1所示，該熱處理方法包括：對(duì)軸承圈進(jìn)行通淬；通淬后，對(duì)軸承圈的與滾道相背一側(cè)的周面進(jìn)行退火。

由此可見，本實(shí)施例的熱處理方法中，分為兩個(gè)步驟：

步驟一：對(duì)軸承圈進(jìn)行通淬；

步驟二：對(duì)軸承圈的與滾道相背一側(cè)的周面進(jìn)行退火。

下面對(duì)對(duì)上述兩個(gè)步驟分別進(jìn)行說明。

(1)實(shí)施步驟一，對(duì)軸承圈進(jìn)行通淬。

通淬也稱普通淬火，指的是將金屬工件加熱到某一適當(dāng)溫度并保持一段時(shí)間，隨即浸入淬冷介質(zhì)中快速連續(xù)冷卻的金屬熱處理工藝，用于增加金屬工件的硬度。通淬常用的淬冷介質(zhì)有鹽、水、油、空氣等。

本實(shí)施例中，通淬的目的是使得軸承圈形成硬化相的馬氏體組織或貝氏體組織。其中，獲得馬氏體組織的通淬稱為馬氏體通淬，獲得貝氏體組織的通淬稱為貝氏體通淬。

具體地，通淬時(shí)，先將軸承圈加熱到830℃～860℃，然后在該溫度下保溫10～20分鐘，然后將軸承圈放入淬冷介質(zhì)中快速連續(xù)地冷卻，以形成馬氏體組織或貝氏體組織。本實(shí)施例中，冷卻方式包括通過油冷得到馬氏體組織，以及通過鹽浴等溫冷卻得到馬氏體或貝氏體組織。

油冷時(shí)，油的溫度范圍在60℃～80℃之間。通淬后的軸承圈放入油中，冷卻至200℃以下，例如冷卻至70℃～80℃時(shí)取出，得到馬氏體組織。如果油的 溫度大于80℃，油將發(fā)生分解、老化，冷卻效果降低；如果油的溫度小于60℃，油的流動(dòng)性較差，冷卻效果也將不理想。

鹽浴冷卻時(shí)，可以采用亞硝酸鈉、硝酸鉀混合鹽作為淬冷介質(zhì)。將鹽加熱至一定溫度，其將發(fā)生融化而形成鹽浴，鹽浴的溫度范圍在180℃～260℃之間。將軸承圈放入鹽浴中，冷卻到鹽浴溫度后即取出，獲得馬氏體組織。如鹽浴溫度在貝氏體轉(zhuǎn)變溫度，軸承圈在鹽浴停留2～6小時(shí)將得到貝氏體組織。

相比于油冷而言，鹽冷的冷卻效果更均勻，軸承圈的變形更小，冷卻后形成的軸承圈的圓度更好，因而在后續(xù)工序需要的磨削量將更少。

本實(shí)施中，滾道作為軸承圈的功能區(qū)，如果在功能區(qū)形成拉應(yīng)力，則將降低其疲勞壽命，如果功能區(qū)形成壓應(yīng)力，則將提高其疲勞壽命。馬氏體通淬后，在滾道側(cè)(即具有滾道的周面)將形成拉應(yīng)力。貝氏體通淬后，在滾道側(cè)形成壓應(yīng)力。如果是馬氏體通淬，一般在通淬后還需要進(jìn)行回火，以提高其韌性。

(2)實(shí)施步驟二，如圖2、圖3，對(duì)軸承圈的與滾道相背一側(cè)的周面(或稱非滾道側(cè))進(jìn)行退火。其中，對(duì)非滾道側(cè)進(jìn)行退火，意味著退火深度不會(huì)延及滾道一側(cè)。也就是說，退火深度一定小于軸承圈的徑向厚度。圖2示出了軸承內(nèi)圈沿軸向方向的局部截面圖。圖3示出了軸承外圈沿軸向方向的局部截面圖。

如圖2，對(duì)于軸承內(nèi)圈，滾道10位于軸承內(nèi)圈的外周面，因此，退火區(qū)域20的表面為軸承內(nèi)圈的內(nèi)周面。退火深度直至圖2中虛線部位。

如圖3，對(duì)于軸承外圈，滾道10位于軸承外圈的內(nèi)周面，因此，退火區(qū)域20的表面為軸承內(nèi)圈的外周面。退火深度直至圖3中虛線部位。

在通淬的時(shí)候，軸承圈內(nèi)材料的比容會(huì)發(fā)生變化，軸承圈內(nèi)的組織將從原始的鐵素體、滲碳體的混合體，轉(zhuǎn)變?yōu)榇慊鸷蟮鸟R氏體組織或貝氏體組織，軸承圈內(nèi)材料的比容將增大。

在退火時(shí)，對(duì)于退火區(qū)域，碳將從硬化相的馬氏體組織或貝氏體組織中擴(kuò)散出來，使得退火區(qū)域體積收縮，從而對(duì)未退火區(qū)域(即滾道側(cè))形成一個(gè)壓應(yīng)力，并通過該壓應(yīng)力抵抗軸承圈在滾道側(cè)發(fā)生開裂，提高軸承圈抗開 裂的能力。同時(shí)，由于該壓應(yīng)力可抵抗軸承圈在使用時(shí)所受的外界應(yīng)力，因而也能夠增加軸承的疲勞壽命。

如前所述，馬氏體通淬后，滾道側(cè)形成拉應(yīng)力，那么，退火后，滾道側(cè)的拉應(yīng)力將轉(zhuǎn)化為壓應(yīng)力。貝氏體通淬后，滾道側(cè)形成壓應(yīng)力，那么，退火后，滾道側(cè)的壓應(yīng)力將增大。

如圖2所示，軸承內(nèi)圈為例，其中軸承內(nèi)圈為通淬后的馬氏體鋼。

退火前，將軸承內(nèi)圈的沿軸向方向截開，得到的整個(gè)截面沿徑向各處的硬度相同，均為約700HV(維氏硬度，單位kg/mm²)。退火時(shí)，軸承內(nèi)圈的內(nèi)周面被加熱退火。

退火后，如圖4所示，其中圖4示出了退火后軸承圈沿徑向方向各處的硬度與退火深度關(guān)系，其中橫坐標(biāo)表示距退火表面的距離(mm)，距離越大，表示距離退火表面越遠(yuǎn)，距離滾道越近；縱坐標(biāo)表示硬度(HV3)，數(shù)值越大，則硬度越高；曲線表示退火的硬度與深度關(guān)系曲線。

從圖4中可以看到，隨著距退火表面距離的增加，硬度變大。在滾道側(cè)的表面的硬度仍保持在約700HV，同時(shí)形成約330MPa的壓應(yīng)力；而在退火側(cè)的表面的硬度降至約500HV，同時(shí)形成約31MPa的拉應(yīng)力。實(shí)驗(yàn)時(shí)，選用圓錐滾子軸承的軸承內(nèi)圈，該軸承內(nèi)圈的內(nèi)經(jīng)100.82毫米，寬度67.18毫米，感應(yīng)圈在軸承內(nèi)圈的內(nèi)孔同時(shí)加熱內(nèi)側(cè)至約700℃，而在滾道側(cè)用水冷卻。

可見，本實(shí)施例中，通過對(duì)軸承圈在非滾道側(cè)進(jìn)行退火，使得退火區(qū)域的組織收縮、硬度降低，以在滾道側(cè)形成壓應(yīng)力，提高非滾道側(cè)的韌性，從而提高軸承圈抗開裂的能力，同時(shí)提高其疲勞壽命。

其中，退火的深度可以通過退火時(shí)間和功率調(diào)整。

從一方面看，退火的深度越深、則滾道側(cè)的壓應(yīng)力越大，軸承圈抗開裂的能力和疲勞壽命越好。

但是，根據(jù)與滾道配合的滾動(dòng)體的直徑、以及軸承所承受的負(fù)載來看，軸承圈在滾道側(cè)必須具有一定深度的硬化層，或者說滾道側(cè)必須在一定深度范圍內(nèi)保留足夠高的硬度，以使得滾道作為功能區(qū)具有足夠的負(fù)載能力、同 時(shí)具有足夠的耐久性能。

本實(shí)施例中，為了保證功能區(qū)的工作性能，軸承圈在滾道側(cè)的硬化層的最小深度為：與滾道配合的滾動(dòng)體直徑的5％。也就是說，退火后，軸承圈在滾道側(cè)未被退火的最小深度為與滾道配合的滾動(dòng)體直徑的5％。優(yōu)選的，軸承圈在滾道側(cè)的硬化層的深度范圍可以為：與滾道配合的滾動(dòng)體直徑的5％～7％之間。

從另一方面看，退火區(qū)域的硬度越小，則非滾道側(cè)的韌性越好，軸承圈抗開裂的能力越好。本實(shí)施例中，退火時(shí)，對(duì)非滾道側(cè)的周面進(jìn)行退火時(shí)，將其退火至硬度小于或等于550HV。

其中，退火可以為感應(yīng)加熱退火，火焰退火，或者激光退火。本實(shí)施例采用感應(yīng)加熱退火。

其中，感應(yīng)加熱退火是指采用感應(yīng)加熱技術(shù)進(jìn)行的退火工藝。感應(yīng)加熱退火包括感應(yīng)加熱和冷卻兩個(gè)步驟。

感應(yīng)加熱步驟：將退火區(qū)域加熱到不超過鋼的奧氏體轉(zhuǎn)化溫度Ac1，其中Ac1一般為723℃或者略低于723℃，也就是說，感應(yīng)加熱退火時(shí)，感應(yīng)加熱的最高加熱溫度為723℃。此時(shí)，非退火區(qū)域需要保持在馬氏體通淬回火溫度或貝氏體處理溫度以下，如200℃以下的溫度中，可以通過水冷進(jìn)行。也就是說，退火區(qū)域加熱的過程中，非退火區(qū)域處于水冷狀態(tài)。

冷卻步驟：當(dāng)退火區(qū)域加熱時(shí)723℃或者略低于723℃時(shí)，立即將整個(gè)軸承圈進(jìn)行冷卻，使其冷卻至200℃以下。冷卻方式可以采用水冷。

進(jìn)一步地，對(duì)于退火區(qū)域所對(duì)應(yīng)的周面來說，各個(gè)部位同時(shí)進(jìn)行感應(yīng)加熱退火；或者，周面劃分為若干區(qū)域，對(duì)各個(gè)區(qū)域分別進(jìn)行感應(yīng)加熱退火。

對(duì)軸承圈進(jìn)行感應(yīng)加熱時(shí)，一般利用感應(yīng)加熱器，如感應(yīng)加熱圈。加熱時(shí)，感應(yīng)加熱圈位于退火區(qū)域的一側(cè)，即內(nèi)圈的內(nèi)周面、外圈的外周面，然后在感應(yīng)加熱圈中輸入交流電、形成交變磁場并在軸承圈的退火區(qū)域中產(chǎn)生同頻率的感應(yīng)電流，使得退火區(qū)域的表面被迅速加熱。

感應(yīng)加熱圈的軸向長度可以與軸承圈的軸向長度相應(yīng)，同時(shí)加熱整個(gè)需 退火的表面，也可以比軸承圈的軸向長度小，感應(yīng)圈沿軸向移動(dòng)分區(qū)加熱整個(gè)退火區(qū)域。

分區(qū)加熱時(shí)，感應(yīng)加熱器也可以半環(huán)形或扇形，然后軸承圈的退火區(qū)域可以沿周向劃分為多個(gè)區(qū)域，并通過感應(yīng)加熱圈依次進(jìn)行加熱。

本實(shí)施例還提供一種軸承圈，如圖2、圖3所示，軸承圈可以是內(nèi)圈或者外圈，其中內(nèi)圈的外周面具有滾道，外圈的內(nèi)周面具有滾道。該軸承圈包括：

具有第一硬度的第一環(huán)形圈，以及具有第二硬度的第二環(huán)形圈，第二環(huán)形圈環(huán)繞第一環(huán)形圈的外周面，或者第一環(huán)形圈環(huán)繞第二環(huán)形圈的外周面。滾道位于第一環(huán)形圈，并且位于第一環(huán)形圈與背向第二環(huán)形圈一側(cè)的周面上，第二硬度小于第一硬度。

如果是軸承內(nèi)圈，如圖2所示，第一環(huán)形圈位于第二環(huán)形圈的徑向外側(cè)，滾道10位于第一環(huán)形圈的外周面上；如果是軸承外圈，如圖3所示，則第一環(huán)形圈位于第二環(huán)形圈的徑向內(nèi)側(cè)，滾道10位于第一環(huán)形圈的內(nèi)周面上。

其中，第一環(huán)形圈由通淬鋼制造，通淬時(shí)的熱處理為馬氏體淬火后形成的馬氏體鋼，或者貝氏體淬火后形成的貝氏體鋼，第一環(huán)形圈的硬度為約700HV。

第二環(huán)形圈的硬度小于或等于550HV。優(yōu)選的，第二環(huán)形圈的硬度可以小于或等于500HV。

其中，沿徑向方向，第一環(huán)形圈的最小厚度為：與滾道配合的滾動(dòng)體的直徑的5％。優(yōu)選的，第一環(huán)形圈的厚度為與滾道配合的滾動(dòng)體的直徑的5％～7％。

雖然本發(fā)明披露如上，但本發(fā)明并非限定于此。任何本領(lǐng)域技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，均可作各種更動(dòng)與修改，因此本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)當(dāng)以權(quán)利要求所限定的范圍為準(zhǔn)。