本發(fā)明屬于精煉工藝技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種用于降低LF爐電耗的方法。
背景技術(shù)：
隨著冶金企業(yè)盈利能力的不斷下降，各鋼鐵企業(yè)都在尋求節(jié)能降耗的新工藝、新方法。其中，LF爐是耗能大戶，降低LF爐用電量是勢在必行的當務(wù)之急。目前，LF爐的精煉工藝為：鋼水罐進站后，加入500～800kg白灰和配以一定的助熔渣，之后進行加熱，加熱過程中不變換加熱檔位。該工藝存在的缺陷是：LF爐化渣慢，加熱噪音大，能耗高，噸鋼電耗在29.5kWh以上，極大增加了冶煉成本。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的旨在減少LF爐的電能消耗，從而降低冶煉成本。
為達此目的，本發(fā)明采取了如下技術(shù)解決方案：
本發(fā)明降低LF爐電耗的具體方法是：
(1)鋼水罐進LF爐后，按0.2～0.5kg/噸鋼加入電石，按白灰：助熔渣＝4:1的比例先加入助熔渣，后加白灰，白灰加入量控制在7～10kg/噸鋼；
(2)LF爐以85～90Nm3/h的大氬氣量攪拌55～65s后升溫加熱；
(3)加熱的前10min內(nèi)采用低檔位升溫化渣，其后采用中高檔位升溫；
(4)在升溫過程中，按白灰0.46～0.5kg/噸鋼、助熔渣1.8～2kg/噸鋼的比例，分批加入渣料，白灰總加入量不低于6.9kg/噸鋼；在頂渣較粘或初始硫較高的情況下，白灰加入量不低于9.6kg/噸鋼；
(5)根據(jù)大罐溫降和上連鑄機時間信息，精確計算加熱時間，避免溫度低進行二次加熱，或溫度高加廢鋼降溫幾率；目標加熱時間T計算如下：
T＝(t1+T1×η1-t2+t3+ΔT)÷η2
t1:目標上連鑄機溫度，根據(jù)鋼種液相線溫度計算；
T1:計劃上連鑄機時間間隔；
η1：溫降損失，0.9～1℃/min；
t2:當前鋼水溫度；
t3:加料溫降，7℃/t；
ΔT：大罐溫降，A、B級罐加10℃；
η2：加熱效率，4.5℃/min。
本發(fā)明的有益效果為：
本發(fā)明不僅可降低LF爐電耗，而且使現(xiàn)場噪音減小，石墨電極壽命增加，用量減少。實施本發(fā)明后，LF爐電耗為27.48kWh/t鋼，同比降低電耗7.06％，從而可極大降低冶煉成本。
具體實施方式
下面以260噸LF爐為例，對本發(fā)明作進一步說明。
實施例1：
1、鋼水罐進LF爐后，加入72kg電石，并按白灰：助熔渣＝4:1的比例先加入助熔渣125kg，然后加入500kg白灰。
2、LF爐以88Nm3/h的大氬氣量攪拌1min后升溫加熱。
3、將加熱過程分為前期和中后期兩段，前期采用低檔位升溫，即加熱的前10min內(nèi)采用6檔進行升溫化渣；待頂渣改質(zhì)較好后，中后期采用4檔加熱升溫。
4、在升溫過程中，按白灰、助熔渣分別為125kg、500kg的比例，分批加入渣料。鋼水初始硫為0.010％，則白灰總加入量2000kg。
5、根據(jù)大罐溫降和上連鑄機時間信息精確計算加熱時間，避免溫度低進行二次加熱，或溫度高加廢鋼降溫幾率。目標加熱時間T計算如下：
T＝(t1+T1×η1-t2+t3+ΔT)÷η2
目標上連鑄機溫度t1，可根據(jù)鋼種液相線溫度計算得到；
計劃上連鑄機時間間隔T1為預先確定；
溫降損失η1，取1℃/min；
當前鋼水溫度t2由檢測獲得；
加料溫降t3為7℃/t；
大罐溫降ΔT，A級罐加10℃；
加熱效率η2為4.5℃/min。
實施例2：
1、鋼水罐進LF爐后，加入96kg電石，并按白灰：助熔渣＝4:1的比例先加入助熔渣125kg，然后加入500kg白灰。
2、LF爐以87Nm3/h的大氬氣量攪拌56s后升溫加熱。
3、將加熱過程分為前期和中后期兩段，前期即加熱的前10min內(nèi)采用6檔進行升溫化渣；待頂渣改質(zhì)較好后，中后期采用5檔加熱升溫。
4、在升溫過程中，按白灰、助熔渣分別為125kg、500kg的比例，分批加入渣料。鋼水 初始硫為0.040％，則白灰總加入量2500kg。
5、根據(jù)大罐溫降和上連鑄機時間信息精確計算加熱時間，避免溫度低進行二次加熱，或溫度高加廢鋼降溫幾率。目標加熱時間T計算如下：
T＝(t1+T1×η1-t2+t3+ΔT)÷η2
目標上連鑄機溫度t1，可根據(jù)鋼種液相線溫度計算得到；
計劃上連鑄機時間間隔T1為預先確定；
溫降損失η1，取0.95℃/min；
當前鋼水溫度t2由檢測獲得；
加料溫降t3為7℃/t；
大罐溫降ΔT，B級罐加10℃；
加熱效率η2為4.5℃/min。