本發(fā)明涉及精沖材生產(chǎn)中冷軋前的處理技術(shù)，更具體地說(shuō)，涉及一種用于生產(chǎn)精沖材的帶鋼鈍化槽及其鈍化方法。

背景技術(shù)：

精沖材一般包括碳素結(jié)構(gòu)鋼、碳素工具鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼、合金工具鋼、彈簧鋼等材料，其生產(chǎn)工藝一般包括將作為原料的熱軋板開(kāi)卷、平整、去氧化鐵皮、分條、酸洗、清洗、干燥、冷軋、退火和平整等工序步驟。目前，常規(guī)的原料多為2～12mm厚度的熱軋板，隨著產(chǎn)品的多樣化以及對(duì)產(chǎn)品高性能不斷提升，會(huì)需要采用厚度在12mm以上(12·mm～16mm)的熱軋板作為原料，如此，將對(duì)整個(gè)冷軋生產(chǎn)線、特別是冷軋前各處理工序提出更高的要求。

目前，帶鋼在酸洗、噴淋清洗后，一般采用風(fēng)機(jī)進(jìn)行吹干，但是在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，經(jīng)酸洗、清洗過(guò)的帶鋼上仍會(huì)殘留有酸洗液和水，很容易銹蝕，正常停放1個(gè)小時(shí)就生銹了，一旦發(fā)生生銹，則無(wú)法進(jìn)入后道工序進(jìn)行冷軋，由于鐵銹會(huì)軋制到材料表面，經(jīng)過(guò)退火后會(huì)變成黑色的色差帶，因而無(wú)法滿足用戶的要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的旨在提供一種用于生產(chǎn)精沖材的帶鋼鈍化槽及其鈍化方法，能夠去除帶鋼表面殘留的液體，從而有利于帶鋼的干燥，避免發(fā)生銹蝕。

一方面，一種用于生產(chǎn)精沖材的帶鋼鈍化槽，包括布置于前的低溫鈍化槽和布置于后的高溫鈍化槽，低溫鈍化槽內(nèi)具有低溫鈍化液，高溫鈍化槽內(nèi)具有高溫鈍化液，酸洗、清洗后的帶鋼依次經(jīng)過(guò)低溫鈍化槽、高溫鈍化槽，通過(guò)低溫鈍化液與帶鋼表面殘留的酸洗液進(jìn)行中和反應(yīng)，通過(guò)高溫 鈍化液使帶鋼表面獲得高溫，用以帶鋼表面水分蒸發(fā)。

所述的低溫鈍化槽包括槽體、低溫槽壓輥、進(jìn)液口和排液口，低溫槽壓輥安裝于槽體中部，數(shù)個(gè)進(jìn)液口和排液口分別開(kāi)設(shè)于槽體的兩側(cè)壁上。

所述的高溫鈍化槽包括槽體、高溫槽壓輥、進(jìn)液口和排液口，高溫槽壓輥安裝于槽體中部，數(shù)個(gè)進(jìn)液口和排液口分別開(kāi)設(shè)于槽體的兩側(cè)壁上。

所述的低溫鈍化液的溫度為20-50℃；所述的高溫鈍化液的溫度為80-100℃。

所述的低溫鈍化槽與高溫鈍化槽之間還設(shè)有導(dǎo)向輥。

所述的高溫鈍化槽的后方還設(shè)有烘箱。

另一方面，一種用于生產(chǎn)精沖材的帶鋼鈍化方法，包括以下步驟：

A.使經(jīng)酸洗、清洗后的帶鋼進(jìn)入低溫鈍化槽，由低溫鈍化槽內(nèi)的低溫鈍化液與帶鋼表面殘留的酸洗液進(jìn)行反應(yīng)中和，用以去除酸洗液；

B.使帶鋼進(jìn)入高溫鈍化槽，通過(guò)高溫鈍化槽內(nèi)的高溫鈍化液提高帶鋼表面溫度，用以蒸發(fā)帶鋼表面水分。

所述的低溫鈍化液的溫度為20-50℃；所述的高溫鈍化液的溫度為80-100℃。

還包括步驟C，通過(guò)烘箱對(duì)從高溫鈍化槽出來(lái)的帶鋼進(jìn)行烘干。

本發(fā)明的一種用于生產(chǎn)精沖材的帶鋼鈍化槽及其鈍化方法通過(guò)依次設(shè)置低、高溫鈍化槽，并使酸洗、清洗后的帶鋼依次經(jīng)過(guò)低、高溫鈍化槽，通過(guò)低溫鈍化液與帶鋼表面殘留的酸洗液進(jìn)行中和反應(yīng)，從而去除掉帶鋼表面的殘留酸洗液，再通過(guò)高溫鈍化液使得帶鋼獲得一定的溫度，在出水后，有利于帶鋼表面水分的自動(dòng)蒸發(fā)，從而減小帶鋼表面銹蝕的幾率，提高帶鋼生產(chǎn)質(zhì)量，滿足用戶需求。

附圖說(shuō)明

在本發(fā)明中，相同的附圖標(biāo)記始終表示相同的特征，其中：

圖1是本發(fā)明的帶鋼鈍化槽的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案。

請(qǐng)參閱圖1所示，本發(fā)明的一種用于生產(chǎn)精沖材的帶鋼鈍化槽設(shè)于酸洗、清洗段后方，主要包括布置于前的低溫鈍化槽1和布置于后的高溫鈍化槽2，低溫鈍化槽1內(nèi)具有低溫鈍化液，高溫鈍化槽2內(nèi)具有高溫鈍化液，當(dāng)酸洗、清洗后的帶鋼4依次經(jīng)過(guò)低溫鈍化槽1、高溫鈍化槽2時(shí)，通過(guò)低溫鈍化液與帶鋼4表面殘留的酸洗液進(jìn)行化學(xué)中和反應(yīng)，用以去除帶鋼4表面殘留的酸洗液，再通過(guò)高溫鈍化液使帶鋼4表面獲得一定的溫度，用以帶鋼表面水分的自動(dòng)蒸發(fā)。

作為一個(gè)實(shí)施例，所述的低溫鈍化槽1包括矩形的槽體11、低溫槽壓輥12、進(jìn)液口13和排液口14，12安裝于槽體中部，數(shù)個(gè)進(jìn)液口13和排液口14分別開(kāi)設(shè)于槽體11的兩側(cè)壁上，低溫槽壓輥12能夠使進(jìn)入槽體11內(nèi)的運(yùn)行帶鋼完全浸沒(méi)在槽體11內(nèi)的低溫鈍化液中。

同樣，所述的高溫鈍化槽2也包括矩形的高溫21、高溫槽壓輥22、高進(jìn)液口23和排液口24，高溫槽壓輥21安裝于槽體21中部，使進(jìn)入槽體21內(nèi)的運(yùn)行帶鋼完全浸沒(méi)在槽體21內(nèi)的高溫鈍化液中，數(shù)個(gè)進(jìn)液口23和排液口24分別開(kāi)設(shè)于槽體21的兩側(cè)壁上。

作為另一個(gè)實(shí)施例，經(jīng)過(guò)多次反復(fù)計(jì)算和試驗(yàn)，所述的低溫鈍化液的溫度為20-50℃，如此較低的溫度有利于中和反應(yīng)的進(jìn)行；所述的高溫鈍化液的溫度為80-100℃，如此較高的溫度，有利于帶鋼出水后的自動(dòng)蒸發(fā)水分。

另外，所述的低溫鈍化槽1與高溫鈍化槽2之間還設(shè)有3導(dǎo)向輥，起到兩槽之間帶鋼過(guò)渡的作用。所述的高溫鈍化槽2的后方還設(shè)有烘箱(圖中未示出)。

本發(fā)明的用于生產(chǎn)精沖材的帶鋼鈍化槽的具體鈍化方法如下：

首先，使經(jīng)酸洗、清洗后的帶鋼4進(jìn)入低溫鈍化槽1，由低溫鈍化槽1內(nèi)的低溫鈍化液與帶鋼4表面殘留的酸洗液進(jìn)行反應(yīng)中和，用以去除其表面的酸洗液，所述的低溫鈍化液的溫度為20-50℃；

然后，再使帶鋼4進(jìn)入高溫鈍化槽2，通過(guò)高溫鈍化槽2內(nèi)的高溫鈍化液提高帶鋼表面溫度，用以蒸發(fā)帶鋼表面水分，所述的高溫鈍化液的溫 度為80-100℃。

最后，還可以通過(guò)烘箱的暖風(fēng)機(jī)對(duì)從高溫鈍化槽2出來(lái)的帶鋼上下表面進(jìn)行暖風(fēng)吹掃和加熱烘干，從而確保帶鋼表面水分完全蒸發(fā)。

綜上所述，采用本發(fā)明的用于生產(chǎn)精沖材的帶鋼鈍化槽及其鈍化方法，通過(guò)低溫鈍化槽1將帶鋼4表面殘留的酸洗液去掉，再通過(guò)高溫鈍化槽2使帶鋼4自身具有一定溫度，在出水后，有利于表面水分的自動(dòng)快速蒸發(fā)，從而減少帶鋼4表面水分的殘留，減少發(fā)生銹蝕的幾率，最后還可通過(guò)烘箱進(jìn)行烘干，雙重處理，以確保帶鋼表面無(wú)水分，大大提高了帶鋼4表面質(zhì)量，從而滿足用戶的需求。

本技術(shù)領(lǐng)域中的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)認(rèn)識(shí)到，以上的說(shuō)明書(shū)僅是本發(fā)明眾多實(shí)施例中的一種或幾種實(shí)施方式，而并非用對(duì)本發(fā)明的限定。任何對(duì)于以上所述實(shí)施例的均等變化、變型以及等同替代等技術(shù)方案，只要符合本發(fā)明的實(shí)質(zhì)精神范圍，都將落在本發(fā)明的權(quán)利要求書(shū)所保護(hù)的范圍內(nèi)。