本發(fā)明涉及低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼冷軋產(chǎn)品領(lǐng)域，具體為一種提高DC01帶鋼延伸率合格率的方法。
背景技術(shù)：
冷軋產(chǎn)品以其優(yōu)良的產(chǎn)品質(zhì)量(表面質(zhì)量)在國(guó)民經(jīng)濟(jì)中占有重要的地位，隨著我國(guó)GDP的訊速增長(zhǎng)，冷軋產(chǎn)品在國(guó)民經(jīng)濟(jì)中的應(yīng)用也越來(lái)越廣泛，從日常用品到建筑、機(jī)械零件、汽車(chē)、家電等到處都可見(jiàn)冷軋產(chǎn)品的蹤跡，隨著市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展用戶對(duì)冷軋產(chǎn)品的質(zhì)量要求(機(jī)械性能、表面質(zhì)量)也越來(lái)越高。并且因出于對(duì)成本的考慮，以低檔產(chǎn)品代替高檔產(chǎn)品，以普通產(chǎn)品代替沖壓產(chǎn)品也成為市場(chǎng)中的一個(gè)趨勢(shì)。
由于低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼DC01帶鋼的原料化學(xué)成分要求范圍寬、從煉鋼到冷軋工序各工序的工藝都可能對(duì)其機(jī)械性能產(chǎn)生影響，所以造成其延伸率波動(dòng)范圍大、滿足客戶要求的延伸率合格率較低。2007年6月以來(lái)普線主要鋼種DC01帶鋼產(chǎn)量占總產(chǎn)量的91.9％，延伸率分布范圍為4～51％，延伸合格率88.5％。延伸率不合格率過(guò)大，產(chǎn)品機(jī)械性能不穩(wěn)定，所以需要采取合理的工藝提高DC01帶鋼延伸率合格率,經(jīng)過(guò)技術(shù)攻關(guān)，取得了一定的效果，達(dá)到了92.54％，但仍有繼續(xù)提高的空間。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種提高DC01帶鋼延伸率合格率的方法，解決現(xiàn)有技術(shù)中延伸率、合格率較低等問(wèn)題。
本發(fā)明的技術(shù)方案是：
一種提高DC01帶鋼延伸率合格率的方法，采用再結(jié)晶退火：罩式退火溫度750℃～770℃，加熱時(shí)間8～16小時(shí)，保溫時(shí)間5～12小時(shí)，均熱再冷卻到室溫 或50℃以下。
所述的提高DC01帶鋼延伸率合格率的方法，在DC01帶鋼原有的工藝制度基礎(chǔ)上，厚度范圍0.5～1.2mm加熱時(shí)間延長(zhǎng)0～2小時(shí)，保溫時(shí)間不變；厚度范圍1.2～3.0mm加熱時(shí)間延長(zhǎng)0～2小時(shí)，保溫時(shí)間增加1小時(shí)；在爐臺(tái)溫度未達(dá)到630℃以上時(shí)，延長(zhǎng)保溫時(shí)間，使?fàn)t臺(tái)溫度達(dá)到630℃；在厚度小于等于0.8mm，爐臺(tái)溫度未達(dá)到620℃時(shí)，延長(zhǎng)保溫時(shí)間，使?fàn)t臺(tái)溫度達(dá)到620℃。
所述的提高DC01帶鋼延伸率合格率的方法，在DC01帶鋼原有的工藝制度基礎(chǔ)上，厚度范圍0.5～1.2mm加熱時(shí)間延長(zhǎng)1～1.5小時(shí)，保溫時(shí)間不變；厚度范圍1.2～3.0mm加熱時(shí)間延長(zhǎng)1～1.5小時(shí)，保溫時(shí)間增加1小時(shí)；在爐臺(tái)溫度未達(dá)到630℃以上時(shí)，延長(zhǎng)保溫時(shí)間，使?fàn)t臺(tái)溫度達(dá)到630℃；在厚度小于等于0.8mm，爐臺(tái)溫度未達(dá)到620℃時(shí)，延長(zhǎng)保溫時(shí)間，使?fàn)t臺(tái)溫度達(dá)到620℃。
所述的提高DC01帶鋼延伸率合格率的方法，每爐裝爐量需達(dá)到100噸以上。
所述的提高DC01帶鋼延伸率合格率的方法，隨著溫度升高組織和性能的變化分三個(gè)階段：回復(fù)、再結(jié)晶、晶粒長(zhǎng)大；回復(fù)階段從室溫到400℃，再結(jié)晶階段從400℃加熱到723℃，晶粒長(zhǎng)大階段為723℃以上；冷卻過(guò)程中，600℃冷卻到320℃為有效冷卻時(shí)間，采用風(fēng)冷；320℃以下隨爐緩慢冷卻。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)及有益效果是：
采用本發(fā)明生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)每批次進(jìn)行的力學(xué)性能(屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、延伸率)檢驗(yàn)，綜合達(dá)標(biāo)率達(dá)到95％以上。效果驗(yàn)證試驗(yàn)顯示，優(yōu)化修改后退火工藝可以應(yīng)用于生產(chǎn)。
附圖說(shuō)明
圖1為DC01退火后金相組織圖。
具體實(shí)施方式
在具體實(shí)施過(guò)程中，本發(fā)明提高DC01帶鋼延伸率合格率的方法，具體如下：
1、冷軋帶鋼熱處理
冷軋帶鋼多為低碳鋼，帶鋼的最終熱處理通常為再結(jié)晶退火，借以消除冷軋引起的加工硬化，使其在進(jìn)一步加工過(guò)程中具有良好的塑性。對(duì)于低碳鋼的再結(jié)晶退火，不同鋼種其熱處理工藝差別很大，本發(fā)明采用罩式退火溫度750℃～770 ℃，加熱時(shí)間8～16小時(shí)，保溫時(shí)間5～12小時(shí)，均熱再冷卻到室溫或50℃以下，以便平整及精整。熱處理的目的就是利于深加工、沖壓等。冷軋帶鋼退火時(shí)，材料內(nèi)部進(jìn)行著各種不同的反應(yīng)，從而產(chǎn)生了有一定力學(xué)性能特征的特定組織，其中對(duì)組織性能產(chǎn)生重要作用的過(guò)程就是冷軋鐵素體組織的再結(jié)晶，如果退火溫度在再結(jié)晶溫度以下，則同時(shí)伴隨能使組織軟化的回復(fù)過(guò)程。
(1)冷軋帶鋼的再結(jié)晶退火經(jīng)冷塑性變形的金屬，加熱到再結(jié)晶溫度以上，經(jīng)保溫后冷卻的熱處理工藝叫再結(jié)晶退火。冷軋后金屬內(nèi)部組織產(chǎn)生晶粒拉長(zhǎng)破碎和晶體缺陷大量存在的現(xiàn)象，有向穩(wěn)定組織自發(fā)轉(zhuǎn)化的趨勢(shì)，然而在高溫下，金屬的原子動(dòng)能小，擴(kuò)散能力差，擴(kuò)散速度慢。這種自發(fā)傾向無(wú)法實(shí)現(xiàn)，必須施加推動(dòng)力，這種推動(dòng)力就是將帶鋼加熱到一定的溫度，使原子能量發(fā)生變化。
隨著溫度升高組織和性能的變化分三個(gè)階段：回復(fù)、再結(jié)晶、晶粒長(zhǎng)大。
1.回復(fù)。當(dāng)加熱溫度升高時(shí)，冷變形金屬中微觀內(nèi)應(yīng)力顯著降低，但強(qiáng)度硬度變化不大，塑性和韌性稍有上升，顯微組織無(wú)顯著變化，新的晶粒沒(méi)有出現(xiàn)，這種變化叫回復(fù)。例：從室溫到400℃，帶鋼內(nèi)部的組織無(wú)顯著變化，軋制過(guò)程被拉長(zhǎng)的晶粒剛剛獲得恢復(fù)，尚未形成再結(jié)晶。
2.再結(jié)晶。冷變形金屬加熱到較高溫度時(shí)，將形成一些與變形晶粒不同的和內(nèi)部缺陷較少的等軸小晶粒，這些小晶粒不斷向周?chē)淖冃谓饘贁U(kuò)大，直到金屬的冷變形組織完全消失為止，這一過(guò)程稱(chēng)為再結(jié)晶。帶鋼從400℃加熱到723℃以下區(qū)間就是再結(jié)晶形成階段，因而這個(gè)溫度區(qū)間加熱速度必須加以控制。
3.晶粒長(zhǎng)大。再結(jié)晶完成后，溫度繼續(xù)升高或延長(zhǎng)保溫時(shí)間，晶粒會(huì)繼續(xù)長(zhǎng)大。晶粒長(zhǎng)大也是一個(gè)自發(fā)的過(guò)程，它使晶界減少，能量降低，組織變得穩(wěn)定。
4.碳的析出。碳鋼加熱以后冷卻時(shí)，碳在鐵素體內(nèi)的溶解度隨溫度的下降而下降。因而不斷有飽和碳析出，但析出的速度較慢，如果在300℃左右快速冷卻到室溫，就有過(guò)飽和的碳留在鐵素體內(nèi)，在室溫下繼續(xù)從鐵素體中析出，使硬度上升，產(chǎn)生時(shí)效硬化。故在320℃左右必須緩冷，使用碳充分從鐵素體內(nèi)析出。從600℃冷卻到320℃所需得時(shí)間叫有效冷卻時(shí)間(如：風(fēng)冷)。為了從高溫到常溫的時(shí)間最短，而使碳盡可能析出，采用先快冷到過(guò)時(shí)效溫度以下，使碳在鐵素體內(nèi)達(dá)到過(guò)飽和，而在過(guò)時(shí)效溫度內(nèi)保溫，讓碳析出，然后再次快速冷卻到常溫。再結(jié)晶是金屬材料最重要的物理冶金過(guò)程之一，也是金屬材料最重要的物理冶金 過(guò)程之一。
再結(jié)晶退火是工業(yè)上控制和改變金屬材料組織、結(jié)構(gòu)和性能的重要手段。由于再結(jié)晶后的晶粒尺寸對(duì)材料性能有著直接的影響，因此作為實(shí)現(xiàn)金屬材料特殊而復(fù)雜性能狀態(tài)的重要手段，現(xiàn)代工業(yè)要求再結(jié)晶退火不僅能軟化冷變形金屬，保證晶粒度，而且還要實(shí)現(xiàn)對(duì)金屬材料晶粒的形狀，晶粒取向分布以及特殊各向異性性能的調(diào)整和控制。而從其微觀目的來(lái)看，就是提高位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)能力，使它們相互抵消，以此消除加工硬化。
(2)鋁鎮(zhèn)靜低碳鋼的熱處理
作為細(xì)晶鋼種的鋁鎮(zhèn)靜鋼，通過(guò)在冷軋廠冷軋以及熱處理后，可以具有特殊的組織，即所謂的餅狀組織，從而大大改善其深沖性能。其原因就在于氮化鋁的析出機(jī)理。在熱軋過(guò)程中，從加熱到隨后的軋制中，氮化鋁始終處于固溶狀態(tài)，只有在熱軋以后的冷卻過(guò)程，溫度600℃～800℃范圍內(nèi)，氮化鋁才有重新析出的可能。因此卷取方式，即快速冷卻卷取、低溫卷取以及高溫卷取，對(duì)氮化鋁的析出具有決定性的作用。采用快速冷卻卷取，可以使氮化鋁在軋制后仍然保持其固溶狀態(tài)；采用低溫卷取，冷卻過(guò)程中析出的氮化鋁被過(guò)冷；而采用高溫卷取，則氮化鋁在卷取過(guò)程中就已析出，或者最遲在帶卷緩慢冷卻過(guò)程中析出，通過(guò)這種方式可以束縛住鋼中對(duì)時(shí)效有決定作用的固溶氮，使鋼具有耐時(shí)效性。在隨后的熱處理中，只有把鋼重新加熱到900℃～1000℃以上時(shí)才能使氮化鋁重新溶解，而對(duì)于鋁鎮(zhèn)靜低碳鋼的罩式退火溫度600℃～800℃來(lái)講，這一過(guò)程不可能發(fā)生，因此熱軋后的卷取方式是鋁鎮(zhèn)靜鋼退火的一種控制條件。
低碳鋼中氮化鋁的析出溫度與再結(jié)晶溫度近似，氮化鋁的析出對(duì)再結(jié)晶的影響以及與此相關(guān)的晶粒延伸及晶粒形狀等問(wèn)題都是影響鋁鎮(zhèn)靜低碳鋼熱處理工藝及產(chǎn)品性能的重要因素。而退火溫度的高低取決于再結(jié)晶和對(duì)帶鋼性能的要求，因此只有加熱速度才是影響氮化鋁的析出和再結(jié)晶的工藝因素，隨著加熱速度的提高，冷軋后并且氮化鋁完全處于固溶狀態(tài)的鋁鎮(zhèn)靜低碳鋼，退火時(shí)要經(jīng)歷以下幾個(gè)階段：1)球形晶粒；2)晶粒微扁；3)晶粒極扁，開(kāi)始形成粗晶；4)形成大量粗晶；5)晶粒停止變粗、變扁；6)重新成為球形的細(xì)晶。上述過(guò)程根據(jù)加熱時(shí)間以及鋁和氮的含量的不同，分別在不同的時(shí)候出現(xiàn)。
氮化鋁主要沿著強(qiáng)烈冷變形后的晶界析出，從而再結(jié)晶過(guò)程中的晶粒就難以 進(jìn)一步長(zhǎng)大。當(dāng)再結(jié)晶過(guò)程與氮化鋁的析出過(guò)程同時(shí)進(jìn)行時(shí)，就會(huì)形成粗晶粒，這樣析出的氮化鋁太細(xì)，不能釘扎晶界。相反，晶界把這些極細(xì)的雜質(zhì)向前推，并每隔一定時(shí)間周期性地將它們推出去，這樣一來(lái)晶粒便可不受阻礙地進(jìn)一步長(zhǎng)大并形成析出環(huán)。因此，加熱速度對(duì)帶鋼退火后形成的組織及其機(jī)械性能均有相當(dāng)大的影。
(3)退火過(guò)程對(duì)鋁鎮(zhèn)靜低碳鋼組織和力學(xué)性能的影響
冷軋帶鋼退火時(shí)，材料內(nèi)部進(jìn)行著各種不同的反應(yīng)，通過(guò)這些反應(yīng)，產(chǎn)生了有一定力學(xué)性能的特定組織。其中冷軋鐵素體組織的再結(jié)晶是對(duì)組織產(chǎn)生極其重要作用的過(guò)程。如果退火溫度在開(kāi)始再結(jié)晶溫度以下，則同時(shí)開(kāi)始伴隨使組織軟化的回復(fù)。在用于生產(chǎn)薄板的鋼中，碳大多數(shù)情況下先以滲碳體的形式存在，滲碳體在退火過(guò)程中溶解，其析出行為強(qiáng)烈依賴(lài)于冷卻過(guò)程。此外在加熱和退火過(guò)程中，合金元素的氮化物和碳化物也能析出，并在一定情況下改變其分布。鋁鎮(zhèn)靜鋼罩式退火時(shí)，帶鋼加熱過(guò)程中的AlN析出對(duì)退火帶鋼的組織形成起著決定性的作用。
在冷軋帶鋼退火時(shí)發(fā)生變化的組織參數(shù)中，鐵素體的晶粒度和晶粒形狀是最為重要的兩個(gè)參數(shù)。鋁鎮(zhèn)靜鋼薄板的組織特征是拉長(zhǎng)的鐵素體晶粒，這是在再結(jié)晶過(guò)程發(fā)生以前就已經(jīng)在拉長(zhǎng)的鐵素體晶界上形成的氮化鋁晶格中再結(jié)晶的結(jié)果。鐵素體的晶體學(xué)取向是另一個(gè)受退火過(guò)程強(qiáng)烈影響的組織參數(shù)。鐵素體的織構(gòu)直接決定著度量薄板深沖能力的薄板厚度方向各向異性值r。當(dāng)無(wú)織構(gòu)薄板中r值計(jì)為1.0時(shí)，根據(jù)處于{111}擇優(yōu)織構(gòu)和{100}不利織構(gòu)之間的晶體取向，r值可在2.9～0.1之間波動(dòng)。必須確定鋼的化學(xué)成份和有利取向晶體的形成和長(zhǎng)大條件以使退火后的薄板具有有利的織構(gòu)。
位錯(cuò)元密度這一組織參數(shù)是直接與冷變形和再結(jié)晶相關(guān)聯(lián)的，對(duì)于具有良好冷成形性能的軟鋼薄板來(lái)說(shuō)，希望再結(jié)晶有盡可能大的位錯(cuò)元密度。高的位錯(cuò)元密度或者可以通過(guò)冷軋生產(chǎn)時(shí)獲得，或者可以通過(guò)伴隨有貝氏體或馬氏體轉(zhuǎn)變從退火溫度開(kāi)始時(shí)的急冷獲得。
第二相的彌散和分布，作為重要的組織參數(shù)也從多方面影響著退火薄板的力學(xué)性能。例如在鐵素體組織中不同的第二相粒子，根據(jù)析出條件，滲碳體可以以粗大或細(xì)小的彌散粒子存在。除了晶界析出外，還有在熱軋帶鋼中就已產(chǎn)生的順 序排列的粒子。在鋁鎮(zhèn)靜鋼薄板中，通常會(huì)形成對(duì)罩式退火鋼織構(gòu)發(fā)展有著極為重要作用的六方晶系的氮化鋁。而象鈮或鈦等微合金元素則以立方型MX粒子析出，其彌散度由形成溫度決定。間隙固溶原子碳和氮的濃度也間接取決于碳化物和氮化物的形成，并對(duì)退火后冷軋帶鋼的力學(xué)性能產(chǎn)生影響。
在由薄板組織決定的、對(duì)成品加工和使用有著重要作用的力學(xué)性能中，主要考慮的就是屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度和斷裂延伸率。從高的冷成型性能角度來(lái)說(shuō)，屈服強(qiáng)度應(yīng)盡可能低，這樣才能得到高的加工硬化指數(shù)n和大的均勻延伸率。由于微分加工硬化系數(shù)dkr/dφ表示的真實(shí)應(yīng)力－延伸曲線的斜率在很寬的變形范圍內(nèi)對(duì)不同的鋼種都是相似的，因而n值并不適用于用來(lái)表示加工硬化行為。相反，數(shù)值上與均勻延伸率相對(duì)應(yīng)的n值表現(xiàn)出與抗拉強(qiáng)度有很密切的關(guān)系。隨著抗拉強(qiáng)度的增加，n值降低，同時(shí)成型性能，特別是拉伸應(yīng)力條件下的成型性能下降，但對(duì)于一定的組織和組織狀態(tài)，這一特征也會(huì)出現(xiàn)偏差。
(4)罩式退火時(shí)的組織形成特性
罩式退火時(shí)首先起作用的是緩慢加熱的過(guò)程。對(duì)于鋁鎮(zhèn)靜鋼而言，細(xì)小的氮化鋁粒子析出物可與冷軋組織的再結(jié)晶過(guò)程產(chǎn)生相互作用。高溫卷取鋼和低溫卷取鋼的再結(jié)晶變化過(guò)程也是因?yàn)檫@種相互作用的不同而存在較大的差異。
低溫卷取的熱軋帶鋼中，氮化鋁析出物被過(guò)冷，冷軋后在罩式爐中退火，在緩慢加熱過(guò)程時(shí)，鋼中固溶的鋁和加熱過(guò)程出現(xiàn)的AlN析出物將對(duì)再結(jié)晶過(guò)程產(chǎn)生強(qiáng)烈的遲滯作用。這是由于在冷變形組織中，過(guò)冷的氮化物存在于被強(qiáng)烈拉長(zhǎng)的晶界上，鐵素體的再結(jié)晶過(guò)程就像是在AlN粒子的晶格中由相對(duì)粗大的鐵素體晶粒產(chǎn)生了伸長(zhǎng)的“餅狀”組織，并且表現(xiàn)出明顯的{111}擇優(yōu)取向。若帶鋼在罩式爐高溫條件下停留時(shí)間較長(zhǎng)，具有擇優(yōu)取向的晶粒優(yōu)先長(zhǎng)大，從而產(chǎn)生織構(gòu)強(qiáng)化。在其后的緩慢冷卻過(guò)程中，隨著溫度降低，過(guò)飽和固溶體中的碳析出，因而退火帶鋼中還會(huì)具有含量相對(duì)比較低的碳原子和氮原子。因此以低溫卷取熱軋帶鋼為原料的冷軋帶鋼罩式爐退火后，其典型組織具有以下特征：1)粗大、伸長(zhǎng)的鐵素體組織；2)具有有利的織構(gòu)；3)位錯(cuò)元密度較??；4)氮穩(wěn)定結(jié)合成氮化鋁；5)相對(duì)粗大的滲碳體析出物。由此得到的帶鋼力學(xué)性能是：較低的屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度，因而具有良好的冷成形性和平整前顯著的，通過(guò)平整后消失的屈服平臺(tái)。相反，如果熱軋帶鋼高溫卷取，則在帶鋼中形成粗大的滲碳體組織。因而，雖然擇優(yōu)取 向及其對(duì)帶鋼厚向異性的有利作用明顯下降，但退火帶鋼仍然會(huì)得到更低的屈服強(qiáng)度。
2、影響冷軋帶鋼退火后延伸率的因素
再結(jié)晶退火后帶鋼延伸率的大小受到退火過(guò)程采取的退火工藝的影響以及退火原料的影響，帶鋼的化學(xué)成分及冷軋過(guò)程中不同的壓下率都會(huì)對(duì)帶鋼的晶粒形狀和大小產(chǎn)生影響，而原始的晶粒大小和形狀會(huì)直接影響退火后帶鋼的晶粒度。再結(jié)晶退火工藝對(duì)最終帶鋼的延伸率產(chǎn)生重大影響，影響再結(jié)晶的因素如下：
(1)超過(guò)某一變形量時(shí)才能發(fā)生再結(jié)晶。低于此臨界形變量只能發(fā)生回復(fù)過(guò)程。退火溫度愈高，此臨界形變量愈小。
(2)形變量增加，N、G和N/G增大(N為形核速率、G為長(zhǎng)大速率)，但三者的變化速率不同。形變量增加，再結(jié)晶溫度降低，因?yàn)樵俳Y(jié)晶溫度與NG3成反比關(guān)系。再結(jié)晶晶粒尺寸與N成反比，與G成正比關(guān)系。形變量增加，N/G增高，所以再結(jié)晶晶粒變細(xì)。
(3)退火時(shí)間延長(zhǎng)，再結(jié)晶溫度降低。
(4)退火溫度升高，N和G增加，而對(duì)N/G的影響很小，即對(duì)再結(jié)晶完成時(shí)的晶粒尺寸影響不大。
(5)再結(jié)晶溫度和時(shí)間相同時(shí)，原始晶粒尺寸愈大，受晶界影響所發(fā)生的復(fù)雜滑移區(qū)域愈少，儲(chǔ)能降低，所以形變量應(yīng)當(dāng)增大。原始晶粒小，形變后儲(chǔ)能高，退火時(shí)N和G都增大，N的增大比G更明顯，其他條件相同時(shí)，原始晶粒愈細(xì)，再結(jié)晶后晶粒也愈細(xì)。再者，原始晶粒大，形變更不均勻，這是因?yàn)榇缶Я?nèi)塑性應(yīng)變的各項(xiàng)異性本質(zhì)所引起的，退火后表面粗糙，常出現(xiàn)桔皮現(xiàn)象。
表1
綜合以上實(shí)驗(yàn)結(jié)果，DC01退火主要工藝制度設(shè)定為：在原有的工藝制度基礎(chǔ)上，厚度范圍0.5～1.2mm允許加熱時(shí)間適當(dāng)延長(zhǎng)0～2小時(shí)，保溫時(shí)間不變；厚度范圍1.2～3.0mm可允許加熱時(shí)間適當(dāng)延長(zhǎng)0～2小時(shí)，保溫時(shí)間增加1小時(shí)，爐臺(tái)溫度未達(dá)到630℃(厚度小于等于0.8mm未達(dá)到620℃)以上時(shí)適當(dāng)延長(zhǎng)保溫時(shí)間，使?fàn)t臺(tái)溫度達(dá)到630℃(厚度小于等于0.8mm達(dá)到620℃)。
2)工藝參數(shù)設(shè)定后，選擇兩爐DC01帶鋼實(shí)際退火，對(duì)結(jié)果進(jìn)行驗(yàn)證，產(chǎn)品退火后的表面清潔性良好，并且做金相實(shí)驗(yàn)進(jìn)行對(duì)比，工藝優(yōu)化后的，晶粒度為,8.0/DC01，見(jiàn)圖1。對(duì)DC01進(jìn)行各15個(gè)批次金相組織、晶粒度和夾雜物的分析，晶粒度按GB6394評(píng)級(jí)，夾雜物按GB10591中ASTM的A法評(píng)級(jí)。經(jīng)罩式爐退火后，各檢驗(yàn)批次均顯示為較為均勻的再結(jié)晶退火組織，金相組織為鐵素體(部分批次出現(xiàn)極微量游離滲碳體)，為典型的金相組織照片。
2)生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)每批次進(jìn)行的力學(xué)性能檢驗(yàn)，包括屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、延伸率。檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：拉伸試驗(yàn)為GB/T228、GB/T2975；DC01機(jī)能綜合達(dá)標(biāo)率達(dá)到95.5％。如表2所示，DC01屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、延伸率均符合標(biāo)準(zhǔn)，性能良好。
表2
實(shí)施例結(jié)果表明，本發(fā)明退火工藝參數(shù)中鋼卷重量、規(guī)格、加熱時(shí)間、保溫時(shí)間、爐臺(tái)溫度與退火后同一爐帶鋼性能組成一向量數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)分析時(shí)必須一并分析，不能進(jìn)行分割，數(shù)據(jù)分析顯示鋼卷重量及加熱時(shí)間、保溫時(shí)間對(duì)帶鋼延伸率的影響較大。