本發(fā)明屬于印制線路板加工技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，涉及一種用于印制線路板化學(xué)鍍厚銅工藝。
背景技術(shù)：
印制線路板化學(xué)鍍銅工藝，傳統(tǒng)是化學(xué)鍍薄銅，其缺陷在于：1)化學(xué)銅薄銅后需要進行全板鍍銅，設(shè)備投資大，浪費人力、水電、場地及大量資源。2)由于是單一絡(luò)合劑和穩(wěn)定劑，鍍液穩(wěn)定性差，生產(chǎn)維護周期短，一般三天需保養(yǎng)倒槽，操作人員勞動強度大；3)品質(zhì)穩(wěn)定性差，報廢率高，導(dǎo)通孔易出現(xiàn)鍍銅空洞或孔無銅，一般在1％左右，無法滿足工業(yè)化需求，急需新的工藝替代之。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，本發(fā)明的目的在于提供一種用于印制線路板化學(xué)鍍厚銅工藝。以提升化學(xué)鍍銅品質(zhì)，節(jié)省設(shè)備投資、人力、水電及物料資源。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種用于印制線路板化學(xué)鍍厚銅工藝。所述化學(xué)鍍厚銅工藝包括如下步驟：1)將化學(xué)鍍銅槽工作液完全排放后，用自來水沖洗干凈；2)繼續(xù)用去離子水循環(huán)清洗；3)向化學(xué)鍍銅槽加入化學(xué)鍍銅劑水溶液，所述化學(xué)鍍銅劑包括硫酸銅、氫氧化鈉、甲醛、穩(wěn)定劑和絡(luò)合劑，所述穩(wěn)定劑包括亞鐵氰化鉀和α,α-聯(lián)吡啶，所述絡(luò)合劑包括乙二胺四乙酸二鈉鹽和酒石酸鉀鈉；4)加熱化學(xué)鍍銅槽至35-45℃；5)啟動循環(huán)過濾泵；6)將待化學(xué)鍍銅印制線路板放入化學(xué)鍍銅劑水溶液中，噴淋浸泡；7)取出印制線路板，用自來水清洗；8)熱風(fēng)吹干；以及9)轉(zhuǎn)入圖形轉(zhuǎn)移工序。
作為對本發(fā)明所述的化學(xué)鍍厚銅工藝的進一步說明，優(yōu)選地，硫酸銅為每升8-12克，氫氧化鈉為每升16-20克，甲醛為每升10-15毫升，乙二胺四乙酸二鈉鹽為每升30-40克，酒石酸鉀鈉為每升25-35克，亞鐵氰化鉀為每升0.05-0.15克，α,α-聯(lián)吡啶為每升0.05-0.15克。
作為對本發(fā)明所述的化學(xué)鍍厚銅工藝的進一步說明，優(yōu)選地，所述化學(xué)鍍銅劑水溶液的ph為12.0-13.0，比重為1.06-1.10g/cm3。
作為對本發(fā)明所述的化學(xué)鍍厚銅工藝的進一步說明，優(yōu)選地，步驟2)中，所述去離子水清洗的時間為30分鐘。
作為對本發(fā)明所述的化學(xué)鍍厚銅工藝的進一步說明，優(yōu)選地，步驟6)中，所述噴淋浸泡的時間為35-40分鐘。
作為對本發(fā)明所述的化學(xué)鍍厚銅工藝的進一步說明，優(yōu)選地，步驟7)中，所述自來水清洗的時間為1-2分鐘。
作為對本發(fā)明所述的化學(xué)鍍厚銅工藝的進一步說明，優(yōu)選地，步驟7)中，所述熱風(fēng)吹干的溫度為70-80℃，所述熱風(fēng)吹干的時間為4-6分鐘。
本發(fā)明的化學(xué)鍍厚銅工藝具有以下有益效果：(1)解決了因傳統(tǒng)鍍薄銅后還需要進行全板鍍銅工序，節(jié)省全板鍍銅的生產(chǎn)空間、設(shè)備投資、人力和水電，縮短了印制線路板的生產(chǎn)流程，提高了工作效率，節(jié)省了全板鍍銅需要的各種物料；(2)提升了品質(zhì)，傳統(tǒng)化學(xué)鍍薄銅的報廢率為1％，本發(fā)明的化學(xué)鍍厚銅的報廢率僅為0.01％；(3)由于沒有全板鍍銅，為后續(xù)蝕刻減輕了壓力，使得高密線路(線路寬度與線路間距≤0.1mm)的印制線路板生產(chǎn)品質(zhì)有了保障；(4)由于采用雙絡(luò)合劑和雙穩(wěn)定劑，解決了化學(xué)鍍薄銅穩(wěn)定性差的問題，化學(xué)鍍銅藥水倒槽保養(yǎng)得周期也由原來的三天一次延長為一周一次，大大減輕了操作人員的工作強度。原料來源廣，價格低廉，成本低，生產(chǎn)過程無污染，因此在印制線路板領(lǐng)域具有廣泛的應(yīng)用前景。
具體實施方式
為了使審查員能夠進一步了解本發(fā)明的結(jié)構(gòu)、特征及其他目的，現(xiàn)結(jié)合所附較佳實施例詳細說明如下，所附較佳實施例僅用于說明本發(fā)明的技術(shù)方案，并非限定本發(fā)明。
實施例1
先將化學(xué)鍍銅槽工作液完全排放后，用自來水沖洗干凈；繼續(xù)用去離子水循環(huán)30分鐘。配置1升化學(xué)鍍銅劑水溶液，其中，化學(xué)鍍銅劑包括硫酸銅8克、氫氧化鈉16克、甲醛10毫升、乙二胺四乙酸二鈉鹽30克、酒石酸鉀鈉25克、亞鐵氰化鉀0.05克、α,α-聯(lián)吡啶0.05克，化學(xué)鍍銅劑水溶液的ph為12.0，比重為1.06g/cm3。向化學(xué)鍍銅槽加入1升化學(xué)鍍銅劑水溶液，加熱化學(xué)鍍銅槽至35℃。啟動循環(huán)過濾泵，將待化學(xué)鍍銅的印制線路板放入化學(xué)鍍銅劑水溶液中，噴淋浸泡35分鐘，再取出印制線路板，并用自來水清洗1分鐘；然后70℃熱風(fēng)吹干4分鐘；最后轉(zhuǎn)入圖形轉(zhuǎn)移工序。
從實驗結(jié)果可以看出：該工藝采用雙絡(luò)合劑和雙穩(wěn)定劑，解決了化學(xué)鍍薄銅穩(wěn)定性差的問題(參見表1，表1中列出了不同導(dǎo)通孔孔徑對化學(xué)鍍銅后背光等級和電鍍銅后熱沖擊孔銅分離情況的影響)。
表1
實施例2
先將化學(xué)鍍銅槽工作液完全排放后，用自來水沖洗干凈；繼續(xù)用去離子水循環(huán)30分鐘。配置1升化學(xué)鍍銅劑水溶液，其中，化學(xué)鍍銅劑包括硫酸銅10克、氫氧化鈉18克、甲醛13毫升、乙二胺四乙酸二鈉鹽40克、酒石酸鉀鈉30克、亞鐵氰化鉀0.1克、α,α-聯(lián)吡啶0.1克，化學(xué)鍍銅劑水溶液的ph為12.5，比重為1.08g/cm3。向化學(xué)鍍銅槽加入1升化學(xué)鍍銅劑水溶液，加熱化學(xué)鍍銅槽至40℃。啟動循環(huán)過濾泵，將待化學(xué)鍍銅的印制線路板放入化學(xué)鍍銅劑水溶液中，噴淋浸泡37分鐘，再取出印制線路板，并用自來水清洗1.5分鐘；然后75℃熱風(fēng)吹干5分鐘；最后轉(zhuǎn)入圖形轉(zhuǎn)移工序。
從實驗結(jié)果可以看出：該工藝采用雙絡(luò)合劑和雙穩(wěn)定劑，解決了化學(xué)鍍薄銅穩(wěn)定性差的問題(參見表2，表2中列出了不同導(dǎo)通孔孔徑對化學(xué)鍍銅后背光等級和電鍍銅后熱沖擊孔銅分離情況的影響)。
表2
實施例3
先將化學(xué)鍍銅槽工作液完全排放后，用自來水沖洗干凈；繼續(xù)用去離子水循環(huán)30分鐘。配置1升化學(xué)鍍銅劑水溶液，其中，化學(xué)鍍銅劑包括硫酸銅12克、氫氧化鈉20g、甲醛15毫升、乙二胺四乙酸二鈉鹽35克、酒石酸鉀鈉35克、亞鐵氰化鉀0.15克、α,α-聯(lián)吡啶0.15克，化學(xué)鍍銅劑水溶液的ph為13.0，比重為1.10g/cm3。向化學(xué)鍍銅槽加入1升化學(xué)鍍銅劑水溶液，加熱化學(xué)鍍銅槽至45℃。啟動循環(huán)過濾泵，將待化學(xué)鍍銅的印制線路板放入化學(xué)鍍銅劑水溶液中，噴淋浸泡40分鐘，再取出印制線路板，并用自來水清洗2分鐘；然后80℃熱風(fēng)吹干6分鐘；最后轉(zhuǎn)入圖形轉(zhuǎn)移工序。
從實驗結(jié)果可以看出：該工藝采用雙絡(luò)合劑和雙穩(wěn)定劑，解決了化學(xué)鍍薄銅穩(wěn)定性差的問題(參見表3，表3中列出了不同導(dǎo)通孔孔徑對化學(xué)鍍銅后背光等級和電鍍銅后熱沖擊孔銅分離情況的影響)。
表3
此外，經(jīng)統(tǒng)計，本發(fā)明的化學(xué)鍍厚銅的報廢率僅為0.01％。
需要聲明的是，上述發(fā)明內(nèi)容及具體實施方式意在證明本發(fā)明所提供技術(shù)方案的實際應(yīng)用，不應(yīng)解釋為對本發(fā)明保護范圍的限定。本領(lǐng)域技術(shù)人員在本發(fā)明的精神和原理內(nèi)，當可作各種修改、等同替換或改進。本發(fā)明的保護范圍以所附權(quán)利要求書為準。