本發(fā)明涉及輪轂制造領(lǐng)域，具體地，涉及高強度輪轂及其制備方法。
背景技術(shù)：
：輪轂又叫輪圈、轱轆、胎鈴，是輪胎內(nèi)廓支撐輪胎的圓桶形的、中心裝在軸上的金屬部件，輪轂根據(jù)直徑、寬度、成型方式、材料不同種類繁多。輪轂的材料和制備方法決定輪轂的質(zhì)量好壞，常規(guī)鋁合金材料制備的輪轂表面容易出現(xiàn)裂紋，導(dǎo)致成品的合格率較低。因此，提供一種強度較高，表面不易出現(xiàn)裂紋，且成品合格率較高的輪轂及其制備方法是本發(fā)明亟需解決的問題。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是提供一種高強度輪轂及其制備方法，解決了常規(guī)鋁合金材料制備的輪轂強度較低，同時表面容易出現(xiàn)裂紋，導(dǎo)致成品的合格率較低的問題。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種高強度輪轂的制備方法，其中，所述制備方法包括：(1)將鋁錠、銅錠、鎂錠和鋅錠混合熔融，形成合金熔融液M；(2)將所述合金熔融液M、覆蓋劑和精煉劑攪拌混合后倒入成型模具中，冷卻后得到高強度輪轂；其中，相對于100重量份的鋁錠，所述銅錠的用量為3-8重量份，所述鎂錠的用量為1.2-2.5重量份，所述鋅錠的用量為4.5-6.5重量份，所述覆蓋劑的用量為2-5重量份，所述精煉劑的用量為1-2重量份。本發(fā)明還提供了一種高強度輪轂，其中，所述高強度輪轂由上述的制備方法制得。通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明提供了一種高強度輪轂及其制備方法，其中，所述制備方法包括：將鋁錠、銅錠、鎂錠和鋅錠混合熔融，形成合金熔融液M；將所述合金熔融液M、覆蓋劑和精煉劑攪拌混合后倒入成型模具中，冷卻后得到高強度輪轂，通過各原料之間的協(xié)同作用，使得制得的輪轂具備較高的機械強度，成品表面無裂痕，成品合格率高。本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細(xì)說明。具體實施方式以下對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。本發(fā)明提供了一種高強度輪轂的制備方法，其中，所述制備方法包括：將鋁錠、銅錠、鎂錠和鋅錠混合熔融，形成合金熔融液M；將所述合金熔融液M、覆蓋劑和精煉劑攪拌混合后倒入成型模具中，冷卻后得到高強度輪轂；其中，相對于100重量份的鋁錠，所述銅錠的用量為3-8重量份，所述鎂錠的用量為1.2-2.5重量份，所述鋅錠的用量為4.5-6.5重量份，所述覆蓋劑的用量為2-5重量份，所述精煉劑的用量為1-2重量份。為了使得制得的輪轂具備更為優(yōu)良的機械強度，在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式中，相對于100重量份的鋁錠，所述銅錠的用量為4-6重量份，所述鎂錠的用量為1.8-2.1重量份，所述鋅錠的用量為5-5.5重量份，所述覆蓋劑的用量為3-4重量份，所述精煉劑的用量為1.4-1.6重量份。為了在合金熔融液M表面形成覆蓋保溫層，防止合金熔融液M二次氧化和熱輻射，吸附合金熔融液M表面有害夾雜物，在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式中，所述覆蓋劑的組分為氯化鎂、氯化鋇和氯化鉀，且氯化鎂、氯化鋇和氯化鉀的質(zhì)量比為1：0.3-0.5：1.5-2。在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式中，為了使得制得的鋁合金輪轂具備更為優(yōu)良的機械強度，且表面不易出現(xiàn)裂紋，所述精煉劑為氟鋁酸鈉、氟鋁酸鉀和氟硅酸鉀中的一種或多種。所述成型模具使用前，在其表面噴涂涂料以除去表面粘附的雜質(zhì)，在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式中，所述涂料的組分為氧化鋅、水玻璃和水，且氧化鋅、水玻璃和水的質(zhì)量比為1：0.3-0.5：3-4。在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式中，為了使得制得的鋁合金輪轂具備更為優(yōu)良的機械強度，且表面不易出現(xiàn)裂紋，所述熔融溫度為900-1000℃。本發(fā)明還提供了一種高強度輪轂，其中，所述高強度輪轂由上述的制備方法制得。以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細(xì)描述。實施例1將10kg鋁錠、0.4kg銅錠、0.18kg鎂錠和0.5kg鋅錠混合熔融(熔融溫度為900℃)，形成合金熔融液M；將所述合金熔融液M、0.3kg覆蓋劑(所述覆蓋劑的組分為氯化鎂、氯化鋇和氯化鉀，且氯化鎂、氯化鋇和氯化鉀的質(zhì)量比為1：0.3：1.5)和0.14kg精煉劑攪拌混合后倒入成型模具中，冷卻后得到高強度輪轂A1，其中，成型模具在使用時，在其表面噴涂涂料；所述涂料的組分為氧化鋅、水玻璃和水，且氧化鋅、水玻璃和水的質(zhì)量比為1：0.3：3。實施例2將10kg鋁錠、0.6kg銅錠、0.21kg鎂錠和0.55kg鋅錠混合熔融(熔融溫度為1000℃)，形成合金熔融液M；將所述合金熔融液M、0.4kg覆蓋劑(所述覆蓋劑的組分為氯化鎂、氯化鋇和氯化鉀，且氯化鎂、氯化鋇和氯化鉀的質(zhì)量比為1：0.5：2)和0.16kg精煉劑攪拌混合后倒入成型模具中，冷卻后得到高強度輪轂A2，其中，成型模具在使用時，在其表面噴涂涂料；所述涂料的組分為氧化鋅、水玻璃和水，且氧化鋅、水玻璃和水的質(zhì)量比為1：0.5：4。實施例3將10kg鋁錠、0.5kg銅錠、0.2kg鎂錠和0.52kg鋅錠混合熔融(熔融溫度為950℃)，形成合金熔融液M；將所述合金熔融液M、覆蓋劑(所述覆蓋劑的組分為氯化鎂、氯化鋇和氯化鉀，且氯化鎂、氯化鋇和氯化鉀的質(zhì)量比為1：0.4：1.8)和精煉劑攪拌混合后倒入成型模具中，冷卻后得到高強度輪轂A3，其中，成型模具在使用時，在其表面噴涂涂料；所述涂料的組分為氧化鋅、水玻璃和水，且氧化鋅、水玻璃和水的質(zhì)量比為1：0.4：3.5。實施例4按照實施例1的方法進行制備，不同的是，鋁錠的用量為10kg，所述銅錠的用量為0.3kg，所述鎂錠的用量為0.12kg，所述鋅錠的用量為0.45kg，所述覆蓋劑的用量為0.2kg，所述精煉劑的用量為0.1kg，得到高強度輪轂A4。實施例5按照實施例1的方法進行制備，不同的是，鋁錠的用量為10kg，所述銅錠的用量為0.8kg，所述鎂錠的用量為0.25kg，所述鋅錠的用量為0.65kg，所述覆蓋劑的用量為0.5kg，所述精煉劑的用量為0.2kg，得到高強度輪轂A5。對比例1按照實施例1的方法進行制備，不同的是，鋁錠的用量為10kg，所述銅錠的用量為0.2kg，所述鎂錠的用量為0.1kg，所述鋅錠的用量為0.42kg，所述覆蓋劑的用量為0.1kg，所述精煉劑的用量為0.05kg，得到高強度輪轂D1。對比例2按照實施例1的方法進行制備，不同的是，鋁錠的用量為10kg，所述銅錠的用量為0.9kg，所述鎂錠的用量為0.28kg，所述鋅錠的用量為0.68kg，所述覆蓋劑的用量為0.6kg，所述精煉劑的用量為0.4kg，得到高強度輪轂D2。測試?yán)?對制得的高強度輪轂A1-A5，D1和D2進行外觀檢測，并檢測輪轂A1-A5，D1和D2的拉伸強度。表1實施例編號拉伸強度(MPa)外觀檢測A1540外觀完好，無裂痕A2545外觀完好，無裂痕A3540外觀完好，無裂痕A4510外觀完好，無裂痕A5505外觀完好，有細(xì)微裂痕D1350表面有較多裂痕D2380表面有較多裂痕通過上述表格數(shù)據(jù)可以看出，在本發(fā)明范圍內(nèi)制得的輪轂A1-A5，其拉伸強度要高于在本發(fā)明范圍外制得的輪轂D1和D2，且A1-A5的外觀完好，表面幾乎無裂紋，而D1和D2表面有較多的裂紋，說明A1-A5強度較高，制得的成品合格率高，同時，在本發(fā)明優(yōu)選的范圍內(nèi)制得的輪轂A1-A3具備更為優(yōu)良的性能。以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當(dāng)前第1頁1 2 3