本發(fā)明屬于冶金和能源技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種處理赤泥的方法和系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

赤泥是氧化鋁工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的最主要的固體廢渣，目前，國(guó)內(nèi)赤泥每年排放量超過(guò)3000萬(wàn)t，除少部分應(yīng)用于水泥生產(chǎn)、制磚等用途外，大多濕法露天筑壩堆存，現(xiàn)今赤泥累積堆存已超過(guò)3.5億噸。在水泥建材領(lǐng)域，2015年我國(guó)水泥消耗量國(guó)約為22億噸，市場(chǎng)十分巨大，但目前制約赤泥在水泥中應(yīng)用的主要限制因素是赤泥中堿含量過(guò)高?，F(xiàn)有的赤泥脫堿方法主要有石灰法、常壓懸浮碳化法、水洗法、酸洗法。石灰水熱法脫堿是在高壓或低壓下加入石灰，使之與赤泥發(fā)生晶格取代反應(yīng)，利用Ca2+取代赤泥中的Na+，Na+隨溶液溶出，從而達(dá)到脫堿目的。此種方法脫堿效果顯著，但脫堿過(guò)程存在石灰用量大，成本高等問(wèn)題。酸浸出法是直接用硫酸、鹽酸等強(qiáng)酸浸取赤泥進(jìn)行脫堿，此方法存在操作環(huán)境差，廢液量大且易造成二次污染等問(wèn)題。脫堿成本高導(dǎo)致企業(yè)和客戶利用赤泥的意愿較低，單純脫堿或回收堿并不能經(jīng)濟(jì)有效的利用赤泥，從而限制了赤泥在水泥方面的應(yīng)用。

從成分來(lái)看，赤泥中酸性氧化物Al₂O₃、SiO₂含量特別高，赤泥中Al₂O₃、SiO₂含量特別高，在還原過(guò)程中需要添加大量的石灰石作為堿性熔劑。不加入石灰石時(shí)或加入量較少時(shí)，球團(tuán)不能得到充分的還原，金屬化率很低，不利于后續(xù)渣鐵分離。當(dāng)加入較多的石灰石后，石灰石中CaO在高溫下則與FeO、SiO₂、Al₂O₃形成鈣鐵橄欖石等低熔點(diǎn)化合物，導(dǎo)致球團(tuán)軟熔與耐火材料粘接嚴(yán)重，因此得到高金屬化率的金屬化球團(tuán)比較難，現(xiàn)有的回轉(zhuǎn)窯采用赤泥粉料燒結(jié)的方法，脫堿率雖能達(dá)到60％以上，但金屬化率僅有50％-70％，鐵回收率30％，設(shè)備易結(jié)圈，生產(chǎn)不順。

因此，赤泥的綜合治理及其金屬資源的有效回收成為人們?nèi)找骊P(guān)注的焦點(diǎn)。赤泥的處理主要還是外排前采用強(qiáng)磁選，提取部分鐵精礦，尾礦直接堆存。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問(wèn)題之一。為此，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出一種具有赤泥脫堿率高、鐵還原效果好且易回收的處理赤泥的方法和系統(tǒng)。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理赤泥的方法，包括：將含水赤泥進(jìn)行烘干處理，以便得到干燥赤泥；將干燥赤泥進(jìn)行細(xì)磨處理，以便得到赤泥超細(xì)粉；將所述赤泥超細(xì)粉在流化床內(nèi)于還原氣氛下進(jìn)行預(yù)還原脫堿處理，以便得到脫堿赤泥和高堿煙塵；將所述脫堿赤泥與還原劑和添加劑進(jìn)行混合壓塊，以便得到赤泥團(tuán)塊；將所述赤泥團(tuán)塊在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行直接還原處理，以便得到金屬化球團(tuán)；以及將所述金屬化球團(tuán)進(jìn)行磨礦和磁選分離，以便得到鐵粉和尾渣。

由此本發(fā)明通過(guò)流化床還原超細(xì)粉赤泥，可以有效脫除赤泥中的堿金屬元素，減少對(duì)赤泥后續(xù)提鐵過(guò)程中堿金屬對(duì)爐襯的侵蝕，也可得到低堿含量的尾礦。流化床在脫堿的同時(shí)對(duì)赤泥中的鐵進(jìn)行預(yù)還原，加速后期還原效率，便于得到高金屬化率的金屬化球團(tuán)。最后將脫堿后的赤泥中添加添加劑，在轉(zhuǎn)底爐的高溫作用下，促進(jìn)剩余鐵的還原，同時(shí)添加劑的加入能起到鐵顆粒聚集的作用，使細(xì)粒度的鐵顆粒聚集成較大的粒度，以便能采用物理分離的方法將鐵和渣進(jìn)行分離。另外，本發(fā)明在還原脫堿處理的過(guò)程中可以回收高堿含量的煙塵，實(shí)現(xiàn)了資源的綜合回收利用，因而具有重要的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實(shí)施例的處理赤泥的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，所述赤泥超細(xì)粉的平均粒度為不大于50微米。由此可以提高脫堿效率和金屬的還原效率。

根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，所述預(yù)還原脫堿處理的溫度為800-1050℃，時(shí)間為20-40min。由此可以有效地脫除赤泥中的堿，減少赤泥后續(xù)提鐵過(guò)程中堿金屬對(duì)爐襯的侵蝕，并能對(duì)赤泥中金屬進(jìn)行預(yù)還原。

根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，所述還原氣氛中還原性氣體含量不小于50體積％。由此可以進(jìn)一步提高赤泥中金屬的還原效率。

根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，所述還原性氣體為H₂和CO的混合氣體。由此可以提高赤泥中金屬還原反應(yīng)效率。

根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，將所述脫堿赤泥與還原劑和添加劑的按照質(zhì)量比為100：5-30：1-10進(jìn)行混合壓塊，任選地，所述添加劑為無(wú)機(jī)鈣鹽。由此可以在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)高溫作用下使細(xì)小的鐵顆粒聚集，促進(jìn)剩余鐵的還原，便于得到得到回收率和金屬化率更高的金屬。更進(jìn)一步地，所述添加劑為無(wú)機(jī)鈣鹽。由此可以促進(jìn)鐵元素的還原，同時(shí)可以使鐵顆粒聚集，進(jìn)一步地提高金屬回收和金屬化效率。

根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，所述直接還原處理的溫度為1150-1300℃，時(shí)間為20-40min。由此可以得到金屬化率更高的產(chǎn)品。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，本發(fā)明還提出一種處理赤泥的系統(tǒng)，該系統(tǒng)用于實(shí)施前面實(shí)施例的處理赤泥的方法，該系統(tǒng)包括：烘干裝置，所述烘干裝置具有含水赤泥入口和干燥赤泥出口；

磨礦裝置，所述磨礦裝置具有干燥赤泥入口和赤泥超細(xì)粉出口，所述干燥赤泥入口與所述干燥赤泥出口相連；

流化床，所述流化床具有還原性氣體入口、赤泥超細(xì)粉入口、脫堿赤泥出口和高堿煙塵出口，所述赤泥超細(xì)粉入口與所述赤泥超細(xì)粉出口相連；

壓塊裝置，所述壓塊裝置具有脫堿赤泥入口、還原劑入口、添加劑入口和赤泥團(tuán)塊出口，所述脫堿赤泥入口與所述脫堿赤泥出口相連；以及

轉(zhuǎn)底爐，所述轉(zhuǎn)底爐具有赤泥團(tuán)塊入口和金屬化球團(tuán)出口，所述赤泥團(tuán)塊入口與所述赤泥團(tuán)塊出口相連；以及

磨礦和磁選裝置，所述磨礦和磁選裝置具有金屬化球團(tuán)入口、鐵粉出口和尾渣出口，所述金屬化球團(tuán)入口與所述金屬化球團(tuán)出口相連。

由此采用該系統(tǒng)首先利用流化床將干燥的赤泥超細(xì)粉在還原性氣體和高溫作用下實(shí)現(xiàn)脫堿處理，不僅可以有效脫除赤泥中的堿金屬元素，減少赤泥后續(xù)提鐵過(guò)程中堿金屬對(duì)爐襯的侵蝕，也可得到低堿含量的脫堿赤泥。流化床在脫堿的同時(shí)還可以對(duì)赤泥中的鐵進(jìn)行預(yù)還原，有利于提高后期鐵還原效率，便于得到高金屬化率的金屬化球團(tuán)。更進(jìn)一步地，利用壓塊裝置將脫堿赤泥與還原劑和添加劑進(jìn)行混合壓塊，并在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)將赤泥團(tuán)塊進(jìn)行直接還原處理，不僅有利于促進(jìn)剩余鐵的還原，同時(shí)添加劑的加入能起到鐵顆粒聚集的作用，使細(xì)粒度的鐵顆粒聚集成較大的粒度，得到金屬化球團(tuán)，以便能采用物理分離的方法經(jīng)過(guò)磨礦和磁選將鐵和渣進(jìn)行分離，得到回收率和金屬化率更高的產(chǎn)品。不僅如此，本發(fā)明還可以通過(guò)高堿煙氣出口回收高堿含量的煙塵，進(jìn)而減少了環(huán)境污染，實(shí)現(xiàn)了資源有效地回收利用，因而具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實(shí)施例的處理赤泥的系統(tǒng)還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，進(jìn)一步包括：旋風(fēng)分離器，所述旋風(fēng)分離器與所述高堿煙塵出口相連。由此利用所述旋風(fēng)分離器與所述高堿煙塵出口相連將流化床內(nèi)還原氣體經(jīng)揮發(fā)后進(jìn)入煙氣出口，通過(guò)除塵分離得到高堿煙塵，實(shí)現(xiàn)資源回收，減少環(huán)境污染。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述添加劑入口為無(wú)機(jī)鈣鹽入口。

附圖說(shuō)明

圖1是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的處理赤泥的方法的流程圖。

圖2是根據(jù)本發(fā)明另一個(gè)實(shí)施例的處理赤泥的方法的流程圖。

圖3是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的處理赤泥的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過(guò)參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理赤泥的方法。根據(jù)本發(fā)明具體實(shí)施例的處理赤泥的方法，包括：將含水赤泥進(jìn)行烘干處理，以便得到干燥赤泥；將干燥赤泥進(jìn)行細(xì)磨處理，以便得到赤泥超細(xì)粉；將赤泥超細(xì)粉在流化床內(nèi)于還原氣氛下進(jìn)行預(yù)還原脫堿處理，以便得到脫堿赤泥和高堿煙塵；將脫堿赤泥與還原劑和添加劑進(jìn)行混合壓塊，以便得到赤泥團(tuán)塊；將赤泥團(tuán)塊在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行直接還原處理，以便得到金屬化球團(tuán)；以及將金屬化球團(tuán)進(jìn)行磨礦和磁選分離，以便得到鐵粉和尾渣。

由此本發(fā)明通過(guò)流化床還原超細(xì)粉赤泥，可以有效脫除赤泥中的堿金屬元素，減少對(duì)赤泥后續(xù)提鐵過(guò)程中堿金屬對(duì)爐襯的侵蝕，也可得到低堿含量的尾礦。流化床在脫堿的同時(shí)對(duì)赤泥中的鐵進(jìn)行預(yù)還原，加速后期還原效率，便于得到高金屬化率的金屬化球團(tuán)。最后將脫堿后的赤泥中添加添加劑，在轉(zhuǎn)底爐的高溫作用下，促進(jìn)剩余鐵的還原，同時(shí)添加劑的加入能起到鐵顆粒聚集的作用，使細(xì)粒度的鐵顆粒聚集成較大的粒度，以便能采用物理分離的方法將鐵和渣進(jìn)行分離。另外，本發(fā)明在還原脫堿處理的過(guò)程中可以回收高堿含量的煙塵，實(shí)現(xiàn)了資源的綜合回收利用，因而具有重要的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，下面參考圖1-2詳細(xì)描述本發(fā)明具體實(shí)施例的處理赤泥的方法。

S100：烘干處理

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，首先將含水赤泥進(jìn)行烘干處理，以便得到干燥赤泥。由此將含水赤泥進(jìn)行烘干處理以便除去大部分的水分，得到干燥赤泥。進(jìn)而有利于后續(xù)預(yù)還原脫堿處理，提高處理效率。

S200：細(xì)磨處理

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，將干燥赤泥進(jìn)行細(xì)磨處理，以便得到赤泥超細(xì)粉。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，赤泥超細(xì)粉的平均粒度為不大于50微米。由此可以使還原氣體與赤泥充分接觸，提高脫堿效率和金屬的還原效率。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)赤泥超細(xì)粉相對(duì)比于球團(tuán)更有利于堿金屬的還原和揮發(fā)。

S300：預(yù)還原脫堿處理

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，將赤泥超細(xì)粉在流化床內(nèi)于還原氣氛下進(jìn)行預(yù)還原脫堿處理，以便得到脫堿赤泥和高堿煙塵。具體地，預(yù)還原脫堿處理的溫度為800-1050℃，時(shí)間為20-40min。由此采用上述處理?xiàng)l件可以有效脫除赤泥中的堿金屬元素，減少赤泥后續(xù)提鐵過(guò)程中堿金屬對(duì)爐襯的侵蝕，同時(shí)還可以實(shí)現(xiàn)對(duì)赤泥的預(yù)還原。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，還原性氣體可以為H₂和CO的混合氣體。由此在流化床內(nèi)采用的還原性氣體為H₂和CO的混合氣體更有利于促進(jìn)赤泥中金屬的還原反應(yīng)。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，還原氣氛中還原性氣體含量不小于50體積％。由此在流化床內(nèi)采用的還原氣氛中還原氣體含量不小于50體積％。優(yōu)選地，還原氣氛中還原性氣體含量為75-90體積％，由此可以進(jìn)一步提高赤泥中金屬還原反應(yīng)的效率。

由此在流化床上通過(guò)加入還原性H₂和CO的混合氣體進(jìn)行超細(xì)粉赤泥的還原，可以有效脫除赤泥中的堿金屬元素，減少赤泥后續(xù)提鐵過(guò)程中堿金屬對(duì)爐襯的侵蝕，也可得到低堿含量的尾礦。同時(shí)發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)流化床在脫堿的同時(shí)對(duì)赤泥中的鐵可以進(jìn)行預(yù)還原，進(jìn)而有利于加速后期還原效率，得到高金屬化率的金屬化球團(tuán)。

S400：混合壓塊

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，將脫堿赤泥與還原劑和添加劑進(jìn)行混合壓塊，以便得到赤泥團(tuán)塊。具體地，將脫堿赤泥與還原劑和添加劑按照質(zhì)量比為100：5-30：1-10進(jìn)行混合壓塊。由此采用上述配比進(jìn)行混合壓塊有利于后續(xù)在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)的直接還原反應(yīng)，在轉(zhuǎn)底爐的高溫作用下，促進(jìn)剩余鐵的還原，便于得到回收率和金屬化率更高的金屬。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)加入添加劑后不僅可以促進(jìn)鐵元素的還原，還可以使鐵顆粒聚集，使細(xì)粒度的鐵顆粒聚集成較大的粒度，以便能采用物理分離的方法將鐵和渣進(jìn)行分離，進(jìn)而在后續(xù)物理分離過(guò)程中得到較高品位的鐵粉。更近一步地，添加劑為無(wú)機(jī)鈣鹽。由此可以進(jìn)一步地提高鐵元素的還原效率，便于在后續(xù)物理分離過(guò)程中能得到更高品位的鐵粉。

S500：直接還原處理

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，將赤泥團(tuán)塊在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行直接還原處理，以便得到金屬化球團(tuán)。具體地，直接還原處理的溫度可以為1150-1300℃，時(shí)間為20-40min。由此在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行直接還原處理，有利于得到金屬化率更高的產(chǎn)品。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)直接還原處理的溫度可以為1150-1300℃，時(shí)間為20-40min，由此可以進(jìn)一步地提高還原效率，降低生產(chǎn)成本并節(jié)約能耗。

S600：磨礦和磁選分離

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，最后將金屬化球團(tuán)進(jìn)行磨礦和磁選分離，以便得到鐵粉和尾渣。由此將得到的金屬化球團(tuán)通過(guò)磨礦和磁選分離的方式進(jìn)行渣鐵分離，并得到鐵和渣，節(jié)約能耗，便于得到金屬化率和回收率更高的產(chǎn)品。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，本發(fā)明還提出一種用于處理赤泥的系統(tǒng)，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施，該系統(tǒng)適于實(shí)施前面實(shí)施例的處理赤泥的方法。下面參考圖3詳細(xì)描述本發(fā)明具體實(shí)施例的處理赤泥的系統(tǒng)。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例地處理赤泥的系統(tǒng)包括：烘干裝置10、磨礦裝置20、流化床30、壓塊裝置40、轉(zhuǎn)底爐50和磨礦和磁選裝置60。其中，烘干裝置10具有含水赤泥入口11和干燥赤泥出口12；磨礦裝置20具有干燥赤泥入口21和赤泥超細(xì)粉出口22，干燥赤泥入口21與干燥赤泥出口12相連；流化床具有還原性氣體入口31、赤泥超細(xì)粉入口32、脫堿赤泥出口33和高堿煙塵出口34，赤泥超細(xì)粉入口32與赤泥超細(xì)粉出口22相連；壓塊裝置具有脫堿赤泥入口41、還原劑入口42、添加劑入口43和赤泥團(tuán)塊出口44，脫堿赤泥入口41與脫堿赤泥出口33相連；轉(zhuǎn)底爐具有赤泥團(tuán)塊入口51和金屬化球團(tuán)出口52，赤泥團(tuán)塊入口51與赤泥團(tuán)塊出口44相連；磨礦和磁選裝置具有金屬化球團(tuán)入口61、鐵粉出口62和尾渣出口63，金屬化球團(tuán)入口61與金屬化球團(tuán)出口52相連。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，利用上述實(shí)施例的處理赤泥的系統(tǒng)對(duì)含水赤泥進(jìn)行處理，具體可以按照下列步驟進(jìn)行：

首先，采用該系統(tǒng)用流化床30將經(jīng)過(guò)烘干裝置10和磨礦裝置20得到的赤泥超細(xì)粉在還原性氣體和高溫作用下實(shí)現(xiàn)脫堿處理，有效地脫除赤泥中的堿金屬元素，得到脫堿赤泥。其次，利用壓塊裝置40將脫堿赤泥與還原劑和添加劑進(jìn)行混合壓塊，并在轉(zhuǎn)底爐50內(nèi)將赤泥團(tuán)塊進(jìn)行直接還原處理，得到赤泥團(tuán)塊。更進(jìn)一步地，利用轉(zhuǎn)底爐50對(duì)赤泥團(tuán)塊進(jìn)行直接還原處理，得到金屬化球團(tuán)。最后，借助磨礦和磁選裝置60實(shí)現(xiàn)金屬鐵與尾渣分離，得到回收率和金屬化率高的產(chǎn)品。

傳統(tǒng)的回收赤泥中金屬的裝置以回轉(zhuǎn)窯、轉(zhuǎn)底爐、隧道窯等為主，這些設(shè)備不能完全脫除赤泥中的堿，生產(chǎn)能耗高，產(chǎn)品金屬化率低等，造成生產(chǎn)成本高、生產(chǎn)不順。采用該系統(tǒng)首先在流化床30還原性氣體和高溫作用下實(shí)現(xiàn)了干燥的赤泥細(xì)粉的脫堿處理，有效地脫除赤泥中的堿金屬元素，減少赤泥后續(xù)提鐵過(guò)程中堿金屬對(duì)爐襯的侵蝕，并可得到低堿含量的脫堿赤泥。流化床30在脫堿的同時(shí)還可以對(duì)赤泥中的鐵進(jìn)行預(yù)還原，有利于提高后期鐵還原效率，便于得到高金屬化率的金屬化球團(tuán)。其次，采用轉(zhuǎn)底爐50將赤泥團(tuán)塊進(jìn)行直接還原處理，不僅有利于促進(jìn)剩余鐵的還原，同時(shí)添加劑的加入能起到聚集鐵顆粒的作用，使細(xì)粒度的鐵顆粒聚集成較大的粒度，得到金屬化球團(tuán)，以便后續(xù)能采用物理分離的方法經(jīng)過(guò)磨礦和磁選將鐵和渣進(jìn)行分離，得到回收率和金屬化率更高的產(chǎn)品。不僅如此，本發(fā)明還可以通過(guò)高堿煙塵出口34回收高堿含量的煙塵，進(jìn)而減少了環(huán)境污染，實(shí)現(xiàn)了資源有效地回收利用，因而具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例中的處理赤泥的系統(tǒng)，進(jìn)一步包括：旋風(fēng)分離器70，旋風(fēng)分離器70與高堿煙塵出口34相連。由此利用旋風(fēng)分離器70與高堿煙塵出口34相連將流化床30內(nèi)還原氣體經(jīng)揮發(fā)后進(jìn)入高堿煙塵出口34，通過(guò)除塵分離得到高堿煙塵，實(shí)現(xiàn)資源回收，減少環(huán)境污染。

據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例中的處理赤泥的系統(tǒng)，添加劑入口43為無(wú)機(jī)鈣鹽入口。

實(shí)施例1

某赤泥，TFe為30.29％，Na₂O為5.22％。將赤泥烘干后細(xì)磨至-0.043mm，赤泥礦粉送入流化床內(nèi)進(jìn)行預(yù)還原脫堿。流化床還原氣體中(H₂+CO)為55％，氣體溫度為1020℃，反應(yīng)時(shí)間40min。脫堿后的赤泥鈉含量為0.39％，脫堿后赤泥配入18％的還原煤，5％的石灰石，混合均勻后進(jìn)行壓塊，得到的團(tuán)塊布入轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行還原，轉(zhuǎn)底爐還原溫度1200℃，還原時(shí)間25min，得到金屬化率為92％的金屬化球團(tuán)。金屬化球團(tuán)進(jìn)行磨礦磁選，得到TFe93.5％的金屬鐵粉。

實(shí)施例2

某赤泥，TFe為30.29％，Na₂O為5.22％。將赤泥烘干后細(xì)磨至-0.037mm，赤泥礦粉送入流化床內(nèi)進(jìn)行預(yù)還原脫堿。流化床還原氣體中(H₂+CO)為60％，氣體溫度為950℃，反應(yīng)時(shí)間35min。脫堿后的赤泥鈉含量為0.35％，脫堿后赤泥配入10％的還原煤，5％的石灰石，混合均勻后進(jìn)行壓塊，得到的團(tuán)塊布入轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行還原，轉(zhuǎn)底爐還原溫度1250℃，還原時(shí)間25min，得到金屬化率為93％的金屬化球團(tuán)。金屬化球團(tuán)進(jìn)行磨礦磁選，得到TFe93.8％的金屬鐵粉。

實(shí)施例3

某赤泥，TFe為30.29％，Na₂O為5.22％。將赤泥烘干后細(xì)磨至-0.037mm，赤泥礦粉送入流化床內(nèi)進(jìn)行預(yù)還原脫堿。流化床還原氣體中(H₂+CO)為60％，氣體溫度為850℃，反應(yīng)時(shí)間40min。脫堿后的赤泥鈉含量為0.55％，脫堿后赤泥配入12％的還原煤，3％的石灰石，混合均勻后進(jìn)行壓塊，得到的團(tuán)塊布入轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行還原，轉(zhuǎn)底爐還原溫度1250℃，還原時(shí)間25min，得到金屬化率為93％的金屬化球團(tuán)。金屬化球團(tuán)進(jìn)行磨礦磁選，得到TFe92.5％的金屬鐵粉。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語(yǔ)“中心”、“縱向”、“橫向”、“長(zhǎng)度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內(nèi)”、“外”、“順時(shí)針”、“逆時(shí)針”、“軸向”、“徑向”、“周向”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。

此外，術(shù)語(yǔ)“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)該特征。在本發(fā)明的描述中，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上，除非另有明確具體的限定。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語(yǔ)“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語(yǔ)應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過(guò)中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語(yǔ)在本發(fā)明中的具體含義。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過(guò)中間媒介間接接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本說(shuō)明書的描述中，參考術(shù)語(yǔ)“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說(shuō)明書中，對(duì)上述術(shù)語(yǔ)的示意性表述不必針對(duì)的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說(shuō)明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。