本發(fā)明涉及鋁中間合金合成領域，特別涉及一種熔鹽法生產鋁釩合金的制備工藝。

（二）

背景技術：

鋁釩合金的傳統(tǒng)制備工藝是對摻法，主要是以金屬鋁和金屬釩或釩鋁合金為原料進行高溫熔配。但由于金屬釩和釩鋁合金價格較高，且在熔配過程中難熔解、易偏析；隨著能源價格不斷上漲，熔配法成本高、能耗高、時間長、效率低和質量不穩(wěn)定等問題越發(fā)突出。

（三）

技術實現要素：

本發(fā)明為了彌補現有技術的缺陷，提供了一種成本低、能耗低、效率高、質量穩(wěn)定的熔鹽法生產鋁釩合金的制備工藝。

本發(fā)明是通過如下技術方案實現的：

一種熔鹽法生產鋁釩合金的制備工藝，其特征是，將鋁錠加入到感應電爐中，熔化并升溫至700～900℃，將氟鋁酸鈉、氟鋁酸鉀和五氧化二釩混合成混合料后，加入自動加料機料箱內，調整感應電爐的頻率在700～900赫茲之間，將上述混合料加入感應電爐內，加料時間控制在10～30分鐘內，然后反應60～100分鐘后成為合金，將合金取樣化驗，達到所需要的釩的質量含量后傾倒出合金表面上的氟鹽，傾倒完畢后加入造渣劑清理合金表面剩余氟鹽；清理完畢后，將合金升溫至780～850℃，用旋轉除氣機通氬氣進行精煉除氣，精煉除氣時間為25～35分鐘，精煉除氣完畢后先清理合金表面浮渣，然后加入造渣劑再次進行造渣處理，處理完畢后將合金澆鑄成華夫錠。

所述感應電爐的頻率為800赫茲。

所述旋轉除氣機的轉速為200～400 rpm。

所述旋轉除氣機的轉速為300 rpm。

第一次使用的造渣劑為合金質量的2.5～3‰，第二次使用的造渣劑為合金質量的1～1.5‰。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明利用感應電爐，將氟鋁酸鈉、氟鋁酸鉀和五氧化二釩三種物料混合后加入到高溫鋁水中，直接生產出鋁釩合金，解決了采用熔配法制備鋁釩合金成本高、能耗高、時間長、效率低和質量不穩(wěn)定等問題。

（四）具體實施方式

以下為本發(fā)明的具體實施例。使用本發(fā)明的制備工藝可以制備任何釩含量（質量分數，下同）的鋁釩合金，本實施例以釩含量（質量分數）分別為5%和10%舉例：

實施例一（制備釩含量為5%的鋁釩合金）：

將980千克99.7%（質量分數，下同）的鋁錠加入到感應電爐中，熔化并升溫至700℃，將150千克氟鋁酸鈉、50千克氟鋁酸鉀和175千克五氧化二釩混合成混合料后，加入自動加料機料箱內，將感應電爐的頻率調整至900赫茲，將上述混合料加入感應電爐內，加料時間控制在10～30分鐘內，然后反應60分鐘后成為合金，將合金取樣化驗，釩含量合格后傾倒出合金表面上的氟鹽，傾倒完畢后加入2.5千克造渣劑清理合金表面剩余氟鹽；清理完畢后，將上述合金升溫至850℃，用旋轉除氣機通氬氣進行精煉除氣，旋轉除氣機的轉速為200 rpm，精煉除氣時間為35分鐘，精煉除氣完畢后先清理合金表面浮渣，然后再加入1千克造渣劑再次進行造渣處理，處理完畢后將合金澆鑄成華夫錠，可得1000千克釩含量為5%的鋁釩合金。

實施例二（制備釩含量為5%的鋁釩合金）：

將980千克99.7%的鋁錠加入到感應電爐中，熔化并升溫至800℃，將150千克氟鋁酸鈉、50千克氟鋁酸鉀和175千克五氧化二釩混合成混合料后，加入自動加料機料箱內，將感應電爐的頻率調整至800赫茲，將上述混合料加入感應電爐內，加料時間控制在10～30分鐘內，然后反應80分鐘后成為合金，將合金取樣化驗，釩含量合格后傾倒出合金表面上的氟鹽，傾倒完畢后加入3千克造渣劑清理合金表面剩余氟鹽；清理完畢后，將上述合金升溫至800℃，用旋轉除氣機通氬氣進行精煉除氣，旋轉除氣機的轉速為300 rpm，精煉除氣時間為30分鐘，精煉除氣完畢后先清理合金表面浮渣，然后再加入1.2千克造渣劑再次進行造渣處理，處理完畢后將合金澆鑄成華夫錠，可得1000千克釩含量為5%的鋁釩合金。

實施例三（制備釩含量為5%的鋁釩合金）：

將980千克99.7%的鋁錠加入到感應電爐中，熔化并升溫至900℃，將150千克氟鋁酸鈉、50千克氟鋁酸鉀和175千克五氧化二釩混合成混合料后，加入自動加料機料箱內，將感應電爐的頻率調整至700赫茲，將上述混合料加入感應電爐內，加料時間控制在10～30分鐘內，然后反應80分鐘后成為合金，將合金取樣化驗，釩含量合格后傾倒出合金表面上的氟鹽，傾倒完畢后加入3.5千克造渣劑清理合金表面剩余氟鹽；清理完畢后，將上述合金升溫至780℃，用旋轉除氣機通氬氣進行精煉除氣，旋轉除氣機的轉速為400 rpm，精煉除氣時間為25分鐘，精煉除氣完畢后先清理合金表面浮渣，然后再加入1.5千克造渣劑再次進行造渣處理，處理完畢后將合金澆鑄成華夫錠，可得1000千克釩含量為5%的鋁釩合金。

實施例四（制備釩含量為10%的鋁釩合金）：

將950千克99.7%的鋁錠加入到感應電爐中，熔化并升溫至720℃，將150千克氟鋁酸鈉、100千克氟鋁酸鉀和350千克五氧化二釩混合成混合料后，加入自動加料機料箱內，將感應電爐的頻率調整至700赫茲，將上述混合料加入感應電爐內，加料時間控制在10～30分鐘內，然后反應100分鐘后成為合金，將合金取樣化驗，釩含量合格后傾倒出合金表面上的氟鹽，傾倒完畢后加入3千克造渣劑清理合金表面剩余氟鹽；清理完畢后，將上述合金升溫至800℃，用旋轉除氣機通氬氣進行精煉除氣，旋轉除氣機的轉速為300 rpm，精煉除氣時間為30分鐘，精煉除氣完畢后先清理合金表面浮渣，然后再加入1.2千克造渣劑再次進行造渣處理，處理完畢后將合金澆鑄成華夫錠，可得1000千克釩含量為10%的鋁釩合金。

實施例五（制備釩含量為10%的鋁釩合金）：

將950千克99.7%的鋁錠加入到感應電爐中，熔化并升溫至850℃，將150千克氟鋁酸鈉、100千克氟鋁酸鉀和350千克五氧化二釩混合成混合料后，加入自動加料機料箱內，將感應電爐的頻率調整至800赫茲，將上述混合料加入感應電爐內，加料時間控制在10～30分鐘內，然后反應80分鐘后成為合金，將合金取樣化驗，釩含量合格后傾倒出合金表面上的氟鹽，傾倒完畢后加入3.5千克造渣劑清理合金表面剩余氟鹽；清理完畢后，將上述合金升溫至850℃，用旋轉除氣機通氬氣進行精煉除氣，旋轉除氣機的轉速為400 rpm，精煉除氣時間為25分鐘，精煉除氣完畢后先清理合金表面浮渣，然后再加入1.5千克造渣劑再次進行造渣處理，處理完畢后將合金澆鑄成華夫錠，可得1000千克釩含量為10%的鋁釩合金。

實施例六（制備釩含量為10%的鋁釩合金）：

將950千克99.7%的鋁錠加入到感應電爐中，熔化并升溫至900℃，將150千克氟鋁酸鈉、100千克氟鋁酸鉀和350千克五氧化二釩混合成混合料后，加入自動加料機料箱內，將感應電爐的頻率調整至900赫茲，將上述混合料加入感應電爐內，加料時間控制在10～30分鐘內，然后反應60分鐘后成為合金，將合金取樣化驗，釩含量合格后傾倒出合金表面上的氟鹽，傾倒完畢后加入2.5千克造渣劑清理合金表面剩余氟鹽；清理完畢后，將上述合金升溫至780℃，用旋轉除氣機通氬氣進行精煉除氣，旋轉除氣機的轉速為200 rpm，精煉除氣時間為35分鐘，精煉除氣完畢后先清理合金表面浮渣，然后再加入1千克造渣劑再次進行造渣處理，處理完畢后將合金澆鑄成華夫錠，可得1000千克釩含量為10%的鋁釩合金。

除說明書所述技術特征外，其余技術特征均為本領域技術人員已知技術。